JPH07332363A - 内径中間空洞状軸受およびその製造方法 - Google Patents
内径中間空洞状軸受およびその製造方法Info
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- JPH07332363A JPH07332363A JP14406194A JP14406194A JPH07332363A JP H07332363 A JPH07332363 A JP H07332363A JP 14406194 A JP14406194 A JP 14406194A JP 14406194 A JP14406194 A JP 14406194A JP H07332363 A JPH07332363 A JP H07332363A
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- Powder Metallurgy (AREA)
- Sliding-Contact Bearings (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 内径中間部が内挿された軸材と接摺しない空
洞状部軸受機構を形成すると共に軸受材の精度を高め、
しかも軸受ハウジングに対する設定を容易化することの
できる内径中間部空洞状軸受およびその製造方法を提供
する。 【構成】 内径中間部が大径化されて軸材に接摺しない
空洞状部２とされ、該空洞状部２の両端側に夫々軸材接
摺部３、４を形成した圧粉成形焼結多孔組織体であっ
て、該圧粉成形焼結多孔組織体の外周面をストレート状
とする。
洞状部軸受機構を形成すると共に軸受材の精度を高め、
しかも軸受ハウジングに対する設定を容易化することの
できる内径中間部空洞状軸受およびその製造方法を提供
する。 【構成】 内径中間部が大径化されて軸材に接摺しない
空洞状部２とされ、該空洞状部２の両端側に夫々軸材接
摺部３、４を形成した圧粉成形焼結多孔組織体であっ
て、該圧粉成形焼結多孔組織体の外周面をストレート状
とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は内径中間部空洞状軸受お
よびその製造方法に係り、内径中間部が内挿された軸材
と接摺しない空洞状部軸受機構を形成すると共に軸受材
の精度を高め、しかも軸受ハウジングに対する設定を容
易化することのできる内径中間部空洞状軸受およびその
好ましい製造方法を提供しようとするものである。
よびその製造方法に係り、内径中間部が内挿された軸材
と接摺しない空洞状部軸受機構を形成すると共に軸受材
の精度を高め、しかも軸受ハウジングに対する設定を容
易化することのできる内径中間部空洞状軸受およびその
好ましい製造方法を提供しようとするものである。
【０００２】
【従来の技術】回転軸の軸受を的確化するためにはそれ
なりに長い範囲に亘って支承することが好ましいが、こ
のために図４に示すように径よりも大きい長さをもった
長大軸受１１を軸１０に対して適用すると長い軸受面積
に比例して摺動摩擦抵抗が増大し、回転駆動力の摩擦抵
抗によるロスが大である。また成程成形製作の容易な圧
粉成形焼結金属体であるとしても長大軸受は原料粉末の
金型への充填性が悪いためその製作が容易でない。
なりに長い範囲に亘って支承することが好ましいが、こ
のために図４に示すように径よりも大きい長さをもった
長大軸受１１を軸１０に対して適用すると長い軸受面積
に比例して摺動摩擦抵抗が増大し、回転駆動力の摩擦抵
抗によるロスが大である。また成程成形製作の容易な圧
粉成形焼結金属体であるとしても長大軸受は原料粉末の
金型への充填性が悪いためその製作が容易でない。
【０００３】そこで回転軸１０の一端側を図５に示すよ
うにハウジング５に用いられた複数の短小軸受１２，１
２で支承することが考えられ、このようにすると各軸受
１２は短小なものでよいことになり、製作も容易とな
る。然しこの場合においては軸受１２，１２において同
軸度を得ることが非常に困難であって適正な同軸度が得
られないものは軸受け機能において甚だしく劣ったもの
