JPH0733525B2 - 粉末鍛造構造部品の作製方法 - Google Patents
粉末鍛造構造部品の作製方法Info
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- JPH0733525B2 JPH0733525B2 JP1041975A JP4197589A JPH0733525B2 JP H0733525 B2 JPH0733525 B2 JP H0733525B2 JP 1041975 A JP1041975 A JP 1041975A JP 4197589 A JP4197589 A JP 4197589A JP H0733525 B2 JPH0733525 B2 JP H0733525B2
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Classifications
-
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- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
- B22F3/02—Compacting only
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
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- F16C9/045—Connecting-rod bearings; Attachments thereof the bearing cap of the connecting rod being split by fracturing
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
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- Manufacturing & Machinery (AREA)
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- Shafts, Cranks, Connecting Bars, And Related Bearings (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、構造部品を一体予備成形体から粉末の最終
成形体にプレスし、次いで焼結し、鍛造し、冷却して、
個別部品に切り離す、少なくとも二個の個別部品の粉末
鍛造構造部品を作製する方法に関する。
成形体にプレスし、次いで焼結し、鍛造し、冷却して、
個別部品に切り離す、少なくとも二個の個別部品の粉末
鍛造構造部品を作製する方法に関する。
この種の方法は、例えば少なくとも二個の相互に関連す
る個別部品で構成される一個の構造部品を作製する場合
に利用される。この場合、互いに正確な嵌合を行う必要
のある個別部品が特に問題になる。この様な場合は、例
えば切り離された連接ヘッドを有する連接棒の場合に生
じる。上記の連接棒は軸受カバーと残りの連接棒から成
り、二つの個別部品は連接ボルトで互いに連結されてい
る。
る個別部品で構成される一個の構造部品を作製する場合
に利用される。この場合、互いに正確な嵌合を行う必要
のある個別部品が特に問題になる。この様な場合は、例
えば切り離された連接ヘッドを有する連接棒の場合に生
じる。上記の連接棒は軸受カバーと残りの連接棒から成
り、二つの個別部品は連接ボルトで互いに連結されてい
る。
予備成形体を粉末の増量分と共に加圧する冒頭に述べた
種類の方法は周知である。その場合、隣接する二つの個
別部品の間にある将来の分離継ぎ目のところに付加的な
増量分を設ける。焼結し、鍛造して冷却した後、構造部
品を個別部品に切り離す。この作業は、個別部品を分離
継ぎ目で鋸を用いて切断する機械工作で行われる。付加
的な増量分をこの部分で鋸により取り除く。次いで、隣
接する個別部品の両方の分離面を機械加工する必要があ
る。その場合、要求に応じて、正確な嵌合加工を、例え
ば研磨で行う必要がある。
