JPH073334A - 低イヤリング容器用鋼板の製造方法 - Google Patents
低イヤリング容器用鋼板の製造方法Info
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- JPH073334A JPH073334A JP14809493A JP14809493A JPH073334A JP H073334 A JPH073334 A JP H073334A JP 14809493 A JP14809493 A JP 14809493A JP 14809493 A JP14809493 A JP 14809493A JP H073334 A JPH073334 A JP H073334A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明はストレッチャーストレインが発生し
ない耐イヤリング性に優れた極薄容器用めっき原板の製
造方法を提供するものである。 【構成】 本発明では、鋼種として極低炭素鋼を用い、
熱延後の冷却条件および巻取温度４００℃以下に限定す
ることにより、極薄容器用鋼板を製造するに当たって一
般に用いられるトータル冷延率（再結晶焼鈍前後の冷延
率の総和）の範囲でイヤリング率が低くなる技術を開示
している。
ない耐イヤリング性に優れた極薄容器用めっき原板の製
造方法を提供するものである。 【構成】 本発明では、鋼種として極低炭素鋼を用い、
熱延後の冷却条件および巻取温度４００℃以下に限定す
ることにより、極薄容器用鋼板を製造するに当たって一
般に用いられるトータル冷延率（再結晶焼鈍前後の冷延
率の総和）の範囲でイヤリング率が低くなる技術を開示
している。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はストレッチャーストレイ
ンが発生しない耐イヤリング性に優れた極薄容器用めっ
き原板の製造方法に関するものである。
ンが発生しない耐イヤリング性に優れた極薄容器用めっ
き原板の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】軽量化および省資源の観点から容器用原
板の極薄化が市場より要請されている。これに対応し、
材料供給メーカーでは従来の熱延−冷延−焼鈍−調質圧
延の工程で冷延率を高めることで極薄化を達成する努力
をしている。しかし、この場合は冷延後すでに板厚が極
めて薄いため、焼鈍を連続焼鈍で行なうと通板が難し
く、形状が悪化したり、場合によっては板破断が起こ
り、品質だけでなく操業上大きな問題になることがあ
る。この問題を回避する技術として、極低Ｃの鋼を冷延
後の板厚は極薄までは薄くせず、焼鈍後、従来の調質圧
延より大きな圧下率で冷延をすることにより、狙いの板
厚まで減厚しようとする技術が特公平１−５２４５１号
公報で開示されている。
板の極薄化が市場より要請されている。これに対応し、
材料供給メーカーでは従来の熱延−冷延−焼鈍−調質圧
延の工程で冷延率を高めることで極薄化を達成する努力
をしている。しかし、この場合は冷延後すでに板厚が極
めて薄いため、焼鈍を連続焼鈍で行なうと通板が難し
く、形状が悪化したり、場合によっては板破断が起こ
り、品質だけでなく操業上大きな問題になることがあ
る。この問題を回避する技術として、極低Ｃの鋼を冷延
後の板厚は極薄までは薄くせず、焼鈍後、従来の調質圧
延より大きな圧下率で冷延をすることにより、狙いの板
厚まで減厚しようとする技術が特公平１−５２４５１号
公報で開示されている。
【０００３】しかしこのようにして製造した鋼板は異方
性が大きくＤＩ（drawing and ironing)加工をして製造
する２ピース缶においてＤＩ加工後、開口部にイヤリン
グとよばれる缶胴の高さの不均一が顕著に起こり（イヤ
リングを定量的に表す指標としてイヤリング率がある
が、これは缶胴高さの最大値から最小値を引いて、最大
値で割った値に１００を掛けた値である）、このイヤリ