となり、また適正な同軸精度をもった設定をなすための
工数が非常に大きいこととなる。
うにハウジング５に用いられた複数の短小軸受１２，１
２で支承することが考えられ、このようにすると各軸受
１２は短小なものでよいことになり、製作も容易とな
る。然しこの場合においては軸受１２，１２において同
軸度を得ることが非常に困難であって適正な同軸度が得
られないものは軸受け機能において甚だしく劣ったもの
となり、また適正な同軸精度をもった設定をなすための
工数が非常に大きいこととなる。
【０００４】上記したような図４および図５によるもの
の不利を避けるべく図５に示すように焼結金属多孔質筒
体３０の中間部内側を穿削工具によって空洞状の穿削加
工３１して両端部に軸材１０に対する接摺部を形成する
ことが考えられ、このような穿削加工部３１により軸材
１０が回転した場合における摩擦抵抗を大幅に低減し得
る。
の不利を避けるべく図５に示すように焼結金属多孔質筒
体３０の中間部内側を穿削工具によって空洞状の穿削加
工３１して両端部に軸材１０に対する接摺部を形成する
ことが考えられ、このような穿削加工部３１により軸材
１０が回転した場合における摩擦抵抗を大幅に低減し得
る。
【０００５】また特開昭５８−８４２２２においては、
段差形状の型孔を持つ上型および下型と下型の型孔中心
を貫通するサンジングコアとを備える金型を用い、筒状
焼結体の内径面、上下両端面および外径両端部を拘束し
た状態で軸方向に圧縮してその外径中央部を膨出せし
め、それに伴う塑性流動により内径中央部を拡張させる
ことを特徴とする機械加工によらない逃げを有する焼結
含油軸受の製造法が提案されている。
段差形状の型孔を持つ上型および下型と下型の型孔中心
を貫通するサンジングコアとを備える金型を用い、筒状
焼結体の内径面、上下両端面および外径両端部を拘束し
た状態で軸方向に圧縮してその外径中央部を膨出せし
め、それに伴う塑性流動により内径中央部を拡張させる
ことを特徴とする機械加工によらない逃げを有する焼結
含油軸受の製造法が提案されている。
【０００６】更に本発明者側においても特開平２−８３
０２において、図７に示すような構成を提案している。
即ち、回転軸１０に対し軸受１３の内外端部に形成され
た接摺部１４，１５で接合支持するようにしたもので、
その製造は図８（Ａ）のように上下パンチ１６，１７を
有すると共に下パンチ１７に段つきコア１８を挿入セッ
トしたダイ１９内に原料粉体２０を装入して圧粉成形し
てからサイジング工程に移してサイジングするものであ
る。
０２において、図７に示すような構成を提案している。
即ち、回転軸１０に対し軸受１３の内外端部に形成され
た接摺部１４，１５で接合支持するようにしたもので、
その製造は図８（Ａ）のように上下パンチ１６，１７を
有すると共に下パンチ１７に段つきコア１８を挿入セッ
トしたダイ１９内に原料粉体２０を装入して圧粉成形し
てからサイジング工程に移してサイジングするものであ
る。
【０００７】即ち、内孔２３に段部２２の形成された圧
粉成形体２１は図８（Ｂ）のようなコア２４を有する下
パンチ２５とコア２６を有する上パンチ２７をもったサ
イジングダイ２８によってサイジング処理する。つまり
中間に段部２８ａを形成したサイジングダイ２８に圧粉
成形体２１を図８（Ｃ）のように圧入サイジングし、外
径がストレートである圧粉成形体２１の下部を前記段部
２８ａで絞り込み、上パンチ２７のコア２６に対し下端
側を縮径した同図（Ｄ）のような接摺部２９となし、上
下に回転軸１０に対する接摺部２９，２９ａをもった完
成軸受体３０を得るものである。
粉成形体２１は図８（Ｂ）のようなコア２４を有する下
パンチ２５とコア２６を有する上パンチ２７をもったサ
イジングダイ２８によってサイジング処理する。つまり
中間に段部２８ａを形成したサイジングダイ２８に圧粉
成形体２１を図８（Ｃ）のように圧入サイジングし、外
径がストレートである圧粉成形体２１の下部を前記段部
２８ａで絞り込み、上パンチ２７のコア２６に対し下端
側を縮径した同図（Ｄ）のような接摺部２９となし、上
下に回転軸１０に対する接摺部２９，２９ａをもった完