種類の方法は周知である。その場合、隣接する二つの個
別部品の間にある将来の分離継ぎ目のところに付加的な
増量分を設ける。焼結し、鍛造して冷却した後、構造部
品を個別部品に切り離す。この作業は、個別部品を分離
継ぎ目で鋸を用いて切断する機械工作で行われる。付加
的な増量分をこの部分で鋸により取り除く。次いで、隣
接する個別部品の両方の分離面を機械加工する必要があ
る。その場合、要求に応じて、正確な嵌合加工を、例え
ば研磨で行う必要がある。
これ等の方法では、分離継ぎ目のところに増量分を付け
足して、後に鋸切断する時に取り除く材料を挿入する必
要がある。鋸加工と更に機械的な後処理、特に必要とな
る何らかの研磨加工は、無駄な時間と価格の上昇をもた
らす。不充分な機械加工を完全に排除できないので、不
良品が必ずできる。これ等全ての難点は、製造で大量生
産を問題にする時、特に重大となる。
足して、後に鋸切断する時に取り除く材料を挿入する必
要がある。鋸加工と更に機械的な後処理、特に必要とな
る何らかの研磨加工は、無駄な時間と価格の上昇をもた
らす。不充分な機械加工を完全に排除できないので、不
良品が必ずできる。これ等全ての難点は、製造で大量生
産を問題にする時、特に重大となる。
この発明の課題は、上記の難点を排除し、冒頭に述べた
種類の方法を大幅に単純化し、同時に個々の構造部品を
正確な嵌合で作製することにある。
種類の方法を大幅に単純化し、同時に個々の構造部品を
正確な嵌合で作製することにある。
上記の課題は、この発明により、焼結する前に、二つの
個別部品の間の分離個所に少なくとも一つのケガキ溝11
を予備成形体を設け、焼結と鍛造の工程の間に前記予備
成形体に保護被膜、特に酸化被膜を付け、最終成形体に
鍛造する時に閉じ、前記構造部品が冷却後、割れにより
個別部品に切り離されることによって解決されている。
個別部品の間の分離個所に少なくとも一つのケガキ溝11
を予備成形体を設け、焼結と鍛造の工程の間に前記予備
成形体に保護被膜、特に酸化被膜を付け、最終成形体に
鍛造する時に閉じ、前記構造部品が冷却後、割れにより
個別部品に切り離されることによって解決されている。
この発明の他の有利な構成は、特許請求の範囲の従属請
求項に記載されている。
求項に記載されている。
この発明の方法では、予備成形体に厚さ測定で、最終成
形体に比べて増量分を付加する。この最終成形体は鍛造
で得られる。その場合、予備成形体のケガキ溝は多かれ
少なかれ閉じる。この結果は、主に薄い二枚の保護被
膜、特に酸化被膜を隣合わせになり、それ等をケガキ溝
から出る割れ目となる分離に使用する。こうしてできた
割れ目の長さと幅はケガキ溝の形状により予め設定でき
る。構造部品を冷却した後、個別部品に分割するには、
割れ目に沿って割ればできる。
形体に比べて増量分を付加する。この最終成形体は鍛造
で得られる。その場合、予備成形体のケガキ溝は多かれ
少なかれ閉じる。この結果は、主に薄い二枚の保護被
膜、特に酸化被膜を隣合わせになり、それ等をケガキ溝
から出る割れ目となる分離に使用する。こうしてできた
割れ目の長さと幅はケガキ溝の形状により予め設定でき
る。構造部品を冷却した後、個別部品に分割するには、
割れ目に沿って割ればできる。
この発明による課題の解決策は、更に所望の分離面の個
所とケガキ溝から離れた床に少なくとも一つの破断面の
割れ目を設けるともっと改良される。既存の割れ目は、
構造部品を冷却した後この構造部品を個別部品に切り離
すことが上記の割れ目に沿った破断で行われ、更に進行
することを高い確率で与える。しかし、このことは大き
な確率で生じるように、この発明によれば、二つの個別
部品の分離個所のケガキ溝の外に、所望の分離面の領域
とケガキ溝から離れたところに少なくとも一つの破断伝
播溝を設けることを提唱している。この他の溝は、分離
個所から分離面、言わば一つの割れ目から他の割れ目に
分離することが進行する結果になる。
所とケガキ溝から離れた床に少なくとも一つの破断面の
割れ目を設けるともっと改良される。既存の割れ目は、
構造部品を冷却した後この構造部品を個別部品に切り離
すことが上記の割れ目に沿った破断で行われ、更に進行
することを高い確率で与える。しかし、このことは大き