ングが大きい場合、缶胴高さを揃えるためにトリミング
をすることになり、歩留りが低下するだけでなく、工程
が１つ増えるためコスト高になる。このイヤリングの問
題は、焼鈍後に行なう冷延率が大きい場合だけでなく、
焼鈍前の冷延の圧下率が大きいときも顕在化する傾向が
ある。この対策としては、熱延板の板厚を薄くして冷延
圧下率を下げることが考えられる。しかし、熱延板の薄
手化は仕上温度の低下や圧延荷重の増加を招き、品質お
よび通板の安定性に問題が生じるばかりでなく、表面積
が増えることによる酸洗コストの上昇をきたす。
性が大きくＤＩ（drawing and ironing)加工をして製造
する２ピース缶においてＤＩ加工後、開口部にイヤリン
グとよばれる缶胴の高さの不均一が顕著に起こり（イヤ
リングを定量的に表す指標としてイヤリング率がある
が、これは缶胴高さの最大値から最小値を引いて、最大
値で割った値に１００を掛けた値である）、このイヤリ
ングが大きい場合、缶胴高さを揃えるためにトリミング
をすることになり、歩留りが低下するだけでなく、工程
が１つ増えるためコスト高になる。このイヤリングの問
題は、焼鈍後に行なう冷延率が大きい場合だけでなく、
焼鈍前の冷延の圧下率が大きいときも顕在化する傾向が
ある。この対策としては、熱延板の板厚を薄くして冷延
圧下率を下げることが考えられる。しかし、熱延板の薄
手化は仕上温度の低下や圧延荷重の増加を招き、品質お
よび通板の安定性に問題が生じるばかりでなく、表面積
が増えることによる酸洗コストの上昇をきたす。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明はこのような従
来の問題点を解消し、経済的な方法でイヤリングの小さ
い極薄容器用鋼板の製造方法を提供することを目的とす
る。
来の問題点を解消し、経済的な方法でイヤリングの小さ
い極薄容器用鋼板の製造方法を提供することを目的とす
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者は極薄容器用鋼
板のイヤリングに及ぼす製造条件の影響を詳細に検討
し、熱延板を極端に薄手化しなくても、極低炭素鋼を熱
延後、超低温巻取することにより著しく低減できること
を明らかにした。又、熱延後の冷速がイヤリングの生成
に大きな影響を及ぼすことも明らかにした。本発明はこ
れらの知見に基づくものであって、以下の構成を要旨と
する。すなわち、重量比でＣ ：０．００３％以下、
Ｓｉ：０．２％以下、Ｍｎ：０．６％以下、
Ａｌ：０．００５％以上、０．１％以下、Ｎ ：０．０
０５％以下と、さらに場合によってはＴｉ：０．０５％
以下、 Ｎｂ：０．０５％以下、Ｚｒ：０．０５％
以下、 Ｂ ：０．００５％以下のうち少なくとも
１種を含み、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる
鋼を８４０℃以上の温度で熱間圧延し、好ましくは仕上
圧延後、８００℃までの平均冷速を３０℃/sec以下と
し、圧延後、巻取までの平均冷速を５０℃/secとし、４
００℃以下の温度で巻取、酸洗後、熱延板の板厚ｔh と
冷間圧延、再結晶焼鈍、その後の冷間圧延を行なった最
終板厚ｔf の間に（ｔh −ｔf ）／ｔh ＜０．９６を成
り立たせ、再結晶焼鈍後の冷延率を０．５％以上、５０
％以下とし、ｔf が０．２２mm以下、０．１２mm以上と
することを特徴とするストレッチャーストレインが発生
しない低イヤリング性に優れた極薄容器用鋼板の製造方
法である。
板のイヤリングに及ぼす製造条件の影響を詳細に検討
し、熱延板を極端に薄手化しなくても、極低炭素鋼を熱
延後、超低温巻取することにより著しく低減できること
を明らかにした。又、熱延後の冷速がイヤリングの生成
に大きな影響を及ぼすことも明らかにした。本発明はこ
れらの知見に基づくものであって、以下の構成を要旨と
する。すなわち、重量比でＣ ：０．００３％以下、