成軸受体３０を得るものである。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】前記した図５のものは
軸材１０に対する接摺部が少くて摩擦抵抗を大幅に低減
し得るし、ハウジングに対する取付けについても従来一
般のものと同様であるが、その穿削加工部３１の形成に
当っては圧粉成形焼結によるものより著しく莫大な工数
を必要とし、必然的に相当に高価なものとならざるを得
ない。
軸材１０に対する接摺部が少くて摩擦抵抗を大幅に低減
し得るし、ハウジングに対する取付けについても従来一
般のものと同様であるが、その穿削加工部３１の形成に
当っては圧粉成形焼結によるものより著しく莫大な工数
を必要とし、必然的に相当に高価なものとならざるを得
ない。
【０００９】特開昭５８−８４２２２によるものにおい
ては穿削加工することなしに目的の製品を得ることがで
き、また含油軸受として給油操作する必要はないが、軸
方向圧縮によって外径中央部に膨出部分が形成されるこ
とが基本であって、それに伴う内径中央部の拡張による
逃げは必然的に限定されたものとなる。しかも機器ハウ
ジングに設定した場合には前記した外径中央部の膨出部
分によってハウジングとの間に空隙が発生せざるを得
ず、ハウジングに対する取付けが困難で安定しない不利
がある。
ては穿削加工することなしに目的の製品を得ることがで
き、また含油軸受として給油操作する必要はないが、軸
方向圧縮によって外径中央部に膨出部分が形成されるこ
とが基本であって、それに伴う内径中央部の拡張による
逃げは必然的に限定されたものとなる。しかも機器ハウ
ジングに設定した場合には前記した外径中央部の膨出部
分によってハウジングとの間に空隙が発生せざるを得
ず、ハウジングに対する取付けが困難で安定しない不利
がある。
【００１０】更に前記した特開平２−８３０２によるも
のは焼結軸受材の内径中間部に適切な非接触部をもった
製品として適切に得ることができ、回転軸の回転時にお
ける摺動摩擦抵抗が少く、しかも同軸度を持った軸受部
を形成し得るが、軸受体３０の長さ方向における外径が
異っているのでハウジングにセットした場合に空隙を残
すこととなり、やはりその設定状態が安定しない不利が
ある。また軸の回転により発生する油圧が外径空隙部に
逃げるため油膜厚さが薄くなり金属接触になり易い。
のは焼結軸受材の内径中間部に適切な非接触部をもった
製品として適切に得ることができ、回転軸の回転時にお
ける摺動摩擦抵抗が少く、しかも同軸度を持った軸受部
を形成し得るが、軸受体３０の長さ方向における外径が
異っているのでハウジングにセットした場合に空隙を残
すこととなり、やはりその設定状態が安定しない不利が
ある。また軸の回転により発生する油圧が外径空隙部に
逃げるため油膜厚さが薄くなり金属接触になり易い。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明は上記したような
従来技術によるものの不利、欠点を解消することについ
て検討を重ね、量産的且つ低コストに得ることができる
と共に含油軸受として給油を必要としない軸受けにおい
て、ハウジングとの間に空隙を実質的に残すことのない
設定を得しめて安定な取付状態を形成し、しかも軸材と
の間における充分な摩擦抵抗の低減を図り、寸法的にも
正確な軸受を得ることに成功したものであって、以下の
如くである。
従来技術によるものの不利、欠点を解消することについ
て検討を重ね、量産的且つ低コストに得ることができる
と共に含油軸受として給油を必要としない軸受けにおい
て、ハウジングとの間に空隙を実質的に残すことのない
設定を得しめて安定な取付状態を形成し、しかも軸材と
の間における充分な摩擦抵抗の低減を図り、寸法的にも
正確な軸受を得ることに成功したものであって、以下の
如くである。
【００１２】（１） 内径中間部が大径化されて軸材に
接摺しない空洞状部とされ、該空洞状部の両端側に夫々
軸材接摺部を形成した圧粉成形焼結多孔組織体であっ
て、該圧粉成形焼結多孔組織体の外周面をストレート状
としたことを特徴とする内径中間空洞状軸受。
接摺しない空洞状部とされ、該空洞状部の両端側に夫々
