JPH0734367A - 高耐熱性繊維製緩衝材及びその製造方法 - Google Patents
高耐熱性繊維製緩衝材及びその製造方法Info
- Publication number
- JPH0734367A JPH0734367A JP6124673A JP12467394A JPH0734367A JP H0734367 A JPH0734367 A JP H0734367A JP 6124673 A JP6124673 A JP 6124673A JP 12467394 A JP12467394 A JP 12467394A JP H0734367 A JPH0734367 A JP H0734367A
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- JP
- Japan
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- cushioning material
- fibers
- resistant fiber
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- Laminated Bodies (AREA)
- Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
- Nonwoven Fabrics (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【構成】セラミックファイバーとアラミド繊維とを混綿
した後、ニードルパンチング処理した層を２枚以上積層
して、再度ニードルパンチング処理した、アルミニウム
圧延製品の焼鈍用緩衝材である。 【効果】セラミックファイバーとアラミド繊維とを混綿
した焼鈍用緩衝材であるから、常温と４００℃程度の温
度に交互にさらされても、反復使用することが可能であ
り、しかも、有毒ガスの発生がないという顕著な効果が
ある。
した後、ニードルパンチング処理した層を２枚以上積層
して、再度ニードルパンチング処理した、アルミニウム
圧延製品の焼鈍用緩衝材である。 【効果】セラミックファイバーとアラミド繊維とを混綿
した焼鈍用緩衝材であるから、常温と４００℃程度の温
度に交互にさらされても、反復使用することが可能であ
り、しかも、有毒ガスの発生がないという顕著な効果が
ある。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、高耐熱性繊維製緩衝材
及びその製造方法に関するものである。
及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】耐熱性繊維製品としては、カーボンファ
イバーとアラミド繊維とを混紡したものや、バインダー
の付着した硝子繊維とアクリル系繊維とを混紡して焼成
し、バインダーとアクリル系繊維とを熱分解させること
により、硝子繊維と炭化物質とが強固に結合し、機械的
強度の優れたもの（特開昭５９−１４６２３号）、セラ
ミックファイバーとアクリル繊維、セルローズ系繊維等
とバインダーを混紡して焼成し、バインダーとアクリル
繊維等を熱分解させることによって、耐熱性、機械的強
度、柔軟性の優れた製品とする方法（特公平１−６０５
６５号）、ガラス繊維と炭化可能なモダクリル繊維の混
紡原糸を炭化、加圧し、繊維表面に炭素皮膜を形成させ
て、耐熱性、生産性に優れたもの（特開昭６０−１１０
９４２号）等が知られている。このような耐熱性繊維製
品は、アルミニウムの焼鈍に使用するものや、溶接作業
時に発生する溶融金属等による災害、火傷等を防止する
用途に用いられる。
イバーとアラミド繊維とを混紡したものや、バインダー
の付着した硝子繊維とアクリル系繊維とを混紡して焼成
し、バインダーとアクリル系繊維とを熱分解させること
により、硝子繊維と炭化物質とが強固に結合し、機械的
強度の優れたもの（特開昭５９−１４６２３号）、セラ
ミックファイバーとアクリル繊維、セルローズ系繊維等