な確率で生じるように、この発明によれば、二つの個別
部品の分離個所のケガキ溝の外に、所望の分離面の領域
とケガキ溝から離れたところに少なくとも一つの破断伝
播溝を設けることを提唱している。この他の溝は、分離
個所から分離面、言わば一つの割れ目から他の割れ目に
分離することが進行する結果になる。
このようにして、分離面の位置が一義的に定まる。この
割れ目の進行は、切り離しの間、従ってその伝播方向
は、破断伝播溝の配置で予め指定できる。分離に対して
僅かな作業しか使用する必要がなく、分離時に分離面の
変形が生じる可能性が低下する。
割れ目の進行は、切り離しの間、従ってその伝播方向
は、破断伝播溝の配置で予め指定できる。分離に対して
僅かな作業しか使用する必要がなく、分離時に分離面の
変形が生じる可能性が低下する。
このように構造部品を分離する場合、材料を機械加工で
消耗することがない。加工が不要な分離面が生じる。何
故なら、分離面は嵌め合いが合っているからである。二
つの隣合った個別部品はその分離面で再び簡単にぴった
りと合わせることができる。これ等の分離面は、周知の
機械加工に比べて表面が何倍も広いと言う重要な利点が
ある。それ故、構造部品に大きな負荷を加えることがで
きる。更に、時間の浪費と経費の節約は注目に値する。
何故なら、分離は機械加工による周知の分離に比べて、
一層簡単な手段を用いて割れで行えるからである。
消耗することがない。加工が不要な分離面が生じる。何
故なら、分離面は嵌め合いが合っているからである。二
つの隣合った個別部品はその分離面で再び簡単にぴった
りと合わせることができる。これ等の分離面は、周知の
機械加工に比べて表面が何倍も広いと言う重要な利点が
ある。それ故、構造部品に大きな負荷を加えることがで
きる。更に、時間の浪費と経費の節約は注目に値する。
何故なら、分離は機械加工による周知の分離に比べて、
一層簡単な手段を用いて割れで行えるからである。
上記の方法は、この発明によれば、プレスする場合、予
備成形体に少なくとも一個所のケガキ溝と破断伝播溝を
設けて構成されている。これには、例えばプレス工具を
必要な形状する。
備成形体に少なくとも一個所のケガキ溝と破断伝播溝を
設けて構成されている。これには、例えばプレス工具を
必要な形状する。
この発明の他の構成では、機械加工でも予備成形体に少
なくとも一つのケガキ溝と破断伝播溝を設ける。これ
は、例えばフライスまたはシェーパーで行える。作製す
べき構造部品に応じて、一つまたはそれ以上のケガキ溝
と破断伝播溝が切断に適した個所に付けてある。
なくとも一つのケガキ溝と破断伝播溝を設ける。これ
は、例えばフライスまたはシェーパーで行える。作製す
べき構造部品に応じて、一つまたはそれ以上のケガキ溝
と破断伝播溝が切断に適した個所に付けてある。
成形体を焼結の前に計量すると有利である。これは部品
の一部の重量を所定の許容範囲に維持する場合に必要で
ある。
の一部の重量を所定の許容範囲に維持する場合に必要で
ある。
次いで、粉末に添加される潤滑剤を燃焼させる。そし
て、保護ガスの下で焼結を行う。
て、保護ガスの下で焼結を行う。
ケガキ溝を付けた成形体を焼結した後、鍛造するため、
大気の中を通して、ケガキ溝に保護被膜を付けると有利
である。この比較的短い時間が薄い酸化被膜を発生させ
るのに充分である。その時、構造部品はまだ冷めないの
で、この発明の他の構成では、焼結熱を保った成形体を
鍛造できる。
大気の中を通して、ケガキ溝に保護被膜を付けると有利
である。この比較的短い時間が薄い酸化被膜を発生させ
るのに充分である。その時、構造部品はまだ冷めないの
で、この発明の他の構成では、焼結熱を保った成形体を
鍛造できる。
鍛造する場合、今度はこのケガキ溝を主に完全に閉じて
いるので、このケガキ溝は型とならない。しかし、鍛造
の際、上記のケガキ溝から出発して、先に説明したよう
に、保護被膜、特に酸化被膜に沿って、長さと位置の定
まった割れ目が分離個所に生じる。その場合、互いに対
向する二つの保護被膜、特に酸化被膜は両者の間で分離
を維持する働きをする。
いるので、このケガキ溝は型とならない。しかし、鍛造
の際、上記のケガキ溝から出発して、先に説明したよう
