JPH07331374A - 自動車ボディーシート用アルミニウム合金板とその製造方法およびその成形方法 - Google Patents
自動車ボディーシート用アルミニウム合金板とその製造方法およびその成形方法Info
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- JPH07331374A JPH07331374A JP12782694A JP12782694A JPH07331374A JP H07331374 A JPH07331374 A JP H07331374A JP 12782694 A JP12782694 A JP 12782694A JP 12782694 A JP12782694 A JP 12782694A JP H07331374 A JPH07331374 A JP H07331374A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 自動車ボディーシート用アルミニウム合金板
が圧延によって得られ、かつ成形性を従来のショットダ
ル材に比較して同等にしたこと。 【構成】 Ｍｇ２．０〜８．０ｗｔ％、Ｆｅ１．５ｗｔ
％以下、Ｍｎ１．０ｗｔ％以下、Ｃｒ０．３ｗｔ％以
下、Ｚｒ０．３ｗｔ％いかのいずれか１種または２種以
上を含み、残部通常の不純物とＡｌからなり、最終結晶
粒径が５０〜１５０μｍであり、表面粗度がＲａ≦０．
５μｍで、かつ５％ストレッチを付加したときのＲａ≧
０．８μｍとしたことを特徴とする潤滑油粘度が２０ｃ
Ｓｔ以下の低粘度油を使用した成形に適する、自動車ボ
ディーシート用アルミニウム合金板および上記の組成の
Ａｌ合金板製法の冷延、焼鈍条件を特定した製造方法な
らびに上記Ａｌ合金板を成形する方法。
が圧延によって得られ、かつ成形性を従来のショットダ
ル材に比較して同等にしたこと。 【構成】 Ｍｇ２．０〜８．０ｗｔ％、Ｆｅ１．５ｗｔ
％以下、Ｍｎ１．０ｗｔ％以下、Ｃｒ０．３ｗｔ％以
下、Ｚｒ０．３ｗｔ％いかのいずれか１種または２種以
上を含み、残部通常の不純物とＡｌからなり、最終結晶
粒径が５０〜１５０μｍであり、表面粗度がＲａ≦０．
５μｍで、かつ５％ストレッチを付加したときのＲａ≧
０．８μｍとしたことを特徴とする潤滑油粘度が２０ｃ
Ｓｔ以下の低粘度油を使用した成形に適する、自動車ボ
ディーシート用アルミニウム合金板および上記の組成の
Ａｌ合金板製法の冷延、焼鈍条件を特定した製造方法な
らびに上記Ａｌ合金板を成形する方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は自動車ボディーシート用
等の成形用材に最適なアルミニウム合金板とその製造方
法およびその成形方法に関するものである。
等の成形用材に最適なアルミニウム合金板とその製造方
法およびその成形方法に関するものである。
【０００２】従来、自動車外板には冷延鋼板が主に用い
られていた。最近になり自動車車体の軽量化要求からア
ルミニウム合金板を使用することが検討されている。自
動車ボディーシート成形は後工程の脱脂、洗浄の容易さ
から低粘度潤滑油を使用した成形が一般的である。低粘
度潤滑下での成形性は表面形状が粗いことにより金型と
の接触面にミクロプールを形成するショットダル材など
が優れていることが知られている。
られていた。最近になり自動車車体の軽量化要求からア
ルミニウム合金板を使用することが検討されている。自
動車ボディーシート成形は後工程の脱脂、洗浄の容易さ
から低粘度潤滑油を使用した成形が一般的である。低粘
度潤滑下での成形性は表面形状が粗いことにより金型と
の接触面にミクロプールを形成するショットダル材など
が優れていることが知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】前記したショットダル
材はアルミニウム圧延板の場合、冷延の最終パスでショ
ット目を持つロールで軽圧下することにより転写する。
そのためパス数が１工程余分にかかり、また、ロールの
ショット加工および頻繁なロール交換によりコスト高に
なる欠点があった。
材はアルミニウム圧延板の場合、冷延の最終パスでショ