Ｓｉ：０．２％以下、Ｍｎ：０．６％以下、
Ａｌ：０．００５％以上、０．１％以下、Ｎ ：０．０
０５％以下と、さらに場合によってはＴｉ：０．０５％
以下、 Ｎｂ：０．０５％以下、Ｚｒ：０．０５％
以下、 Ｂ ：０．００５％以下のうち少なくとも
１種を含み、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる
鋼を８４０℃以上の温度で熱間圧延し、好ましくは仕上
圧延後、８００℃までの平均冷速を３０℃/sec以下と
し、圧延後、巻取までの平均冷速を５０℃/secとし、４
００℃以下の温度で巻取、酸洗後、熱延板の板厚ｔh と
冷間圧延、再結晶焼鈍、その後の冷間圧延を行なった最
終板厚ｔf の間に（ｔh −ｔf ）／ｔh ＜０．９６を成
り立たせ、再結晶焼鈍後の冷延率を０．５％以上、５０
％以下とし、ｔf が０．２２mm以下、０．１２mm以上と
することを特徴とするストレッチャーストレインが発生
しない低イヤリング性に優れた極薄容器用鋼板の製造方
法である。
【０００６】次に、本発明の限定条件を述べる。まず、
成分の限定条件について述べる。Ｃ量を０．００３％以
下としたのは、いくつかの理由がある。まず、圧延後、
巻取までの平均冷速を５０℃/secとし、４００℃以下の
温度で巻取ることにより、イヤリングの低減を顕著に図
るにはＣ添加量の下限を０．００３％にする必要があ
る。又、これ以上Ｃを添加するとストレッチャーストレ
インが発生することも根拠の１つである。Ｎは固溶状態
で鋼中に残るとストレッチャーストレイン発生の原因に
なるので、通常ＡｌＮ，ＴｉＮなどのような析出物の状
態にするが、析出物の量が増えると加工性が劣化するの
で、Ｎの添加量自体を０．００５％以下と限定した。
成分の限定条件について述べる。Ｃ量を０．００３％以
下としたのは、いくつかの理由がある。まず、圧延後、
巻取までの平均冷速を５０℃/secとし、４００℃以下の
温度で巻取ることにより、イヤリングの低減を顕著に図
るにはＣ添加量の下限を０．００３％にする必要があ
る。又、これ以上Ｃを添加するとストレッチャーストレ
インが発生することも根拠の１つである。Ｎは固溶状態
で鋼中に残るとストレッチャーストレイン発生の原因に
なるので、通常ＡｌＮ，ＴｉＮなどのような析出物の状
態にするが、析出物の量が増えると加工性が劣化するの
で、Ｎの添加量自体を０．００５％以下と限定した。
【０００７】Ａｌ量はＮを窒化アルミとして固定するに
必要であり、最低で０．０１％必要である。しかし、他
にＴｉ，Ｎｂ，Ｚｒ，Ｂなどの窒化物形成元素が添加さ
れる場合は、Ａｌ脱酸を十分に実行することを主眼に置
き、０．００５％以上の添加でよい。又、多量の添加は
コストアップになるだけでなく、加工性も劣化させるの
で、添加量の上限は０．１％とする。Ｓｉ，Ｍｎの添加
量をＳｉ：０．２％以下、Ｍｎ：０．６％以下と限定し
たのは、これ以上これらの合金を添加すると、加工性の
劣化や耐食性を阻害する要因になる。又、Ｔｉ，Ｎｂ，
Ｚｒ，Ｂの添加は炭窒化物を形成し、固溶Ｃ，Ｎを排除
することにより加工性を向上するが、多量の添加はコス
ト高になるばかりか、逆に加工性を劣化するので、それ
ぞれの添加量の上限をＴｉ：０．０５％以下、Ｎｂ：
０．０５％以下、Ｚｒ：０．０５％以下、Ｂ：０．００
５％以下とした。
必要であり、最低で０．０１％必要である。しかし、他
にＴｉ，Ｎｂ，Ｚｒ，Ｂなどの窒化物形成元素が添加さ
れる場合は、Ａｌ脱酸を十分に実行することを主眼に置
き、０．００５％以上の添加でよい。又、多量の添加は
コストアップになるだけでなく、加工性も劣化させるの
で、添加量の上限は０．１％とする。Ｓｉ，Ｍｎの添加
量をＳｉ：０．２％以下、Ｍｎ：０．６％以下と限定し
たのは、これ以上これらの合金を添加すると、加工性の
劣化や耐食性を阻害する要因になる。又、Ｔｉ，Ｎｂ，
Ｚｒ，Ｂの添加は炭窒化物を形成し、固溶Ｃ，Ｎを排除
することにより加工性を向上するが、多量の添加はコス