軸材接摺部を形成した圧粉成形焼結多孔組織体であっ
て、該圧粉成形焼結多孔組織体の外周面をストレート状
としたことを特徴とする内径中間空洞状軸受。
【００１３】（２） 一端側軸材接摺部が圧粉成形焼結
多孔組織であり、他端側軸材接摺部が絞り込み圧粉成形
焼結多孔組織であることを特徴とした前記（１）項に記
載の内径中間空洞状軸受。
多孔組織であり、他端側軸材接摺部が絞り込み圧粉成形
焼結多孔組織であることを特徴とした前記（１）項に記
載の内径中間空洞状軸受。
【００１４】（３） 一端側外径および内径をそれぞれ
完成時の外径および内径寸法より適当な大径状として圧
粉成形された中間成形体を準備し、該中間成形体をその
大径状外径部を受入れてガイド成形するダイに上パンチ
より圧下サイジングして大径状外径部を絞り込み、外径
を同径化ストレート形状とすると同時に大径状内径部の
絞り込みにより縮径された内径部および他端内径部をサ
イジングコアより仕上げ軸材接摺部とすることを特徴と
した内径中間空洞状軸受の製造方法。
完成時の外径および内径寸法より適当な大径状として圧
粉成形された中間成形体を準備し、該中間成形体をその
大径状外径部を受入れてガイド成形するダイに上パンチ
より圧下サイジングして大径状外径部を絞り込み、外径
を同径化ストレート形状とすると同時に大径状内径部の
絞り込みにより縮径された内径部および他端内径部をサ
イジングコアより仕上げ軸材接摺部とすることを特徴と
した内径中間空洞状軸受の製造方法。
【００１５】
【作用】内径中間部が大径化されて軸材に接摺しない空
洞状部とされ、該空洞状部の両端側に夫々軸材接摺部を
形成した圧粉成形焼結多孔組織体であることによって多
孔組織を利用した含油軸受の特質を具備し、しかも軸材
との間の摩擦抵抗を大幅に低減した軸受部体を提供す
る。
洞状部とされ、該空洞状部の両端側に夫々軸材接摺部を
形成した圧粉成形焼結多孔組織体であることによって多
孔組織を利用した含油軸受の特質を具備し、しかも軸材
との間の摩擦抵抗を大幅に低減した軸受部体を提供す
る。
【００１６】前記したような圧粉成形焼結多孔組織体の
外周面をストレート状としたことにより機器などのハウ
ジングにおける取付け状態において軸受との間に空隙を
残すことがなく、安定した取付けを得しめ、また取扱い
上方向性を考慮する必要がなく、ハウジングにおいて軸
受取付けのための特別な加工を必要としない。
外周面をストレート状としたことにより機器などのハウ
ジングにおける取付け状態において軸受との間に空隙を
残すことがなく、安定した取付けを得しめ、また取扱い
上方向性を考慮する必要がなく、ハウジングにおいて軸
受取付けのための特別な加工を必要としない。
【００１７】一端側軸材接摺部が圧粉成形焼結多孔組織
であり、他端側軸材接摺部が絞り込み圧粉成形焼結多孔
組織であることによりそれら両端側軸材接摺部の間に軸
材に接することのない空洞部を形成せしめ、また圧粉成
形および絞り込み成形の何れの場合においてもコアなど
を内装した成形操作を行わしめて寸法精度の高い製品と
することができる。
であり、他端側軸材接摺部が絞り込み圧粉成形焼結多孔
組織であることによりそれら両端側軸材接摺部の間に軸
材に接することのない空洞部を形成せしめ、また圧粉成
形および絞り込み成形の何れの場合においてもコアなど
を内装した成形操作を行わしめて寸法精度の高い製品と
することができる。
【００１８】一端側外径および内径をそれぞれ完成時の
外径および内径寸法より適当な大径状として圧粉成形さ
れた中間成形体を準備し、該中間成形体をその大径状外
径部を受入れてガイド成形するダイに上パンチより圧下
サイジングして大径状外径部を絞り込み、外径を同径化
ストレート形状とすると同時に縮径された大径状内径部
の絞り込みにより縮径された内径部および他端内径部を
サイジングコアより仕上げ軸材接摺部とすることがで
き、単一行程によって外径ストレート化と内径側におけ
る軸材接摺部形成を共に達成する。中間成形体において
完成時外径および内径寸法より大径状とされる大きさは
一般的に0.２〜1.０mm程度である。