ット目を持つロールで軽圧下することにより転写する。
そのためパス数が１工程余分にかかり、また、ロールの
ショット加工および頻繁なロール交換によりコスト高に
なる欠点があった。
【０００４】本発明は上記の問題について検討の結果、
ショットダル材ではないが、低粘度潤滑下で、表面にミ
クロプールを形成し、成形性を向上させるアルミニウム
合金板とその製造方法およびその成形方法を開発したも
のである。
ショットダル材ではないが、低粘度潤滑下で、表面にミ
クロプールを形成し、成形性を向上させるアルミニウム
合金板とその製造方法およびその成形方法を開発したも
のである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明はＭｇ２．０〜
８．０ｗｔ％を含み、さらにＦｅ１．５ｗｔ％以下、Ｍ
ｎ１．０ｗｔ％以下、Ｃｒ０．３ｗｔ％以下、Ｚｒ０．
３ｗｔ％以下のいずれか１種または２種以上を含み、残
部通常の不純物とＡｌからなり、最終結晶粒径が５０〜
１５０μｍであり、表面粗度がＲａ≦０．５μｍで、か
つ５％ストレッチを付加したときのＲａ≧０．８μｍと
したことを特徴とする潤滑油粘度が２０ｃＳｔ以下の低
粘度油を使用した成形に適する、自動車ボディーシート
用アルミニウム合金板を請求項１とし、Ｍｇ２．０〜
８．０ｗｔ％を含み、さらにＦｅ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｚｒの
うち１種以上の含有量が０．１＜Ｆｅ≦１．５ｗｔ％、
０．１＜Ｍｎ≦１．０ｗｔ％、０．０５＜Ｃｒ≦０．３
ｗｔ％、０．０５＜Ｚｒ≦０．３ｗｔ％を含み、残部通
常の不純物とＡｌからなる合金鋳塊を熱間圧延後、必要
により中間焼鈍を行って冷間圧延を行い、最終冷間圧延
率を３０％以下、ロール粗度Ｒａ≦０．５μｍのロール
により最終冷間圧延を行い、次いで昇温速度３．０℃／
ｓｅｃ以上、保持温度４５０〜５５０℃、保持時間１２
０ｓｅｃ以下の最終焼鈍を施すことを特徴とする、最終
結晶粒が５０〜１５０μｍであり、表面粗度がＲａ≦
０．５μｍで、かつ５％ストレッチを付加したときのＲ
ａ≧０．８μｍとなる、潤滑油粘度が２０ｃＳｔ以下の
低粘度油を使用した成形に適する、自動車ボディーシー
ト用アルミニウム合金板の製造方法を請求項２とし、Ｍ
ｇ２．０〜８．０ｗｔ％を含み、さらにＦｅ、Ｍｎ、Ｃ
ｒ、Ｚｒのうち１種以上の含有量がＦｅ≦０．１ｗｔ
％、Ｍｎ≦０．１ｗｔ％、Ｃｒ≦０．０５ｗｔ％、Ｚｒ
≦０．０５ｗｔ％を含み、残部通常の不純物とＡｌから
なる合金鋳塊を熱間圧延後、冷間圧延を行い、最終の冷
間圧延をロール粗度Ｒａ≦０．５μｍのロールにより行
った後、昇温速度３．０℃／ｓｅｃ以上、保持温度５２
０℃〜溶融点−１０℃、保持時間１２０ｓｅｃ以下の最
終焼鈍を施すことを特徴とする、最終結晶粒が５０〜１
５０μｍであり、表面粗度がＲａ≦０．５μｍで、かつ
５％ストレッチを付加したときのＲａ≧０．８μｍとな
る、潤滑油粘度が２０ｃＳｔ以下の低粘度油を使用した
成形に適する、自動車ボディーシート用アルミニウム合
金板の製造方法を請求項３とし、Ｍｇ２．０〜８．０ｗ
ｔ％を含み、さらにＦｅ１．５ｗｔ％以下、Ｍｎ１．０
ｗｔ％以下、Ｃｒ０．３ｗｔ％以下、Ｚｒ０．３ｗｔ％
以下のいずれか１種または２種以上を含み、残部通常の
不純物とＡｌからなり、最終結晶粒径が５０〜１５０μ
ｍであり、表面粗度がＲａ≦０．５μｍで、かつ５％ス
トレッチを付加したときのＲａ≧０．８μｍとなるアル
ミニウム合金板を、潤滑油粘度が２０ｃＳｔ以下の低粘
度油を使用し、摺動部の相当歪みの最大値が０．０６以
上になる条件で成形することを特徴とする自動車ボディ
ーシート用アルミ合金板の成形方法を請求項４とするも
のである。
８．０ｗｔ％を含み、さらにＦｅ１．５ｗｔ％以下、Ｍ
ｎ１．０ｗｔ％以下、Ｃｒ０．３ｗｔ％以下、Ｚｒ０．
３ｗｔ％以下のいずれか１種または２種以上を含み、残
部通常の不純物とＡｌからなり、最終結晶粒径が５０〜
１５０μｍであり、表面粗度がＲａ≦０．５μｍで、か
つ５％ストレッチを付加したときのＲａ≧０．８μｍと
したことを特徴とする潤滑油粘度が２０ｃＳｔ以下の低