ト高になるばかりか、逆に加工性を劣化するので、それ
ぞれの添加量の上限をＴｉ：０．０５％以下、Ｎｂ：
０．０５％以下、Ｚｒ：０．０５％以下、Ｂ：０．００
５％以下とした。
【０００８】次に、製造条件の限定について述べる。熱
延仕上温度を８４０℃以上としたのは、本発明鋼の成分
では、これ以下の温度で仕上圧延をすると部分的あるい
は全部が仕上圧延時にフェライト組織になり、前者では
特性にバラツキが生じやすくなり、後者ではイヤリング
率が大きくなるためである。巻取温度を４００℃以下と
したのは、図１，図２に示すように巻取温度がこの限定
条件を満足することにより、イヤリングが低減できるた
めである。この理由は必ずしも明らかではないが、巻取
温度を低温化することにより、固溶Ｃ，Ｎ量が増加する
か、生成する析出物が微細化するため、これが冷延、焼
鈍時に形成される集合組織に影響を与え、結果としてイ
ヤリングの低下を可能にしたものと考えられる。
延仕上温度を８４０℃以上としたのは、本発明鋼の成分
では、これ以下の温度で仕上圧延をすると部分的あるい
は全部が仕上圧延時にフェライト組織になり、前者では
特性にバラツキが生じやすくなり、後者ではイヤリング
率が大きくなるためである。巻取温度を４００℃以下と
したのは、図１，図２に示すように巻取温度がこの限定
条件を満足することにより、イヤリングが低減できるた
めである。この理由は必ずしも明らかではないが、巻取
温度を低温化することにより、固溶Ｃ，Ｎ量が増加する
か、生成する析出物が微細化するため、これが冷延、焼
鈍時に形成される集合組織に影響を与え、結果としてイ
ヤリングの低下を可能にしたものと考えられる。
【０００９】又、仕上圧延後から４００℃以下の巻取ま
での冷速を平均で５０℃/sec以上としたのは、冷速がこ
れ以下だとイヤリングが顕著に小さくならないためであ
る。この原因も上記と同様に、平均冷速が５０℃/sec以
下になると、固溶Ｃ，Ｎ量が減少し、生成する析出物も
十分に微細化しないためと推測される。一方、圧延後、
８００℃までの平均冷速を３０℃/sec以下と逆に上限を
限定したのは、この限定条件を満足することによりイヤ
リング率がより低下するためである。この原因は変態時
の冷速が小さいことにより生成するフェライト粒径が粗
大化し、それがイヤリングの低下に寄与したものと考え
られる。しかし、圧延後、８００℃までの平均冷速を３
０℃/sec以下としただけでは、イヤリング率の低下は少
なく、圧延後、巻取までの平均冷速を５０℃/secとし、
４００℃以下の温度で巻取という条件が同時に満足され
ることにより始めてイヤリング率の顕著な減少が達成で
きる。
での冷速を平均で５０℃/sec以上としたのは、冷速がこ
れ以下だとイヤリングが顕著に小さくならないためであ
る。この原因も上記と同様に、平均冷速が５０℃/sec以
下になると、固溶Ｃ，Ｎ量が減少し、生成する析出物も
十分に微細化しないためと推測される。一方、圧延後、
８００℃までの平均冷速を３０℃/sec以下と逆に上限を
限定したのは、この限定条件を満足することによりイヤ
リング率がより低下するためである。この原因は変態時
の冷速が小さいことにより生成するフェライト粒径が粗
大化し、それがイヤリングの低下に寄与したものと考え
られる。しかし、圧延後、８００℃までの平均冷速を３
０℃/sec以下としただけでは、イヤリング率の低下は少
なく、圧延後、巻取までの平均冷速を５０℃/secとし、
４００℃以下の温度で巻取という条件が同時に満足され
ることにより始めてイヤリング率の顕著な減少が達成で
きる。
【００１０】熱延板の板厚ｔh と最終板厚ｔf の間の関
係において、（ｔh −ｔf ）／ｔh＜０．９６を限定条
件としたのは、図２に見られるようにこの条件範囲で本
発明鋼が比較鋼に比べて、優れた耐イヤリング性を示す
ためである。ここで、図２に見られるように、板厚減厚
を再結晶焼鈍前の冷延だけで達成しても、再結晶焼鈍に
冷延をして、再結晶焼鈍前の冷延の組み合わせで達成し