外径および内径寸法より適当な大径状として圧粉成形さ
れた中間成形体を準備し、該中間成形体をその大径状外
径部を受入れてガイド成形するダイに上パンチより圧下
サイジングして大径状外径部を絞り込み、外径を同径化
ストレート形状とすると同時に縮径された大径状内径部
の絞り込みにより縮径された内径部および他端内径部を
サイジングコアより仕上げ軸材接摺部とすることがで
き、単一行程によって外径ストレート化と内径側におけ
る軸材接摺部形成を共に達成する。中間成形体において
完成時外径および内径寸法より大径状とされる大きさは
一般的に0.２〜1.０mm程度である。
【００１９】
【実施例】上記したような本発明によるものの具体的な
実施態様を添付図面に示すものについて説明すると、本
発明による軸受１は図１に示すように中間に軸材１０に
接摺することのない空洞状部２が形成され、その両端側
に軸材接摺部３，４が形成されており、軸受１の外面は
長さ方向において凹凸のないストレート面６とされて、
ハウジング５に装着設定されるものである。
実施態様を添付図面に示すものについて説明すると、本
発明による軸受１は図１に示すように中間に軸材１０に
接摺することのない空洞状部２が形成され、その両端側
に軸材接摺部３，４が形成されており、軸受１の外面は
長さ方向において凹凸のないストレート面６とされて、
ハウジング５に装着設定されるものである。
【００２０】上記した本発明軸受の製造過程を段階的に
示しているのが図２であって、上部を大径部７ａとな
し、下部にガイドコア１７ａを有する下パンチ１７を設
けたダイ７に金属粉末９を充填し、段つきコア１８を有
する上パンチ１６を図２における（Ｂ）のように圧下し
て大径部７ａにおいて段部８ａの形成された圧粉成形に
よる中間成形体８を得しめる。即ち中間成形体８には大
径内孔８ｂと小径内孔８ｃとが形成されている。
示しているのが図２であって、上部を大径部７ａとな
し、下部にガイドコア１７ａを有する下パンチ１７を設
けたダイ７に金属粉末９を充填し、段つきコア１８を有
する上パンチ１６を図２における（Ｂ）のように圧下し
て大径部７ａにおいて段部８ａの形成された圧粉成形に
よる中間成形体８を得しめる。即ち中間成形体８には大
径内孔８ｂと小径内孔８ｃとが形成されている。
【００２１】上記のようにして得られた中間成形体８は
図２の（Ｃ）のようにサイジングされるが、このサイジ
ングに関しては本発明によって外周面をストレート状と
されたものはその方向を特定することなしにサイジング
処理を実施できる。即ち前記した図７および図８に示し
た従来技術によるものでは図８の（Ｂ）（Ｃ）によるサ
イジング処理に関して圧粉成形体２１は特定の方向を採
ってセットされることが必要であり、これを誤ると目的
の図８（Ｄ）に示すような両端部をそれぞれ軸材接摺部
２９、２９ａとした製品を得ることができないのに対
し、本発明においては何れの方向を採ってサイジングし
ても適切な製品を得ることができる。
図２の（Ｃ）のようにサイジングされるが、このサイジ
ングに関しては本発明によって外周面をストレート状と
されたものはその方向を特定することなしにサイジング
処理を実施できる。即ち前記した図７および図８に示し
た従来技術によるものでは図８の（Ｂ）（Ｃ）によるサ
イジング処理に関して圧粉成形体２１は特定の方向を採
ってセットされることが必要であり、これを誤ると目的
の図８（Ｄ）に示すような両端部をそれぞれ軸材接摺部
２９、２９ａとした製品を得ることができないのに対
し、本発明においては何れの方向を採ってサイジングし
ても適切な製品を得ることができる。
【００２２】つまり、本発明によるサイジング処理を具
体的に示しているのが図２と図３であって、図２のもの
は上記のようにして得られた中間成形体８は図２の
（Ｃ）のようにサイジングダイ７ｂにおける下パンチ１
７ｂ上に反転してセットされ、下パンチ１７ｂのガイド
コア１７ｃによって位置決めされた状態でコア１６ｃに
案内されたサイジング上パンチ１６ｂの圧下を受け、段
部８ａがダイ７ｂのガイド面７ｃに案内されてダイ７ｂ
に圧入矯正される。
体的に示しているのが図２と図３であって、図２のもの