粘度油を使用した成形に適する、自動車ボディーシート
用アルミニウム合金板を請求項１とし、Ｍｇ２．０〜
８．０ｗｔ％を含み、さらにＦｅ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｚｒの
うち１種以上の含有量が０．１＜Ｆｅ≦１．５ｗｔ％、
０．１＜Ｍｎ≦１．０ｗｔ％、０．０５＜Ｃｒ≦０．３
ｗｔ％、０．０５＜Ｚｒ≦０．３ｗｔ％を含み、残部通
常の不純物とＡｌからなる合金鋳塊を熱間圧延後、必要
により中間焼鈍を行って冷間圧延を行い、最終冷間圧延
率を３０％以下、ロール粗度Ｒａ≦０．５μｍのロール
により最終冷間圧延を行い、次いで昇温速度３．０℃／
ｓｅｃ以上、保持温度４５０〜５５０℃、保持時間１２
０ｓｅｃ以下の最終焼鈍を施すことを特徴とする、最終
結晶粒が５０〜１５０μｍであり、表面粗度がＲａ≦
０．５μｍで、かつ５％ストレッチを付加したときのＲ
ａ≧０．８μｍとなる、潤滑油粘度が２０ｃＳｔ以下の
低粘度油を使用した成形に適する、自動車ボディーシー
ト用アルミニウム合金板の製造方法を請求項２とし、Ｍ
ｇ２．０〜８．０ｗｔ％を含み、さらにＦｅ、Ｍｎ、Ｃ
ｒ、Ｚｒのうち１種以上の含有量がＦｅ≦０．１ｗｔ
％、Ｍｎ≦０．１ｗｔ％、Ｃｒ≦０．０５ｗｔ％、Ｚｒ
≦０．０５ｗｔ％を含み、残部通常の不純物とＡｌから
なる合金鋳塊を熱間圧延後、冷間圧延を行い、最終の冷
間圧延をロール粗度Ｒａ≦０．５μｍのロールにより行
った後、昇温速度３．０℃／ｓｅｃ以上、保持温度５２
０℃〜溶融点−１０℃、保持時間１２０ｓｅｃ以下の最
終焼鈍を施すことを特徴とする、最終結晶粒が５０〜１
５０μｍであり、表面粗度がＲａ≦０．５μｍで、かつ
５％ストレッチを付加したときのＲａ≧０．８μｍとな
る、潤滑油粘度が２０ｃＳｔ以下の低粘度油を使用した
成形に適する、自動車ボディーシート用アルミニウム合
金板の製造方法を請求項３とし、Ｍｇ２．０〜８．０ｗ
ｔ％を含み、さらにＦｅ１．５ｗｔ％以下、Ｍｎ１．０
ｗｔ％以下、Ｃｒ０．３ｗｔ％以下、Ｚｒ０．３ｗｔ％
以下のいずれか１種または２種以上を含み、残部通常の
不純物とＡｌからなり、最終結晶粒径が５０〜１５０μ
ｍであり、表面粗度がＲａ≦０．５μｍで、かつ５％ス
トレッチを付加したときのＲａ≧０．８μｍとなるアル
ミニウム合金板を、潤滑油粘度が２０ｃＳｔ以下の低粘
度油を使用し、摺動部の相当歪みの最大値が０．０６以
上になる条件で成形することを特徴とする自動車ボディ
ーシート用アルミ合金板の成形方法を請求項４とするも
のである。
【０００６】
【作用】本発明は、上記のＡｌ合金を、特殊な工程によ
って、最終結晶粒径を調整すると共に、材料変形時、特
に絞り成形時において結晶粒に粒界段差を発生させるこ
とで表面が粗面化し、ミルフィニッシュ材であっても表
面がショットダル並となり、ミクロプールを形成して低
粘度潤滑油下での成形性を向上させるものである。
って、最終結晶粒径を調整すると共に、材料変形時、特
に絞り成形時において結晶粒に粒界段差を発生させるこ
とで表面が粗面化し、ミルフィニッシュ材であっても表
面がショットダル並となり、ミクロプールを形成して低
粘度潤滑油下での成形性を向上させるものである。
【０００７】本発明において、上記のように合金組成を
限定したのは、以下の理由による。Ｍｇは固溶すること
により、強度を増大させると共に、加工硬化性を増すこ
とによって延性を増大させ、成形性の向上に寄与する。
その添加量を２．０〜８．０ｗｔ％と限定したのは、
２．０ｗｔ％未満ではその効果が小さく、３．０ｗｔ％
を越えると熱間加工性を悪化させ、製造コストがかかる
ためである。Ｆｅ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｚｒ等は、いずれも強
度を増加させる効果があるが、Ｆｅ１．５ｗｔ％、Ｍｎ
１．０ｗｔ％、Ｃｒ０．３ｗｔ％Ｚｒ０．３ｗｔ％を越
えると延性を低下させる。また不純物としてＣｕ、Ｓ
ｉ、Ｔｉ等があるが、Ｃｕは０．５ｗｔ％以下、Ｓｉは
０．２ｗｔ％以下、Ｔｉは０．２ｗｔ％以下ならば含有
しても本発明の効果を阻害しない。
限定したのは、以下の理由による。Ｍｇは固溶すること