とバインダーを混紡して焼成し、バインダーとアクリル
繊維等を熱分解させることによって、耐熱性、機械的強
度、柔軟性の優れた製品とする方法（特公平１−６０５
６５号）、ガラス繊維と炭化可能なモダクリル繊維の混
紡原糸を炭化、加圧し、繊維表面に炭素皮膜を形成させ
て、耐熱性、生産性に優れたもの（特開昭６０−１１０
９４２号）等が知られている。このような耐熱性繊維製
品は、アルミニウムの焼鈍に使用するものや、溶接作業
時に発生する溶融金属等による災害、火傷等を防止する
用途に用いられる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、カーボ
ンファイバーとアラミド繊維とを混紡したものは、カー
ボンファイバーが４００℃以上の高温にさらされた場合
には次第に酸化することから、常温と高温とを交互に反
復させて使用する場合においては、カーボンファイバー
が粉化してしまい、５〜６回程度の使用にしか耐えない
ものであった。また、特開昭５９−１４６２３号、特公
平１−６０５６５号及び特公平１−６０５６５号の方法
も繊維を熱分解することによって炭化することから、前
記同様に炭化した繊維が粉化するという問題点があっ
た。
ンファイバーとアラミド繊維とを混紡したものは、カー
ボンファイバーが４００℃以上の高温にさらされた場合
には次第に酸化することから、常温と高温とを交互に反
復させて使用する場合においては、カーボンファイバー
が粉化してしまい、５〜６回程度の使用にしか耐えない
ものであった。また、特開昭５９−１４６２３号、特公
平１−６０５６５号及び特公平１−６０５６５号の方法
も繊維を熱分解することによって炭化することから、前
記同様に炭化した繊維が粉化するという問題点があっ
た。
【０００４】しかも、これらに使用されるアクリル系繊
維の場合には、熱分解する際に有毒なシアンガスを発生
するし、セルローズ系繊維、モダクリル繊維等は、４０
０℃程度の高温にさらされた際には、一酸化炭素ガス、
炭酸ガス等を発生するという問題もあった。
維の場合には、熱分解する際に有毒なシアンガスを発生
するし、セルローズ系繊維、モダクリル繊維等は、４０
０℃程度の高温にさらされた際には、一酸化炭素ガス、
炭酸ガス等を発生するという問題もあった。
【０００５】本発明の目的は、常温と４００℃程度の温
度に交互にさらされ、反復使用される高耐熱性繊維製緩
衝材において、１０回以上の反復使用が可能であり、耐
熱性、耐荷重、耐久性に優れ、しかも、使用時に有毒ガ
スを発生させない緩衝材を提供することにある。
度に交互にさらされ、反復使用される高耐熱性繊維製緩
衝材において、１０回以上の反復使用が可能であり、耐
熱性、耐荷重、耐久性に優れ、しかも、使用時に有毒ガ
スを発生させない緩衝材を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記した
課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、本発明を
完成させた。すなわち、本発明はセラミックファイバー
とアラミド繊維とを混綿してなる高耐熱性繊維製緩衝材
及びその製造方法である。
課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、本発明を
完成させた。すなわち、本発明はセラミックファイバー
とアラミド繊維とを混綿してなる高耐熱性繊維製緩衝材
及びその製造方法である。
【０００７】以下、本発明を詳細に説明する。本発明に
おいて、セラミックファイバーとしては広く市販されて
いる、シリカアルミナ系のものが好適に使用できる。ア
ラミド繊維としては、パラ系、メタ系のもののどちらも
使用可能である。アラミド繊維を使用する理由として
は、高い耐熱性と難燃性を備えており、しかも、セラミ
ックファイバーと混紡した後にガラス転移点以上、好ま
しくは４００℃程度の温度及び圧力をかけてフェルト状
とした場合に、このアラミド繊維が炭化してセラミック