に、保護被膜、特に酸化被膜に沿って、長さと位置の定
まった割れ目が分離個所に生じる。その場合、互いに対
向する二つの保護被膜、特に酸化被膜は両者の間で分離
を維持する働きをする。
鍛造工程の次には、冷却工程が続き、構造部品を大気、
油または保護雰囲気ガスで冷却する。その時、この発明
の構成では、隣接する二つの個別部品の間で割れにより
分離面が生じる。これには、引張、圧縮および／または
曲げ応力が加わる。これ等の応力は構造部品の適当な位
置に加わる。この発明の他の構成では、切り離し時の構
造部品の温度が室温より低いか、あるいは高々同程度に
維持されている場合、これより分離が更に改善する。何
故なら、成形による割れの確率が低減するからである。
割れ挙動は脆い。
油または保護雰囲気ガスで冷却する。その時、この発明
の構成では、隣接する二つの個別部品の間で割れにより
分離面が生じる。これには、引張、圧縮および／または
曲げ応力が加わる。これ等の応力は構造部品の適当な位
置に加わる。この発明の他の構成では、切り離し時の構
造部品の温度が室温より低いか、あるいは高々同程度に
維持されている場合、これより分離が更に改善する。何
故なら、成形による割れの確率が低減するからである。
割れ挙動は脆い。
この発明の有利な構成によれば、切り離し時に全て構造
部品の温度を室温より低く維持するのでなく、切り離す
前に所望の分離面でのみ、構造部品を少なくとも部分的
に冷却する。これは構造部品を完全に冷却する場合より
も、冷却経費を大幅に低減させる。この時、望ましくな
い凝縮水も生じない。
部品の温度を室温より低く維持するのでなく、切り離す
前に所望の分離面でのみ、構造部品を少なくとも部分的
に冷却する。これは構造部品を完全に冷却する場合より
も、冷却経費を大幅に低減させる。この時、望ましくな
い凝縮水も生じない。
所望の分離面のところを部分的に冷却すると、そこでポ
ンチ衝撃度が低減するので、変形作業を小さくする必要
あることになる。金属構造部品は比較的高い熱伝導度を
有するので、冷却を所望の個所で急激に行うこともでき
る。こうして、変形の割れ目が防止され、脆い割れ目が
できる。
ンチ衝撃度が低減するので、変形作業を小さくする必要
あることになる。金属構造部品は比較的高い熱伝導度を
有するので、冷却を所望の個所で急激に行うこともでき
る。こうして、変形の割れ目が防止され、脆い割れ目が
できる。
望ましい割れ特性は、切り離しを高速で行っても達成で
きる。
きる。
特に、この発明は切り離された連接ヘッドを有する連接
棒を製造する方法に関している。この構造部品は、仕上
げ後、二つの個別部品、つまり軸受カバーと残りの連接
棒で構成される。この構造部品をプレスし、焼結し、鍛
造し、冷却した後、この発明によれば、連接ヘッド中に
連接ボルト用の穴を付ける。それから、連接ボルトと連
接ナットを緩く穴に組み込み、次いで分離面が連接ヘッ
ドの分離継ぎ目で割れにより生じる。連接ボルトと連接
ナットの緩い組み込みは、両方の個別部品を互いに分離
するため、充分な分離距離を与えるように設計する必要
がある。この組み込みは、両方の個別部品を分離した
後、互いに関連を保っている利点がある。こうして、互
いに関連のない軸受カバーと残りの連接棒との交換が防
止される。
棒を製造する方法に関している。この構造部品は、仕上
げ後、二つの個別部品、つまり軸受カバーと残りの連接
棒で構成される。この構造部品をプレスし、焼結し、鍛
造し、冷却した後、この発明によれば、連接ヘッド中に
連接ボルト用の穴を付ける。それから、連接ボルトと連
接ナットを緩く穴に組み込み、次いで分離面が連接ヘッ
ドの分離継ぎ目で割れにより生じる。連接ボルトと連接
ナットの緩い組み込みは、両方の個別部品を互いに分離
するため、充分な分離距離を与えるように設計する必要
がある。この組み込みは、両方の個別部品を分離した
後、互いに関連を保っている利点がある。こうして、互
いに関連のない軸受カバーと残りの連接棒との交換が防
止される。
個別部品の分離は、連接ヘッド分離工具を挿入して行わ
れる。ここでは、例えば開放ヘッド、楔装置等が使用さ
れる。
れる。ここでは、例えば開放ヘッド、楔装置等が使用さ
れる。