により、強度を増大させると共に、加工硬化性を増すこ
とによって延性を増大させ、成形性の向上に寄与する。
その添加量を２．０〜８．０ｗｔ％と限定したのは、
２．０ｗｔ％未満ではその効果が小さく、３．０ｗｔ％
を越えると熱間加工性を悪化させ、製造コストがかかる
ためである。Ｆｅ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｚｒ等は、いずれも強
度を増加させる効果があるが、Ｆｅ１．５ｗｔ％、Ｍｎ
１．０ｗｔ％、Ｃｒ０．３ｗｔ％Ｚｒ０．３ｗｔ％を越
えると延性を低下させる。また不純物としてＣｕ、Ｓ
ｉ、Ｔｉ等があるが、Ｃｕは０．５ｗｔ％以下、Ｓｉは
０．２ｗｔ％以下、Ｔｉは０．２ｗｔ％以下ならば含有
しても本発明の効果を阻害しない。
【０００８】次に製造方法と特性について説明する。本
発明の製造方法は二つの方法がある。Ｆｅ、Ｍｎ、Ｃ
ｒ、Ｚｒの含有量の多い場合と少ない場合では若干異な
る。先ず鋳造、溶体化処理、熱間圧延、冷間圧延は通常
の方法で行う、その後請求項２のＦｅ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｚ
ｒの含有量が多い場合、すなわち０．１＜Ｆｅ≦１．５
ｗｔ％、０．１＜Ｍｎ≦１．０ｗｔ％、０．０５＜Ｃｒ
≦０．３ｗｔ％、０．０５＜Ｚｒ≦０．３ｗｔ％のとき
は、冷間圧延の途中で必要により中間焼鈍を行い、最終
の冷間圧延を圧延率３０％以下とし、ロール粗度Ｒａ≦
０．５μｍ以下の通常のロールを用いて圧延し、その後
最終焼鈍を昇温速度３．０℃／ｓｅｃ以上、保持温度４
５０〜５５０℃、保持時間１２０ｓｅｃ以下として行う
ものである。
発明の製造方法は二つの方法がある。Ｆｅ、Ｍｎ、Ｃ
ｒ、Ｚｒの含有量の多い場合と少ない場合では若干異な
る。先ず鋳造、溶体化処理、熱間圧延、冷間圧延は通常
の方法で行う、その後請求項２のＦｅ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｚ
ｒの含有量が多い場合、すなわち０．１＜Ｆｅ≦１．５
ｗｔ％、０．１＜Ｍｎ≦１．０ｗｔ％、０．０５＜Ｃｒ
≦０．３ｗｔ％、０．０５＜Ｚｒ≦０．３ｗｔ％のとき
は、冷間圧延の途中で必要により中間焼鈍を行い、最終
の冷間圧延を圧延率３０％以下とし、ロール粗度Ｒａ≦
０．５μｍ以下の通常のロールを用いて圧延し、その後
最終焼鈍を昇温速度３．０℃／ｓｅｃ以上、保持温度４
５０〜５５０℃、保持時間１２０ｓｅｃ以下として行う
ものである。
【０００９】この場合は上記の成分による晶折出物の形
成により、結晶粒の成長が抑制され結晶粒は微細になり
焼鈍条件の変更だけでは粗大化出来ない。粗大化するた
めには低冷延率により再結晶駆動力を小さくすることが
必要である。３０％を越える冷延率ではかかる効果を発
揮することはできないため最終焼鈍前の冷延率は、３０
％以下として冷間圧延を行うものである。その後、最終
焼鈍を昇温速度３．０℃／ｓｅｃ以上、保持温度４５０
〜５５０℃、保持時間１２０ｓｅｃ以下の最終焼鈍をお
こなうが、これは昇温速度が早く、結晶方位がランダム
方位になるため、材料変形時の各結晶粒の辷り方向の違
いにより、より大きな粒界段差が発生するようにするた
めである。なお最終焼鈍の冷却速度はリューダースバン
ド発生防止の観点から３．０℃／ｓｅｃ以上が望まし
い。また最終冷間圧延ロールの粗度をＲａ≦０．５とし
たのは、通常のロールを用いるのが本発明のメリットの
一つであるからである。
成により、結晶粒の成長が抑制され結晶粒は微細になり
焼鈍条件の変更だけでは粗大化出来ない。粗大化するた
めには低冷延率により再結晶駆動力を小さくすることが
必要である。３０％を越える冷延率ではかかる効果を発
揮することはできないため最終焼鈍前の冷延率は、３０
％以下として冷間圧延を行うものである。その後、最終
焼鈍を昇温速度３．０℃／ｓｅｃ以上、保持温度４５０
〜５５０℃、保持時間１２０ｓｅｃ以下の最終焼鈍をお
こなうが、これは昇温速度が早く、結晶方位がランダム
方位になるため、材料変形時の各結晶粒の辷り方向の違
いにより、より大きな粒界段差が発生するようにするた
めである。なお最終焼鈍の冷却速度はリューダースバン