ファイバーと結合するのではなく、バインダー的シンタ
ー状態となりセラミックファイバーと結合することによ
るものである。このアラミド繊維の太さ及び長さは０．
８〜１３デニール、２５〜１００ｍｍのものが好まし
い。
おいて、セラミックファイバーとしては広く市販されて
いる、シリカアルミナ系のものが好適に使用できる。ア
ラミド繊維としては、パラ系、メタ系のもののどちらも
使用可能である。アラミド繊維を使用する理由として
は、高い耐熱性と難燃性を備えており、しかも、セラミ
ックファイバーと混紡した後にガラス転移点以上、好ま
しくは４００℃程度の温度及び圧力をかけてフェルト状
とした場合に、このアラミド繊維が炭化してセラミック
ファイバーと結合するのではなく、バインダー的シンタ
ー状態となりセラミックファイバーと結合することによ
るものである。このアラミド繊維の太さ及び長さは０．
８〜１３デニール、２５〜１００ｍｍのものが好まし
い。
【０００８】次に製造方法に従ってより詳細に説明す
る。まず、バルク状のセラミックファイバーを乾式脱粒
装置等にかけ、中に含まれるショット分を除去すること
が好ましい。そして、このショット分を除去されたバル
ク状のセラミックファイバーとアラミド繊維を混綿機に
よって約１〜５分間混綿する。この際のセラミックファ
イバーとアラミド繊維の混合割合は、重量比で９０〜５
０：１０〜５０であり、より好ましくは、８５〜７０：
１５〜３０である。混合割合をこのようにしたのは、セ
ラミックファイバーが９０以上の場合には、アラミド繊
維によるバインダー的な効果がなくなることからフェル
ト状とした場合にセラミックファイバーの繊維が圧力に
よって折損し、耐圧縮性、柔軟性がなくなるためであ
る。一方、セラミックファイバーが５０以下の場合に
は、フェルト状とした場合に、耐熱性、引っ張り強度が
所望の性状とならないためである。本発明では、混綿に
際し特にバインダーを付与する必要はないことから、加
熱時にバインダーに起因する有毒ガス等の発生を防止す
ることもできる。
る。まず、バルク状のセラミックファイバーを乾式脱粒
装置等にかけ、中に含まれるショット分を除去すること
が好ましい。そして、このショット分を除去されたバル
ク状のセラミックファイバーとアラミド繊維を混綿機に
よって約１〜５分間混綿する。この際のセラミックファ
イバーとアラミド繊維の混合割合は、重量比で９０〜５
０：１０〜５０であり、より好ましくは、８５〜７０：
１５〜３０である。混合割合をこのようにしたのは、セ
ラミックファイバーが９０以上の場合には、アラミド繊
維によるバインダー的な効果がなくなることからフェル
ト状とした場合にセラミックファイバーの繊維が圧力に
よって折損し、耐圧縮性、柔軟性がなくなるためであ
る。一方、セラミックファイバーが５０以下の場合に
は、フェルト状とした場合に、耐熱性、引っ張り強度が
所望の性状とならないためである。本発明では、混綿に
際し特にバインダーを付与する必要はないことから、加
熱時にバインダーに起因する有毒ガス等の発生を防止す
ることもできる。
【０００９】セラミックファイバーとアラミド繊維とを
混綿した後、これらの混綿物を例えばベルトコンベアの
ような搬送帯の上に均一に給綿し、荒打などして厚さを
ほぼ一定にすることが好ましい。そして、このように厚
さをほぼ一定にされた混綿物が分離することを防止し、
繊維間の結合をより強固にするために、１０〜２５本／
ｃｍ2 程度のニードルパンチング処理をすることが好ま
しい。このようにすることによって、セラミックファイ
バー及びアラミド繊維の方向をフェルトの表面に対して
直角方向の成分をもたせることができることから、セラ
ミックファイバーとアラミド繊維の結合がより強固とな
る。このままの状態で熱処理をしてもよいが、フェルト
の密度と曲げ剛性の向上とを確保するためには、上記の
フェルトを２枚以上積層しニードルパンチング処理する
ことが好ましい。この場合にも積層したものに２０〜８
０本／ｃｍ2 程度のニードルパンチング処理をすること