この発明の有利な構成では、破断伝播溝が連接ボルトの
穴を作製する場合、穴の壁で連接ヘッドの分離継ぎ目に
形成される。特に、破断伝播溝をリング溝として、連接
ボルトの穴を開ける間か、穴開け作業に続けて作製でき
る。破断伝播溝の作製を連接ボルトのネジ山を切るのと
同時、ないしはその後に行うこともできる。
穴を作製する場合、穴の壁で連接ヘッドの分離継ぎ目に
形成される。特に、破断伝播溝をリング溝として、連接
ボルトの穴を開ける間か、穴開け作業に続けて作製でき
る。破断伝播溝の作製を連接ボルトのネジ山を切るのと
同時、ないしはその後に行うこともできる。
この発明の有利な構成により、所望の分離面を切り離し
前に少なくとも部分的に冷却する場合、この処理は所望
の分離面の外側を少なくとも部分的に流れている冷却剤
に曝して行われる。特に、所望の分離面に液化ガス、特
に窒素を加える。これは、分離面の外側に直線状に、し
かも微調配量して冷却剤を噴霧して行える。
前に少なくとも部分的に冷却する場合、この処理は所望
の分離面の外側を少なくとも部分的に流れている冷却剤
に曝して行われる。特に、所望の分離面に液化ガス、特
に窒素を加える。これは、分離面の外側に直線状に、し
かも微調配量して冷却剤を噴霧して行える。
分離のために冷却するか否かに無関係に、この発明によ
る分離は、連接ボルトの穴に分離装置を導入しても行え
る。分離工具を連接ヘッドに入れる代わりに、主に連接
ボルトの二つの穴から切り離しを始めると有利である。
これには、穴に適当な方法で装着ないしは固定される種
々の分離装置を利用できる。この処置でも、分離時に分
離面が変形する恐れを低減する結果となる。冷却による
のと同様に、分離面の嵌合精度がもっと改善されるの
で、その後、個別部品を分離面で合体させることが変化
なしにできる。
る分離は、連接ボルトの穴に分離装置を導入しても行え
る。分離工具を連接ヘッドに入れる代わりに、主に連接
ボルトの二つの穴から切り離しを始めると有利である。
これには、穴に適当な方法で装着ないしは固定される種
々の分離装置を利用できる。この処置でも、分離時に分
離面が変形する恐れを低減する結果となる。冷却による
のと同様に、分離面の嵌合精度がもっと改善されるの
で、その後、個別部品を分離面で合体させることが変化
なしにできる。
分離工程には、この発明の他の構成の場合、連接棒、特
に連接ヘッドの軸受と連接穴を切削する後加工が続く。
連接ヘッドを切削する後加工の前に連接ボルトと連接ナ
ットを固定組込できる。
に連接ヘッドの軸受と連接穴を切削する後加工が続く。
連接ヘッドを切削する後加工の前に連接ボルトと連接ナ
ットを固定組込できる。
以下、切り離された連接ヘッドを有する連接棒を作製す
るこの発明の方法の一例をより詳しく説明する。約0.1
〜0.5％Mn,0.1〜0.5％Mo,0.2〜2.2％Niおよび0.3〜1.0
％Ｃを含む最終合金にされた鉄の粉末をプレスする。こ
の場合、±0.6％の許容重量で予備成形体を作製する。
ケガキ溝を軸受カバーと残りの連接棒の間の分離継ぎ目
に付ける。比重は約6.0〜7.0g/m3に成る。プレス後、連
接ヘッドと連接穴および連接棒のセクション重量の全体
を管理する。連接棒の予備成形体を焼結鍛造炉で短時間
焼結する。この炉には潤滑剤を燃焼させる区間と焼結さ
せる他の区間があるが、冷却させる区間はない。この炉
では、前記予備成形体が約半時間、通常の保護雰囲気ガ
スの下で800〜1,200℃の焼結温度にされる。焼結した予
備成形体が熱から直接取り出され、閉じた工具の中で高
温にして再圧縮される。この予備成形体はプレス時に厚
さの増量分と共に既に連接棒の寸法となるが、この連接
棒は鍛造時に最終成形体に圧縮される。連接ヘッドの中
にある軸受カバーと残りの連接棒との間の分離継ぎ目で
予備成形体に付けた二つのケガキ溝は、鍛造時に各一つ
の割れ目を形成して閉じている。この場合、7.6g/m3よ
り大きい密度の固い構造部品が得られる。
るこの発明の方法の一例をより詳しく説明する。約0.1
〜0.5％Mn,0.1〜0.5％Mo,0.2〜2.2％Niおよび0.3〜1.0
％Ｃを含む最終合金にされた鉄の粉末をプレスする。こ