ド発生防止の観点から３．０℃／ｓｅｃ以上が望まし
い。また最終冷間圧延ロールの粗度をＲａ≦０．５とし
たのは、通常のロールを用いるのが本発明のメリットの
一つであるからである。
【００１０】次に請求項３のＦｅ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｚｒ、
の含有量が少ない、Ｆｅ≦０．１ｗｔ％、Ｍｎ≦０．１
ｗｔ％、Ｃｒ≦０．０５ｗｔ％、Ｚｒ≦０．０５ｗｔ％
の場合は、冷間圧延までは通常の方法で行い、その後、
最終焼鈍を昇温速度３．０℃／ｓｅｃ以上、保持温度５
２０℃〜溶融点−１０℃、保持時間１２０ｓｅｃ以下で
行うものである。保持温度は５２０℃未満では結晶粒の
粗大化が起こり難く、溶融点−１０℃より高い温度では
溶融のおそれがあるからである。また冷却速度はリュー
ダースバンド発生防止の観点から３．０℃／ｓｅｃ以上
が望ましい。
の含有量が少ない、Ｆｅ≦０．１ｗｔ％、Ｍｎ≦０．１
ｗｔ％、Ｃｒ≦０．０５ｗｔ％、Ｚｒ≦０．０５ｗｔ％
の場合は、冷間圧延までは通常の方法で行い、その後、
最終焼鈍を昇温速度３．０℃／ｓｅｃ以上、保持温度５
２０℃〜溶融点−１０℃、保持時間１２０ｓｅｃ以下で
行うものである。保持温度は５２０℃未満では結晶粒の
粗大化が起こり難く、溶融点−１０℃より高い温度では
溶融のおそれがあるからである。また冷却速度はリュー
ダースバンド発生防止の観点から３．０℃／ｓｅｃ以上
が望ましい。
【００１１】このようにして得られた板材は、最終結晶
粒径が５０〜１５０μｍであり、表面粗度がＲａ≦０．
５で、かつ５％ストレッチを付加したときのＲａ≧０．
８とし、潤滑油粘度が２０ｃＳｔ以下の低粘度を使用し
た成形に適する板材が得られるが、最終結晶粒の大きさ
を上記の範囲に規定したのは、５０μｍ未満では材料変
形時に粒界段差が発生し難く、１５０μｍを越えると、
発生効果は大きいものの、肌あれが生じ、成形後の外観
上問題があるからで、さらに望ましい範囲は５０〜１０
０μｍである。
粒径が５０〜１５０μｍであり、表面粗度がＲａ≦０．
５で、かつ５％ストレッチを付加したときのＲａ≧０．
８とし、潤滑油粘度が２０ｃＳｔ以下の低粘度を使用し
た成形に適する板材が得られるが、最終結晶粒の大きさ
を上記の範囲に規定したのは、５０μｍ未満では材料変
形時に粒界段差が発生し難く、１５０μｍを越えると、
発生効果は大きいものの、肌あれが生じ、成形後の外観
上問題があるからで、さらに望ましい範囲は５０〜１０
０μｍである。
【００１２】また、本発明の板材はミルフィニッシュ材
であり、その表面状態をショットダル材と区別するため
に中心線平均粗さＲａがＲａ≦０．５μｍとした。さら
に、変形に伴う粒界段差の発生の程度を規定するため
に、５％ストレッチを付加したときのＲａ≧０．８μｍ
となることを条件とした。５％ストレッチは相当歪み：
〈ε〉、伸び歪み：ｅとすると〈ε〉＝√（３／２）Ｉ
ｎ（１＋ｅ）で表すことができ、相当歪み：〈ε〉＝
０．０６に対応する。この値は自動車ボディーシートの
実成形品の摺動部に通常加わる歪みである。この変形量
が加わったときの表面での粗面化の状態がＲａ＜０．８
μｍでは成形性に対する向上効果は十分ではない。さら
に潤滑油粘度が２０ｃＳｔ以下の低粘度油を使用したと
きと規定したのは、潤滑油粘度が２０ｃＳｔを越えると
十分な油膜が形成されるため粗度が小さい方が逆に成形
性はよいからである。
であり、その表面状態をショットダル材と区別するため
に中心線平均粗さＲａがＲａ≦０．５μｍとした。さら
に、変形に伴う粒界段差の発生の程度を規定するため
に、５％ストレッチを付加したときのＲａ≧０．８μｍ
となることを条件とした。５％ストレッチは相当歪み：
〈ε〉、伸び歪み：ｅとすると〈ε〉＝√（３／２）Ｉ
ｎ（１＋ｅ）で表すことができ、相当歪み：〈ε〉＝
０．０６に対応する。この値は自動車ボディーシートの
実成形品の摺動部に通常加わる歪みである。この変形量
が加わったときの表面での粗面化の状態がＲａ＜０．８
μｍでは成形性に対する向上効果は十分ではない。さら
に潤滑油粘度が２０ｃＳｔ以下の低粘度油を使用したと
きと規定したのは、潤滑油粘度が２０ｃＳｔを越えると