が好ましい。このようにして得た高耐熱性フェルトの仕
上がり厚さは、６〜１２ｍｍであることが好ましい。仕
上がり厚さが６ｍｍ以上としたのは、使用に当たって次
第に圧縮されて薄くなることから、１０回以上繰り返し
使用するために必要な厚さであり、１２ｍｍ以上の場合
には、高耐熱性フェルト自体の高さが高くなり、焼鈍材
料を積み重ねた場合に不安定になったり、全体の高さが
高くなることから生産効率上の問題がでるためである。
この高耐熱性フェルトは、緩衝材の他には耐熱パッキ
ン、コンベアー用耐熱ライナー等の用途に使用できる。
混綿した後、これらの混綿物を例えばベルトコンベアの
ような搬送帯の上に均一に給綿し、荒打などして厚さを
ほぼ一定にすることが好ましい。そして、このように厚
さをほぼ一定にされた混綿物が分離することを防止し、
繊維間の結合をより強固にするために、１０〜２５本／
ｃｍ2 程度のニードルパンチング処理をすることが好ま
しい。このようにすることによって、セラミックファイ
バー及びアラミド繊維の方向をフェルトの表面に対して
直角方向の成分をもたせることができることから、セラ
ミックファイバーとアラミド繊維の結合がより強固とな
る。このままの状態で熱処理をしてもよいが、フェルト
の密度と曲げ剛性の向上とを確保するためには、上記の
フェルトを２枚以上積層しニードルパンチング処理する
ことが好ましい。この場合にも積層したものに２０〜８
０本／ｃｍ2 程度のニードルパンチング処理をすること
が好ましい。このようにして得た高耐熱性フェルトの仕
上がり厚さは、６〜１２ｍｍであることが好ましい。仕
上がり厚さが６ｍｍ以上としたのは、使用に当たって次
第に圧縮されて薄くなることから、１０回以上繰り返し
使用するために必要な厚さであり、１２ｍｍ以上の場合
には、高耐熱性フェルト自体の高さが高くなり、焼鈍材
料を積み重ねた場合に不安定になったり、全体の高さが
高くなることから生産効率上の問題がでるためである。
この高耐熱性フェルトは、緩衝材の他には耐熱パッキ
ン、コンベアー用耐熱ライナー等の用途に使用できる。
【００１０】耐圧縮性が要求される高耐熱性繊維製緩衝
材とする場合には、このようなフェルト状とした後、セ
ラミックファイバーとアラミド繊維とを熱的に結合させ
るために高温で加圧する。加熱温度としては、３００〜
４００℃が好ましく、より好ましくは３５０〜４００℃
である。加熱温度を３００℃以上とした理由は、３００
℃以下ではバインダー効果が小さくなるためであり、４
００℃以下としたのは、アラミド繊維の熱分解温度が４
３０℃であり、この温度で使用した場合には、アラミド
繊維が熱分解し少ないとはいえ一酸化炭素や炭酸ガス等
の分解生成物が発生することと長期耐熱性が低下するた
めである。圧縮は、ホットプレス等を使用しフェルトを
高密度化するためであり、密度は１００〜５００ｋｇ／
ｍ3 が好ましく、より好ましくは２００〜４００ｋｇ／
ｍ3 である。高温で加圧する時間としては、５〜６０分
が好ましく、より好ましくは１０〜３０分である。温度
と時間に関しては、例えば、３００℃で２０分、４００
℃では４０分程度であるこのように高温で加圧すること
によって、アラミド繊維が一時的に半溶融状態のごとき
シンター状態となり、セラミックファイバーとアラミド
繊維が柔軟に一体化されることから、耐熱性、耐荷重、
耐久性に優れ、常温と４００℃程度の温度に交互にさら
されても、反復使用することができ、しかも、使用時に
有毒ガスを発生させない緩衝材を得ることができる。
材とする場合には、このようなフェルト状とした後、セ
ラミックファイバーとアラミド繊維とを熱的に結合させ
るために高温で加圧する。加熱温度としては、３００〜
４００℃が好ましく、より好ましくは３５０〜４００℃
である。加熱温度を３００℃以上とした理由は、３００
℃以下ではバインダー効果が小さくなるためであり、４
００℃以下としたのは、アラミド繊維の熱分解温度が４
３０℃であり、この温度で使用した場合には、アラミド
繊維が熱分解し少ないとはいえ一酸化炭素や炭酸ガス等