の場合、±0.6％の許容重量で予備成形体を作製する。
ケガキ溝を軸受カバーと残りの連接棒の間の分離継ぎ目
に付ける。比重は約6.0〜7.0g/m3に成る。プレス後、連
接ヘッドと連接穴および連接棒のセクション重量の全体
を管理する。連接棒の予備成形体を焼結鍛造炉で短時間
焼結する。この炉には潤滑剤を燃焼させる区間と焼結さ
せる他の区間があるが、冷却させる区間はない。この炉
では、前記予備成形体が約半時間、通常の保護雰囲気ガ
スの下で800〜1,200℃の焼結温度にされる。焼結した予
備成形体が熱から直接取り出され、閉じた工具の中で高
温にして再圧縮される。この予備成形体はプレス時に厚
さの増量分と共に既に連接棒の寸法となるが、この連接
棒は鍛造時に最終成形体に圧縮される。連接ヘッドの中
にある軸受カバーと残りの連接棒との間の分離継ぎ目で
予備成形体に付けた二つのケガキ溝は、鍛造時に各一つ
の割れ目を形成して閉じている。この場合、7.6g/m3よ
り大きい密度の固い構造部品が得られる。
この発明による方法で作製する連接棒の実施例を図面に
示し、以下により詳しく説明する。
示し、以下により詳しく説明する。
第１図から、二つのケガキ溝11が連接ヘッド13の分離継
ぎ目12に付けてあることが分かる。第２図の最終成形体
に対する予備成形体の厚さ増量分は、第１図には示して
ない。
ぎ目12に付けてあることが分かる。第２図の最終成形体
に対する予備成形体の厚さ増量分は、第１図には示して
ない。
第２図はケガキ溝（第１図）が鍛造で閉され、二つの割
れ目14となるところを示す。
れ目14となるところを示す。
第３図には、軸受カバー15と残りの連接棒が切り離され
た個別部品として示してある。両方の個別部品は二本の
連接ボルト17と図示してない連接ナットで互いに緩く連
結されている。連接ヘッド13を後で切削後加工するた
め、軸受カバー15が連接ボルト17と図示していない連接
ナットで残りの連接棒16に固定連結されている。連接棒
18と切削後加工は連接ヘッド13の後加工と同時に行うと
効果的である。
た個別部品として示してある。両方の個別部品は二本の
連接ボルト17と図示してない連接ナットで互いに緩く連
結されている。連接ヘッド13を後で切削後加工するた
め、軸受カバー15が連接ボルト17と図示していない連接
ナットで残りの連接棒16に固定連結されている。連接棒
18と切削後加工は連接ヘッド13の後加工と同時に行うと
効果的である。
第４図および第５図に示すように、両方のケガキ溝11の
外に、連接ヘッド13と軸受カバー15の間の分離継ぎ目12
に二つの破断伝播溝19が形成されている。これ等の破断
伝播溝は図示してない連接ボルト17用の穴20を作製する
時に形成される。その場合、破断伝播溝19はリング溝の
形状を有する。破断伝播溝19は図示してない連接ボルト
17用のネジ山を切る時、または切った後に作製すること
もできる。
外に、連接ヘッド13と軸受カバー15の間の分離継ぎ目12
に二つの破断伝播溝19が形成されている。これ等の破断
伝播溝は図示してない連接ボルト17用の穴20を作製する
時に形成される。その場合、破断伝播溝19はリング溝の
形状を有する。破断伝播溝19は図示してない連接ボルト
17用のネジ山を切る時、または切った後に作製すること
もできる。
第６図に示す軸受カバー15を有する連接ヘッドは冷却装
置22で取り囲まれている。この冷却装置22には冷却剤用
の導入管23がある。導入管23には破線で示す通路24（第
７図）が接続している。これ等の通路は噴射ノズル25で
終わっている。
置22で取り囲まれている。この冷却装置22には冷却剤用
の導入管23がある。導入管23には破線で示す通路24（第
７図）が接続している。これ等の通路は噴射ノズル25で
終わっている。
第１図、詳細部分図Ａを伴うこの発明による連接棒の予
備成形体の平面図、 第２図、詳細部分図Ｂを伴う第１図の連接棒の最終成形
体の平面図、 第３図、切り離された個別部品と詳細部分図Ｃを伴う第
２図の連接棒の平面図、 第４図、一部を断面図にした破断伝播溝を有する連接ヘ
ッドの平面図、 第５図、第４図に示した連接ヘッドの線分Ｖ−Ｖに沿っ