十分な油膜が形成されるため粗度が小さい方が逆に成形
性はよいからである。
【００１３】また本発明のアルミニウム合金板材を使用
して成形する場合に、摺動部の相当歪みの最大値が０．
０６以上になる成形条件で成形するとしたのは、成形品
の摺動部に相当歪みで０．０６未満の変形しか加わって
いない場合は粒界段差の発生が不十分であるため成形性
の向上効果を発揮しないからである。
して成形する場合に、摺動部の相当歪みの最大値が０．
０６以上になる成形条件で成形するとしたのは、成形品
の摺動部に相当歪みで０．０６未満の変形しか加わって
いない場合は粒界段差の発生が不十分であるため成形性
の向上効果を発揮しないからである。
【００１４】
【実施例】以下に本発明のー実施例について説明する。
表１に示す組成のＡｌ合金を常法により熱間圧延まで行
い、その後冷間圧延（最終冷延ロールはＲａ＝０．４μ
ｍを使用）、最終焼鈍を表２、３に示す製造条件で行っ
て厚さ１ｍｍの板材とした。この板材について、素板の
Ｒａを圧延方向に対し直角方向に測定を行い、圧延方向
に５％ストレッチ付加後のＲａを素板Ｒａと同様な方法
で測定した。また、成形試験として、パンチ径φ３３ｍ
ｍ、絞り比１．９４の円筒絞り成形をしわ押え力１００
０ｋｇｆ、潤滑油粘度５ｃＳｔの低粘度防錆油塗油の条
件で行った。さらに、成形後の外観を◎：良好、○：問
題なし、△：許容範囲、リューダース或いは肌あれ：Ｎ
Ｇとして評価した。これらの結果を表２、３に示した。
表１に示す組成のＡｌ合金を常法により熱間圧延まで行
い、その後冷間圧延（最終冷延ロールはＲａ＝０．４μ
ｍを使用）、最終焼鈍を表２、３に示す製造条件で行っ
て厚さ１ｍｍの板材とした。この板材について、素板の
Ｒａを圧延方向に対し直角方向に測定を行い、圧延方向
に５％ストレッチ付加後のＲａを素板Ｒａと同様な方法
で測定した。また、成形試験として、パンチ径φ３３ｍ
ｍ、絞り比１．９４の円筒絞り成形をしわ押え力１００
０ｋｇｆ、潤滑油粘度５ｃＳｔの低粘度防錆油塗油の条
件で行った。さらに、成形後の外観を◎：良好、○：問
題なし、△：許容範囲、リューダース或いは肌あれ：Ｎ
Ｇとして評価した。これらの結果を表２、３に示した。
【００１５】
【表１】
【００１６】
【表２】
【００１７】
【表３】
【００１８】表１、２および３から明らかなように、請
求項２に対応する条件のＮｏ．１．２．３．５．６．
７．８．および請求項３に対応する条件のＮｏ．４およ
びＮｏ．９．１０．１１．は、いずれも成形性に優れ、
成形後の外観も良好である。これに対し同じ組成で比較
した場合、比較例のＮｏ．１２，１３，１５，１７，１
８，１９，２０は最終冷延率が３０％より大きいため、
最終結晶粒径が小さく、５％ストレッチ後のＲａも小さ
く、成形性も悪い。Ｎｏ．１４は最終加工率が３０％よ
り大きく、最終焼鈍条件が本発明の範囲外のため最終結
晶粒径が小さく、５％ストレッチ後のＲａも小さく、成
形性も悪い。Ｎｏ．１６は最終焼鈍条件が本発明の範囲
外のため最終結晶粒が大きく、肌あれが発しした。Ｎ
ｏ．２１は最終焼鈍条件が本発明の範囲外であるため、
５％ストレッチ後のＲａが小さく、成形性が悪い。さら
にＮｏ．２２．２３は、最終焼鈍条件が本発明の範囲外
のため、最終結晶粒径も本発明の範囲を外れ、肌あれが
生じ、また成形性が悪くなる。そして本発明によるアル
ミニウム合金板は、従来例のショットダル材のＮｏ．２
４〜２６に比較して、同等の成形性を有することが判
る。
求項２に対応する条件のＮｏ．１．２．３．５．６．
７．８．および請求項３に対応する条件のＮｏ．４およ
びＮｏ．９．１０．１１．は、いずれも成形性に優れ、
成形後の外観も良好である。これに対し同じ組成で比較
した場合、比較例のＮｏ．１２，１３，１５，１７，１
８，１９，２０は最終冷延率が３０％より大きいため、
最終結晶粒径が小さく、５％ストレッチ後のＲａも小さ
く、成形性も悪い。Ｎｏ．１４は最終加工率が３０％よ
り大きく、最終焼鈍条件が本発明の範囲外のため最終結
晶粒径が小さく、５％ストレッチ後のＲａも小さく、成
形性も悪い。Ｎｏ．１６は最終焼鈍条件が本発明の範囲
外のため最終結晶粒が大きく、肌あれが発しした。Ｎ