の分解生成物が発生することと長期耐熱性が低下するた
めである。圧縮は、ホットプレス等を使用しフェルトを
高密度化するためであり、密度は１００〜５００ｋｇ／
ｍ3 が好ましく、より好ましくは２００〜４００ｋｇ／
ｍ3 である。高温で加圧する時間としては、５〜６０分
が好ましく、より好ましくは１０〜３０分である。温度
と時間に関しては、例えば、３００℃で２０分、４００
℃では４０分程度であるこのように高温で加圧すること
によって、アラミド繊維が一時的に半溶融状態のごとき
シンター状態となり、セラミックファイバーとアラミド
繊維が柔軟に一体化されることから、耐熱性、耐荷重、
耐久性に優れ、常温と４００℃程度の温度に交互にさら
されても、反復使用することができ、しかも、使用時に
有毒ガスを発生させない緩衝材を得ることができる。
【００１１】
実施例１ セラミックファイバー（新日鐵化学（株）製 商品名
ＳＣ１２６０バルク）とメタ系アラミド繊維（帝人
（株）製 商品名 コーネックス）とを重量比で８０：
２０の割合で約３分間混綿し、ベルトコンベア上に約１
０ｃｍの厚さになるようにした。この混綿物に２０本／
ｃｍ2 のニードルパンチング処理を行い、次いで、２枚
重ねて更に１５本／ｃｍ2 のニードルパンチング処理を
行った。その後、３４０℃で２０分間処理し、厚さ８．
８ｍｍの高耐熱性繊維製緩衝材とした。その結果を表１
に示す。得られた高耐熱性繊維製緩衝材を、縦１００ｃ
ｍ×横３０ｃｍに切断した。次いで、この高耐熱性繊維
製緩衝材を縦１５０ｃｍ×横２５０ｃｍ×高さ２．５ｃ
ｍで重量４００ｋｇの各アルミニウム圧延製品の間に等
間隔に３枚配置して５段重ねた状態で焼鈍炉に入れ、３
４０℃で１０時間焼鈍処理をした。焼鈍後この高耐熱性
繊維製緩衝材の状態を観察したところ、表面の繊維が一
様になじんでおり、より一層一体化されている他、異常
は認められなかった。 実施例２ この高耐熱性繊維製緩衝材を１０回再使用したが、粉化
することもなく、密度は約１．５倍に増大したが、緩衝
材としての機能を依然として保持していた。その結果を
表１に示す。 実施例３ メタ系アラミド繊維の代わりにパラ系アラミド繊維（デ
ュポン社製 商品名ケブラー）を使用する以外は実施例
１と同様の方法で厚さ８．８ｍｍの高耐熱性繊維製緩衝
材とした。得られた高耐熱性繊維製緩衝材を、縦１００
ｃｍ×横３０ｃｍに切断した。次いで、この高耐熱性繊
維製緩衝材を縦１５０ｃｍ×横２５０ｃｍ×高さ７ｃｍ
に圧延された直後で１２００ｋｇ、約４３０℃のアルミ
ニウム圧延製品の下に等間隔に３枚配置して２段重ねた
状態で焼鈍炉に入れ、３４０℃で１０時間焼鈍処理し
た。焼鈍後この高耐熱性繊維製緩衝材の状態を観察した
ところ、表面の繊維が一様になじんでおり、より一層一
体化されている他、以上は認められなかった。この高耐
熱性繊維製緩衝材を１０回再使用したが、粉化すること
もなく、緩衝材としての機能を依然として保持してい
た。 比較例１ カーボンファイバーとアラミド繊維を５０：５０の割合
で混綿した市販品を実施例２と同様の方法で使用した。
その結果、５〜６回の再使用で粉化が見られ、これ以上
の使用はできなかった。 比較例２ セラミックファイバーとアクリル繊維とを混紡した市販
品を実施例２と同様の方法で使用した。その結果、１回
の使用で粉化がみられ、これ以上の使用はできなかっ
た。また、シアンガスの発生が認められた。
ＳＣ１２６０バルク）とメタ系アラミド繊維（帝人
（株）製 商品名 コーネックス）とを重量比で８０：
２０の割合で約３分間混綿し、ベルトコンベア上に約１
０ｃｍの厚さになるようにした。この混綿物に２０本／
ｃｍ2 のニードルパンチング処理を行い、次いで、２枚
重ねて更に１５本／ｃｍ2 のニードルパンチング処理を
行った。その後、３４０℃で２０分間処理し、厚さ８．
８ｍｍの高耐熱性繊維製緩衝材とした。その結果を表１
に示す。得られた高耐熱性繊維製緩衝材を、縦１００ｃ
ｍ×横３０ｃｍに切断した。次いで、この高耐熱性繊維
製緩衝材を縦１５０ｃｍ×横２５０ｃｍ×高さ２．５ｃ