た断面図、 第６図、冷却装置に装備した連接ヘッドの透視図、 第７図、第６図に示した連接ヘッドの平面図。 図中引用記号： 11……ケガキ溝、 12……分離継ぎ目、 13……連接ヘッド、 14……割れ目、 15……軸受カバー、 17……連接ボルト、 18……連接リング、 19……破断伝播溝、 22……冷却装置、 23……導管、 24……通路、 25……噴射ノズル。
備成形体の平面図、 第２図、詳細部分図Ｂを伴う第１図の連接棒の最終成形
体の平面図、 第３図、切り離された個別部品と詳細部分図Ｃを伴う第
２図の連接棒の平面図、 第４図、一部を断面図にした破断伝播溝を有する連接ヘ
ッドの平面図、 第５図、第４図に示した連接ヘッドの線分Ｖ−Ｖに沿っ
た断面図、 第６図、冷却装置に装備した連接ヘッドの透視図、 第７図、第６図に示した連接ヘッドの平面図。 図中引用記号： 11……ケガキ溝、 12……分離継ぎ目、 13……連接ヘッド、 14……割れ目、 15……軸受カバー、 17……連接ボルト、 18……連接リング、 19……破断伝播溝、 22……冷却装置、 23……導管、 24……通路、 25……噴射ノズル。
Claims (25)
- 【請求項１】構造部品を一体予備成形体から粉末の最終
成形体にプレスし、次いで焼結し、鍛造し、冷却して、
個別部品に切り離す、少なくとも二個の個別部品の粉末
鍛造構造部品を作製する方法において、 焼結する前に、二つの個別部品の間の分離個所に少なく
とも一つのケガキ溝（11）を予備成形体を設け、焼結と
鍛造の工程の間に前記予備成形体に保護被膜、特に酸化
被膜を付け、最終成形体に鍛造する時に閉じ、前記構造
部品が冷却後、割れにより個別部品に切り離されること
を特徴とする方法。 - 【請求項２】所望の分離面の領域およびケガキ溝（11）
から離れたところの外に、少なくとも一個の破断伝播溝
（19）があることを特徴とする請求項１記載の方法。 - 【請求項３】予備成形体にはプレス時に少なくとも一個
のケガキ溝（11）または破断伝播溝（19）があることを
特徴とする請求項１または２記載の方法。 - 【請求項４】予備成形体には機械加工で少なくとも一個
のケガキ溝（11）と破断伝播溝（19）があることを特徴
とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の方法。 - 【請求項５】予備成形体は焼結前に秤量されることを特
徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の方法。 - 【請求項６】潤滑剤を燃やし、焼結を保護ガスの下で行
うことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載
の方法。 - 【請求項７】焼結後、鍛造に持ち込む時、予備成形体と
ケガキ溝（11）に保護被膜、特に酸化被膜を大気に通し
て付けることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項
に記載の方法。 - 【請求項８】鍛造時にケガキ溝（11）は閉じ、ケガキ溝
の位置から保護被膜、特に酸化被膜に沿って出て行き、
長さと位置を決める割れ目が分離個所に生じることを特
徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の方法。 - 【請求項９】予備成形体は焼結熱と共に鍛造されること
を特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の方
法。 - 【請求項１０】構造部品は空気、油または保護ガスで冷
却されることを特徴とする請求項１〜９のいずれか１項
に記載の方法。 - 【請求項１１】隣合った二つの個別部品の間には、割れ
で分離面が生じることを特徴とする請求項１〜10のいず
れか１項に記載の方法。 - 【請求項１２】構造部品の温度は切り離し時にほぼ室温
と同じになることを特徴とする請求項１〜11のいずれか
１項に記載の方法。 - 【請求項１３】所望の分離面は、切り離す前に、少なく
とも部分的に冷却装置22で冷却されることを特徴とする
請求項１〜12のいずれか１項に記載の方法。 - 【請求項１４】所望の分離面の外側は少なくとも部分的