ｏ．２１は最終焼鈍条件が本発明の範囲外であるため、
５％ストレッチ後のＲａが小さく、成形性が悪い。さら
にＮｏ．２２．２３は、最終焼鈍条件が本発明の範囲外
のため、最終結晶粒径も本発明の範囲を外れ、肌あれが
生じ、また成形性が悪くなる。そして本発明によるアル
ミニウム合金板は、従来例のショットダル材のＮｏ．２
４〜２６に比較して、同等の成形性を有することが判
る。
【００１９】
【発明の効果】このように本発明によれば従来のショッ
トダル材と比較した場合、同等の高い成形性を有し、成
形後の外観にも優れ、低コストの材料を供給することが
可能であり、工業上の顕著な効果が期待できる。
トダル材と比較した場合、同等の高い成形性を有し、成
形後の外観にも優れ、低コストの材料を供給することが
可能であり、工業上の顕著な効果が期待できる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 垣生 哲史 東京都千代田区丸の内２丁目６番１号 古 河電気工業株式会社内 (72)発明者 戸次 洋一郎 東京都千代田区丸の内２丁目６番１号 古 河電気工業株式会社内 (72)発明者 安永 晋拓 埼玉県和光市中央１丁目４番１号 株式会 社本田技術研究所内 (72)発明者 林 登 埼玉県和光市中央１丁目４番１号 株式会 社本田技術研究所内
Claims (4)
- 【請求項１】 Ｍｇ２．０〜８．０ｗｔ％を含み、さら
にＦｅ１．５ｗｔ％以下、Ｍｎ１．０ｗｔ％以下、Ｃｒ
０．３ｗｔ％以下、Ｚｒ０．３ｗｔ％以下のいずれか１
種または２種以上を含み、残部通常の不純物とＡｌから
なり、最終結晶粒径が５０〜１５０μｍであり、表面粗
度がＲａ≦０．５μｍで、かつ５％ストレッチを付加し
たときのＲａ≧０．８μｍとしたことを特徴とする潤滑
油粘度が２０ｃＳｔ以下の低粘度油を使用した成形に適
する、自動車ボディーシート用アルミニウム合金板。 - 【請求項２】 Ｍｇ２．０〜８．０ｗｔ％を含み、さら
にＦｅ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｚｒのうち１種以上の含有量が
０．１＜Ｆｅ≦１．５ｗｔ％、０．１＜Ｍｎ≦１．０ｗ
ｔ％、０．０５＜Ｃｒ≦０．３ｗｔ％、０．０５＜Ｚｒ
≦０．３ｗｔ％を含み、残部通常の不純物とＡｌからな
る合金鋳塊を熱間圧延後、必要により中間焼鈍を行って
冷間圧延を行い、最終冷間圧延率を３０％以下、ロール
粗度Ｒａ≦０．５μｍのロールにより最終冷間圧延を行
い、次いで昇温速度３．０℃／ｓｅｃ以上、保持温度４
５０〜５５０℃、保持時間１２０ｓｅｃ以下の最終焼鈍
を施すことを特徴とする、最終結晶粒が５０〜１５０μ
ｍであり表面粗度がＲａ≦０．５μｍで、かつ５％スト
レッチを付加したときのＲａ≧０．８μｍとなる、潤滑
油粘度が２０ｓｅｃ以下の低粘度油を使用した成形に適
する、自動車ボディーシート用アルミニウム合金板の製
造方法。 - 【請求項３】 Ｍｇ２．０〜８．０ｗｔ％を含み、さら
にＦｅ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｚｒのうち１種以上の含有量がＦ
ｅ≦０．１ｗｔ％、Ｍｎ≦０．１ｗｔ％、Ｃｒ≦０．０
５ｗｔ％、Ｚｒ≦０．０５ｗｔ％を含み、残部通常の不
純物とＡｌからなる合金鋳塊熱間圧延後、冷間圧延を行
い、最終の冷間圧延をロール粗度Ｒａ≦０．５μｍのロ
ールにより行った後、昇温速度３．０℃／ｓｅｃ以上、
保持温度５２０℃〜溶融点−１０℃、保持時間１２０ｓ
ｅｃ以下の最終焼鈍を施すことを特徴とする最終結晶粒
が５０〜１５０μｍであり、表面粗度がＲａ≦０．５μ
ｍで、かつ５％ストレッチを付加したときのＲａ≧０．
８μｍとなる、潤滑油粘度が２０ｃＳｔ以下の低粘度油
を使用した成形に適する、自動車ボディーシート用アル
ミニウム合金板の製造方法。 - 【請求項４】 Ｍｇ２．０〜８．０ｗｔ％を含み、さら
にＦｅ１．５ｗｔ％以下、Ｍｎ１．０ｗｔ％以下、Ｃｒ
０．３ｗｔ％以下、Ｚｒ０．３ｗｔ％以下のいずれか１
種または２種以上を含み、残部通常の不純物とＡｌから
なり、最終結晶粒径が５０〜１５０μｍであり、表面粗
度がＲａ≦０．５μｍで、かつ５％ストレッチを付加し