ても耐イヤリング性についてはほぼ同じ効果を示す。
係において、（ｔh −ｔf ）／ｔh＜０．９６を限定条
件としたのは、図２に見られるようにこの条件範囲で本
発明鋼が比較鋼に比べて、優れた耐イヤリング性を示す
ためである。ここで、図２に見られるように、板厚減厚
を再結晶焼鈍前の冷延だけで達成しても、再結晶焼鈍に
冷延をして、再結晶焼鈍前の冷延の組み合わせで達成し
ても耐イヤリング性についてはほぼ同じ効果を示す。
【００１１】再結晶焼鈍後の冷延率を０．５％以上、５
０％以下と限定したのは、０．５％以下の冷延率では調
質効果が十分得られないためである。又、冷延率が５０
％を超えるとＤＩ加工時にボトルしわ、ネックしわ、フ
ランジ割れ、ティアーオフなど成形不良が発生する確率
が大きくなるためである。最終板厚ｔf を０．２２mm以
下、０．１２mm以上と限定したのは最終板厚ｔfが０．
２２mm以上になると、本来の目標である軽量化、省資源
化が有効に達成できないためである。又、最終板厚ｔf
が０．１２mm以下になると缶底の剛性が小さくなりす
ぎ、缶内圧により形状変化が顕著に起こるためである。
０％以下と限定したのは、０．５％以下の冷延率では調
質効果が十分得られないためである。又、冷延率が５０
％を超えるとＤＩ加工時にボトルしわ、ネックしわ、フ
ランジ割れ、ティアーオフなど成形不良が発生する確率
が大きくなるためである。最終板厚ｔf を０．２２mm以
下、０．１２mm以上と限定したのは最終板厚ｔfが０．
２２mm以上になると、本来の目標である軽量化、省資源
化が有効に達成できないためである。又、最終板厚ｔf
が０．１２mm以下になると缶底の剛性が小さくなりす
ぎ、缶内圧により形状変化が顕著に起こるためである。
【００１２】以上のように、本発明の基本構成は、極低
炭素鋼を極めて低い温度で巻取ることにより、従来は高
いイヤリング率を示す冷延率（再結晶焼鈍前後の冷延の
圧下率の総和）の範囲でイヤリング率を低減でき、極薄
の容器用鋼板を製造できると言うもので、今までにない
発想に基づいている。
炭素鋼を極めて低い温度で巻取ることにより、従来は高
いイヤリング率を示す冷延率（再結晶焼鈍前後の冷延の
圧下率の総和）の範囲でイヤリング率を低減でき、極薄
の容器用鋼板を製造できると言うもので、今までにない
発想に基づいている。
【００１３】
【実施例】表１に本発明鋼と比較鋼の化学成分を示す。
又、表２には表１の材料を用いて、諸製造条件で製造し
た鋼板をＤＩ加工したときのイヤリング率、ボトムしわ
の有無、ネックしわの有無、耐圧強度、ストレッチャー
ストレインの発生の有無を調べた結果を示す。ボトムし
わ、ネックしわ、ストレッチャーストレインの発生の有
無は肉眼による観察により判断した。耐圧強度は図３に
示す缶底形状で缶底が内圧により反転したときの圧力で
定義し、ここでは０．５MPa 以上で合格とした。
又、表２には表１の材料を用いて、諸製造条件で製造し
た鋼板をＤＩ加工したときのイヤリング率、ボトムしわ
の有無、ネックしわの有無、耐圧強度、ストレッチャー
ストレインの発生の有無を調べた結果を示す。ボトムし
わ、ネックしわ、ストレッチャーストレインの発生の有
無は肉眼による観察により判断した。耐圧強度は図３に
示す缶底形状で缶底が内圧により反転したときの圧力で
定義し、ここでは０．５MPa 以上で合格とした。
【００１４】
【表１】
【００１５】
【表２】
【００１６】
【表３】
【００１７】
【表４】
【００１８】
【表５】
【００１９】本発明鋼である実験番号１，２，４，５，
８，９，１１，１４，１６，１７，１８，２１，２２，
２３，２４，２５はイヤリング率が低く、耐圧強度も満
足し、ボトムしわ、ネックしわ、ストレッチャーストレ
インなどの発生もなく、優れた缶成形成を示した。熱延
仕上温度が本発明の範囲以下であった実験番号３は熱延
板の集合組織が異なるためか、イヤリング率が高かっ
た。巻取温度が本発明の範囲を超えた実験番号６，１０
は共に高いイヤリング率を示した。又、仕上圧延後から