は上記のようにして得られた中間成形体８は図２の
（Ｃ）のようにサイジングダイ７ｂにおける下パンチ１
７ｂ上に反転してセットされ、下パンチ１７ｂのガイド
コア１７ｃによって位置決めされた状態でコア１６ｃに
案内されたサイジング上パンチ１６ｂの圧下を受け、段
部８ａがダイ７ｂのガイド面７ｃに案内されてダイ７ｂ
に圧入矯正される。
【００２３】これに対し図３のものにおいては図２と同
様に図３の（Ａ）（Ｂ）で得られた圧粉成形体８が、図
３の（Ｃ）のように同図（Ｂ）で得られたものと同じ方
向、即ち上下関係を採ってセットされ、下パンチ１７ｂ
のガイドコア１７ｃによって位置決めされた状態で、図
２のものと同様にコア１６ｃに案内されたサイジング上
パンチ１６ｂの圧下を受けることにより、段部８ａがガ
イド面７ｃに案内されて絞り込まれ、図３（Ｄ）のよう
にダイ７ｂに圧入矯正される。
様に図３の（Ａ）（Ｂ）で得られた圧粉成形体８が、図
３の（Ｃ）のように同図（Ｂ）で得られたものと同じ方
向、即ち上下関係を採ってセットされ、下パンチ１７ｂ
のガイドコア１７ｃによって位置決めされた状態で、図
２のものと同様にコア１６ｃに案内されたサイジング上
パンチ１６ｂの圧下を受けることにより、段部８ａがガ
イド面７ｃに案内されて絞り込まれ、図３（Ｄ）のよう
にダイ７ｂに圧入矯正される。
【００２４】即ち、前記サイジングコア１６ｃは図２の
（Ｄ）または図３の（Ｄ）に示すように下パンチ１７ｂ
のコア孔中に挿入された状態でサイジング成形を受け、
成形体８の外面はストレート状となり、このサイジング
成形後にダイ７ｂから取出された製品軸受１は図２、図
３の各（Ｅ）に示したような断面構造となる。
（Ｄ）または図３の（Ｄ）に示すように下パンチ１７ｂ
のコア孔中に挿入された状態でサイジング成形を受け、
成形体８の外面はストレート状となり、このサイジング
成形後にダイ７ｂから取出された製品軸受１は図２、図
３の各（Ｅ）に示したような断面構造となる。
【００２５】即ち空洞状部２の上下に軸材接摺部３，４
が形成され、その外面はストレート面６とされた図１に
示すような軸受１を夫々単一の圧粉成形工程とサイジン
グ工程によって的確に得しめ、圧粉成形体８の外面にお
ける大径段部８ｂが先行してサイジングされるか、後行
程でサイジングされるかの差であっても得られた製品の
内径状態は略同じとなることは明かである。
が形成され、その外面はストレート面６とされた図１に
示すような軸受１を夫々単一の圧粉成形工程とサイジン
グ工程によって的確に得しめ、圧粉成形体８の外面にお
ける大径段部８ｂが先行してサイジングされるか、後行
程でサイジングされるかの差であっても得られた製品の
内径状態は略同じとなることは明かである。
【００２６】上記のような軸受成形体は空隙率が一般的
に１２〜２５％程度のものとして得られ、焼結および含
油処理されて製品とされるが空洞状部２において摩擦抵
抗が認められず、またそのストレートな外形からしてハ
ウジングに対する圧入設定に方向を選ぶことなく平易に
設定し得ることは明かである。
に１２〜２５％程度のものとして得られ、焼結および含
油処理されて製品とされるが空洞状部２において摩擦抵
抗が認められず、またそのストレートな外形からしてハ
ウジングに対する圧入設定に方向を選ぶことなく平易に
設定し得ることは明かである。
【００２７】また図７（Ｄ）に示したように外径の一端
側が小径となっている従来のものはこれをハウジングに
装入した場合に、外径の大きい側はそれなりに内径が縮
径されることがないので内径が同一として仕上げられた
製品であっても外径の大きい側では絞り込まれて内径が
小となる傾向を有し、またハウジングに圧入した後の軸
受保持状態や運転時の油圧維持状態も不安定となる不利
を有していたが、これらの不利は外径が一様であること
によって何れも適切に解決される。
側が小径となっている従来のものはこれをハウジングに
装入した場合に、外径の大きい側はそれなりに内径が縮
径されることがないので内径が同一として仕上げられた
製品であっても外径の大きい側では絞り込まれて内径が
小となる傾向を有し、またハウジングに圧入した後の軸