たときのＲａ≧０．８μｍとなるアルミニウム合金板
を、潤滑油粘度が２０ｃＳｔ以下の低粘度油を使用し、
摺動部の相当歪みの最大値が０．０６以上になる条件で
成形することを特徴とする自動車ボディーシート用アル
ミニウム合金板の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12782694A JPH07331374A (ja) | 1994-06-09 | 1994-06-09 | 自動車ボディーシート用アルミニウム合金板とその製造方法およびその成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12782694A JPH07331374A (ja) | 1994-06-09 | 1994-06-09 | 自動車ボディーシート用アルミニウム合金板とその製造方法およびその成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07331374A true JPH07331374A (ja) | 1995-12-19 |
Family
ID=14969633
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12782694A Pending JPH07331374A (ja) | 1994-06-09 | 1994-06-09 | 自動車ボディーシート用アルミニウム合金板とその製造方法およびその成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07331374A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2888382B1 (de) | 2012-08-22 | 2016-11-23 | Hydro Aluminium Rolled Products GmbH | Gegen interkristalline korrosion beständiges aluminiumlegierungsband und verfahren zu seiner herstellung |
| CN110042283A (zh) * | 2019-05-08 | 2019-07-23 | 烟台南山学院 | 一种中强耐蚀铝合金板材制备方法 |
-
1994
- 1994-06-09 JP JP12782694A patent/JPH07331374A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2888382B1 (de) | 2012-08-22 | 2016-11-23 | Hydro Aluminium Rolled Products GmbH | Gegen interkristalline korrosion beständiges aluminiumlegierungsband und verfahren zu seiner herstellung |
| US10550456B2 (en) | 2012-08-22 | 2020-02-04 | Hydro Aluminium Rolled Products Gmbh | Intercrystalline corrosion-resistant aluminium alloy strip, and method for the production thereof |
| EP2888382B2 (de) † | 2012-08-22 | 2025-02-26 | Speira GmbH | Gegen interkristalline korrosion beständiges aluminiumlegierungsband und verfahren zu seiner herstellung |
| CN110042283A (zh) * | 2019-05-08 | 2019-07-23 | 烟台南山学院 | 一种中强耐蚀铝合金板材制备方法 |
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