巻取までの平均冷速が本発明の範囲以下であった実験番
号７も高いイヤリング率を示した。（ｔh −ｔf ）／ｔ
h の比が本発明の範囲を超えた実験番号１２も高いイヤ
リング率を示した。再結晶焼鈍後に６０％の冷延を行な
った実験番号１３では、加工硬化が大きかったためか缶
成形時にしわが観察された。又、最終板厚が０．１１mm
と本発明の範囲より薄い実験番号１５ではボトムしわの
発生のほかに、耐圧強度が合格の水準に達しなかった。
Ｃ，Ｎが本発明の範囲より多く添加された実験番号１
９，２０，２６ではストレッチャーストレインが発生し
た。特に、Ｃ量の多かった実験番号２６ではしわの発生
も観察された。
８，９，１１，１４，１６，１７，１８，２１，２２，
２３，２４，２５はイヤリング率が低く、耐圧強度も満
足し、ボトムしわ、ネックしわ、ストレッチャーストレ
インなどの発生もなく、優れた缶成形成を示した。熱延
仕上温度が本発明の範囲以下であった実験番号３は熱延
板の集合組織が異なるためか、イヤリング率が高かっ
た。巻取温度が本発明の範囲を超えた実験番号６，１０
は共に高いイヤリング率を示した。又、仕上圧延後から
巻取までの平均冷速が本発明の範囲以下であった実験番
号７も高いイヤリング率を示した。（ｔh −ｔf ）／ｔ
h の比が本発明の範囲を超えた実験番号１２も高いイヤ
リング率を示した。再結晶焼鈍後に６０％の冷延を行な
った実験番号１３では、加工硬化が大きかったためか缶
成形時にしわが観察された。又、最終板厚が０．１１mm
と本発明の範囲より薄い実験番号１５ではボトムしわの
発生のほかに、耐圧強度が合格の水準に達しなかった。
Ｃ，Ｎが本発明の範囲より多く添加された実験番号１
９，２０，２６ではストレッチャーストレインが発生し
た。特に、Ｃ量の多かった実験番号２６ではしわの発生
も観察された。
【００２０】
【発明の効果】以上のように、本発明は、極薄容器用鋼
板の製造において従来問題とされていたイヤリングを低
減できる新技術を提供するもので、その工業的意味は大
きい。
板の製造において従来問題とされていたイヤリングを低
減できる新技術を提供するもので、その工業的意味は大
きい。
【図１】イヤリング率に及ぼす巻取温度の影響を示す。
【図２】イヤリング率に及ぼす（熱延板板厚−最終板
厚）と熱延板板厚の比の関係と巻取温度をパラメータに
示す。
厚）と熱延板板厚の比の関係と巻取温度をパラメータに
示す。
【図３】耐圧強度を測定した缶の底の形状を示す。
Claims (3)
- 【請求項１】 重量比で Ｃ ：０．００３％以下、 Ｓｉ：０．２％以下、 Ｍｎ：０．６％以下、 Ａｌ：０．０１％以上、０．１％以下、 Ｎ ：０．００５％以下を含み、残部がＦｅおよび不可
避的不純物からなる鋼を８４０℃以上の温度で熱間圧延
し、圧延後、巻取までの平均冷速を５０℃/secとし、４
００℃以下の温度で巻取、酸洗後、熱延板の板厚ｔh と
冷間圧延、再結晶焼鈍、その後の冷間圧延を行なった最
終板厚ｔf の間に（ｔh −ｔf ）／ｔh ＜０．９６を成
り立たせ、再結晶焼鈍後の冷延率を０．５％以上、５０
％以下とし、ｔf が０．２２mm以下、０．１２mm以上と
することを特徴とするストレッチャーストレインが発生
しない低イヤリング容器用鋼板の製造方法。 - 【請求項２】 重量比で Ｃ ：０．００３％以下、 Ｓｉ：０．２％以下、 Ｍｎ：０．６％以下、 Ａｌ：０．００５％以上、０．１％以下、 Ｎ ：０．００５％以下と、さらに Ｔｉ：０．０５％以下、 Ｎｂ：０．０５％以下、 Ｚｒ：０．０５％以下、 Ｂ ：０．００５％以下のうち少なくとも１種を含み、
残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼を８４０℃
以上の温度で熱間圧延し、圧延後、巻取までの平均冷速
を５０℃/secとし、４００℃以下の温度で巻取、酸洗
後、熱延板の板厚ｔf と冷間圧延、再結晶焼鈍、その後
の冷間圧延を行なった最終板厚ｔf の間に（ｔh −ｔf