受保持状態や運転時の油圧維持状態も不安定となる不利
を有していたが、これらの不利は外径が一様であること
によって何れも適切に解決される。
【００２８】
【発明の効果】以上説明したような本発明によるときは
空洞状軸受部体として摩擦抵抗の少い製品を得しめ、ま
た該軸受部体を精度高く容易に製造せしめ、機器におけ
る軸受ハウジングへの取付けを容易となし、安定した設
定関係と好ましい軸受作用を得しめるなどの効果を有し
ており、工業的にその効果の大きい発明である。
空洞状軸受部体として摩擦抵抗の少い製品を得しめ、ま
た該軸受部体を精度高く容易に製造せしめ、機器におけ
る軸受ハウジングへの取付けを容易となし、安定した設
定関係と好ましい軸受作用を得しめるなどの効果を有し
ており、工業的にその効果の大きい発明である。
【図１】本発明による軸受の１例についての軸材支承状
態を示した部分的な断面図である。
態を示した部分的な断面図である。
【図２】本発明による中間空洞状軸受を製造する１つの
過程を段階的に示した説明図である。
過程を段階的に示した説明図である。
【図３】本発明による中間空洞状軸受を製造するもう１
つの過程を段階的に示した説明図である。
つの過程を段階的に示した説明図である。
【図４】従来の軸受についての一般例の１つを示した部
分的断面図である。
分的断面図である。
【図５】同じく従来の軸受についての別の例を示した部
分的断面図である。
分的断面図である。
【図６】従来の内径穿削による中間空洞状軸受の部分的
な断面図である。
な断面図である。
【図７】従来の圧粉成形焼結体による中間空洞状軸受の
１例についての使用状態部分的断面図である。
１例についての使用状態部分的断面図である。
【図８】図７に示した軸受についての圧粉成形製造過程
を段階的に示した説明図である。
を段階的に示した説明図である。
１ 本発明の軸受 ２ 空洞状部 ３ 軸材接摺部 ４ 軸材接摺部 ５ ハウジング ６ ストレート面 ７ ダイ ７ａ その大径部 ８ 中間成形体 ９ 金属粉末 １０ 軸 １１ 長大軸受 １２ 短小軸受 １３ 本発明者等の提案による軸受 １４ 接摺部 １５ 接摺部 １６ 上パンチ １７ 下パンチ １８ 段つきコア １９ ダイ ２０ 原料粉体 ２１ 圧粉成形体 ２２ 段部 ２３ 内孔 ２４ コア ２５ 下パンチ ２６ コア ２７ 上パンチ ２８ サイジングダイ ２８ａ その段部 ２９ 接摺部 ２９ａ 接摺部 ３０ 完成軸受体 ３１ 穿削加工部
Claims (3)
- 【請求項１】 内径中間部が大径化されて軸材に接摺し
ない空洞状部とされ、該空洞状部の両端側に夫々軸材接
摺部を形成した圧粉成形焼結多孔組織体であって、該圧
粉成形焼結多孔組織体の外周面をストレート状としたこ
とを特徴とする内径中間空洞状軸受。 - 【請求項２】 一端側軸材接摺部が圧粉成形焼結多孔組
織であり、他端側軸材接摺部が絞り込み圧粉成形焼結多
孔組織であることを特徴とした請求項１に記載の内径中
間空洞状軸受。 - 【請求項３】 一端側外径および内径をそれぞれ完成時
の外径および内径寸法より適当な大径状として圧粉成形
された中間成形体を準備し、該中間成形体をその大径状
外径部を受入れてガイド成形するダイに上パンチより圧
下サイジングして大径状外径部を絞り込み、外径を同径
化ストレート形状とすると同時に大径状内径部の絞り込
みにより縮径された内径部および他端内径部をサイジン
グコアより仕上げ軸材接摺部とすることを特徴とした内
径中間空洞状軸受の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6144061A JP2762037B2 (ja) | 1994-06-03 | 1994-06-03 | 内径中間空洞状軸受の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6144061A JP2762037B2 (ja) | 1994-06-03 | 1994-06-03 | 内径中間空洞状軸受の製造方法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30812397A Division JPH10122240A (ja) | 1997-10-23 | 1997-10-23 | 内径中間空洞状軸受 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07332363A true JPH07332363A (ja) | 1995-12-22 |