に流れている冷却剤に曝されることを特徴とする請求項
13記載の方法。 - 【請求項１５】所望の分離面は、液体ガス、主に窒素ガ
スに曝されることを特徴とする請求項14記載の方法。 - 【請求項１６】分離は早い速度で行われることを特徴と
する請求項１〜15のいずれか１項に記載の方法。 - 【請求項１７】特許請求の範囲第１〜16項の何ずれか１
項により切り離された連接ヘッドを有する連接棒を作製
する方法において、連接棒を冷却した後、連接ヘッドに
連接ボルト（17）用の穴（20）を開けることを特徴とす
る方法。 - 【請求項１８】破断伝播溝（19）は連接ボルト（17）用
の穴（20）を開ける時、穴（20）の内壁のところで連接
ヘッド（13）の分離継ぎ目（12）に形成されることを特
徴とする請求項17記載の方法。 - 【請求項１９】破断伝播溝（19）は、穴（20）を開ける
時、あるいは開けた後、リング溝として作製されること
を特徴とする請求項18記載の方法。 - 【請求項２０】破断伝播溝（19）は、連接ボルト（17）
用のネジ山（21）を切る時、または切った後に作製され
ることを特徴とする請求項18記載の方法。 - 【請求項２１】連接ボルト（17）と連接ナットは穴（2
0）に緩く組み込まれ、次いで分離面は連接ヘッド（1
3）の分離継ぎ目（12）で割れにより生じることを特徴
とする請求項17〜20のいずれか１項に記載の方法。 - 【請求項２２】分離工具は連接ヘッド（13）に挿入され
ることを特徴とする請求項21記載の方法。 - 【請求項２３】分離装置は連接ボルト（17）用の穴（2
0）に挿入されることを特徴とする請求項18〜20のいず
れか１項に記載の方法。 - 【請求項２４】連接棒、特に連接ヘッド（13）の軸受と
連接穴の切削後加工は、分離後に行われることを特徴と
する請求項17〜23のいずれか１項に記載の方法。 - 【請求項２５】連接ヘッドの切削後加工の前には、連接
ボルト（17）と連接ナットが固定組み込みされることを
特徴とする請求項24記載の方法。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE3806236A DE3806236C1 (en) | 1988-02-27 | 1988-02-27 | Method for the production of powder-forged components |
| DE3901019.8 | 1989-01-14 | ||
| DE3806236.4 | 1989-01-14 | ||
| DE3901019 | 1989-01-14 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01272705A JPH01272705A (ja) | 1989-10-31 |
| JPH0733525B2 true JPH0733525B2 (ja) | 1995-04-12 |
Family
ID=25865278
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
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Country Status (11)
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| EP (1) | EP0330830B1 (ja) |
| JP (1) | JPH0733525B2 (ja) |
| KR (1) | KR960013891B1 (ja) |
| CN (1) | CN1018160B (ja) |
| AT (1) | ATE75979T1 (ja) |
| BR (1) | BR8900880A (ja) |
| CA (1) | CA1324463C (ja) |
| DE (1) | DE58901359D1 (ja) |
| ES (1) | ES2030918T3 (ja) |
| GR (1) | GR3005290T3 (ja) |
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