）／ｔh ＜０．９６を成り立たせ、再結晶焼鈍後の冷
延率を０．５％以上、５０％以下とし、ｔf が０．２２
mm以下、０．１２mm以上とすることを特徴とするストレ
ッチャーストレインが発生しない低イヤリング容器用鋼
板の製造方法。 - 【請求項３】 仕上熱延後から８００℃までの平均冷却
速度を３０℃/sec以下とすることを特徴とする請求項１
又は２記載のストレッチャーストレインが発生しない低
イヤリング容器用鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14809493A JPH073334A (ja) | 1993-06-18 | 1993-06-18 | 低イヤリング容器用鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14809493A JPH073334A (ja) | 1993-06-18 | 1993-06-18 | 低イヤリング容器用鋼板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH073334A true JPH073334A (ja) | 1995-01-06 |
Family
ID=15445111
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14809493A Withdrawn JPH073334A (ja) | 1993-06-18 | 1993-06-18 | 低イヤリング容器用鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH073334A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2700731A4 (en) * | 2011-04-21 | 2015-04-08 | Jfe Steel Corp | STEEL PLATE FOR CANS WITH HIGH RUMP NICKNESS STRENGTH UNDER EXTERNAL PRINTING AND WITH EXCELLENT FORMABILITY AND EXCELLENT SURFACE PROPERTIES AFTER FORMING, AND METHOD FOR THE PRODUCTION THEREOF |
-
1993
- 1993-06-18 JP JP14809493A patent/JPH073334A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2700731A4 (en) * | 2011-04-21 | 2015-04-08 | Jfe Steel Corp | STEEL PLATE FOR CANS WITH HIGH RUMP NICKNESS STRENGTH UNDER EXTERNAL PRINTING AND WITH EXCELLENT FORMABILITY AND EXCELLENT SURFACE PROPERTIES AFTER FORMING, AND METHOD FOR THE PRODUCTION THEREOF |
| US10174393B2 (en) | 2011-04-21 | 2019-01-08 | Jfe Steel Corporation | Steel sheet for can with high barrel-part buckling strength under external pressure and with excellent formability and excellent surface properties after forming, and process for producing same |
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