| JP2762037B2 JP2762037B2 (ja) | 1998-06-04 |
Family
ID=15353403
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6144061A Expired - Lifetime JP2762037B2 (ja) | 1994-06-03 | 1994-06-03 | 内径中間空洞状軸受の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2762037B2 (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002061649A (ja) * | 2000-05-23 | 2002-02-28 | Robert Bosch Gmbh | キャリブレーションされた滑り軸受ブッシュ及び滑り軸受ブッシュを製作するためのキャリブレーション工具 |
| JP2008267394A (ja) * | 2007-04-16 | 2008-11-06 | Hitachi Powdered Metals Co Ltd | 軸受ユニットの製造方法 |
| US8220153B2 (en) | 2006-05-26 | 2012-07-17 | Hitachi Powdered Metals Co., Ltd. | Production method for complex bearing |
| KR20150103890A (ko) | 2014-03-04 | 2015-09-14 | 포라이트 가부시키가이샤 | 소결 베어링 |
| KR20200038438A (ko) | 2014-03-04 | 2020-04-13 | 포라이트 가부시키가이샤 | 소결 베어링 |
| WO2020170859A1 (ja) * | 2019-02-20 | 2020-08-27 | Ntn株式会社 | 磁石ホルダ、磁石ユニット |
| JP2020134509A (ja) * | 2019-02-20 | 2020-08-31 | Ntn株式会社 | 磁石ホルダ、磁石ユニット |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JPH02107705A (ja) * | 1988-10-14 | 1990-04-19 | Isamu Kikuchi | 焼結軸受材の製造法 |
| JPH03240901A (ja) * | 1990-02-19 | 1991-10-28 | Ntn Corp | 焼結含油軸受の製造方法 |
| JPH03277814A (ja) * | 1990-03-26 | 1991-12-09 | Ntn Corp | 焼結含油軸受の製造方法 |
-
1994
- 1994-06-03 JP JP6144061A patent/JP2762037B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| JP2020134509A (ja) * | 2019-02-20 | 2020-08-31 | Ntn株式会社 | 磁石ホルダ、磁石ユニット |
| US12345286B2 (en) | 2019-02-20 | 2025-07-01 | Ntn Corporation | Magnet holder and magnet unit |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2762037B2 (ja) | 1998-06-04 |
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