ｍで重量４００ｋｇの各アルミニウム圧延製品の間に等
間隔に３枚配置して５段重ねた状態で焼鈍炉に入れ、３
４０℃で１０時間焼鈍処理をした。焼鈍後この高耐熱性
繊維製緩衝材の状態を観察したところ、表面の繊維が一
様になじんでおり、より一層一体化されている他、異常
は認められなかった。 実施例２ この高耐熱性繊維製緩衝材を１０回再使用したが、粉化
することもなく、密度は約１．５倍に増大したが、緩衝
材としての機能を依然として保持していた。その結果を
表１に示す。 実施例３ メタ系アラミド繊維の代わりにパラ系アラミド繊維（デ
ュポン社製 商品名ケブラー）を使用する以外は実施例
１と同様の方法で厚さ８．８ｍｍの高耐熱性繊維製緩衝
材とした。得られた高耐熱性繊維製緩衝材を、縦１００
ｃｍ×横３０ｃｍに切断した。次いで、この高耐熱性繊
維製緩衝材を縦１５０ｃｍ×横２５０ｃｍ×高さ７ｃｍ
に圧延された直後で１２００ｋｇ、約４３０℃のアルミ
ニウム圧延製品の下に等間隔に３枚配置して２段重ねた
状態で焼鈍炉に入れ、３４０℃で１０時間焼鈍処理し
た。焼鈍後この高耐熱性繊維製緩衝材の状態を観察した
ところ、表面の繊維が一様になじんでおり、より一層一
体化されている他、以上は認められなかった。この高耐
熱性繊維製緩衝材を１０回再使用したが、粉化すること
もなく、緩衝材としての機能を依然として保持してい
た。 比較例１ カーボンファイバーとアラミド繊維を５０：５０の割合
で混綿した市販品を実施例２と同様の方法で使用した。
その結果、５〜６回の再使用で粉化が見られ、これ以上
の使用はできなかった。 比較例２ セラミックファイバーとアクリル繊維とを混紡した市販
品を実施例２と同様の方法で使用した。その結果、１回
の使用で粉化がみられ、これ以上の使用はできなかっ
た。また、シアンガスの発生が認められた。
【００１２】
【表１】
【００１３】
【発明の効果】以上説明したように本発明は、セラミッ
クファイバーとアラミド繊維とを混綿してなる高耐熱性
繊維製緩衝材であることから、常温と４００℃程度の温
度に交互にさらされても、反復使用することが可能であ
り、しかも、有毒ガスの発生がないという顕著な効果が
ある。
クファイバーとアラミド繊維とを混綿してなる高耐熱性
繊維製緩衝材であることから、常温と４００℃程度の温
度に交互にさらされても、反復使用することが可能であ
り、しかも、有毒ガスの発生がないという顕著な効果が
ある。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｄ０４Ｈ 1/42 Ｓ 7199−3Ｂ
Claims (5)
- 【請求項１】セラミックファイバーとアラミド繊維とを
混綿してなる高耐熱性繊維製緩衝材。 - 【請求項２】セラミックファイバーとアラミド繊維とを
混綿してなるブランケットを、ニードルパンチング処理
してなる請求項１記載の高耐熱性繊維製緩衝材。 - 【請求項３】セラミックファイバーとアラミド繊維とを
混綿してなるブランケットを積層し、ニードルパンチン
グ処理してなる請求項１記載の高耐熱性繊維製緩衝材。 - 【請求項４】高耐熱性繊維製緩衝材がアルミニウム圧延
製品を焼鈍する際の緩衝材である請求項１記載の高耐熱
性繊維製緩衝材。 - 【請求項５】セラミックファイバーとアラミド繊維とを
混綿し、アラミド繊維のガラス転移温度以上の温度で加
圧してフェルト状とすることを特徴とする高耐熱性繊維
製緩衝材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6124673A JPH0734367A (ja) | 1993-05-18 | 1994-05-16 | 高耐熱性繊維製緩衝材及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13938893 | 1993-05-18 | ||
| JP5-139388 | 1993-05-18 | ||
| JP6124673A JPH0734367A (ja) | 1993-05-18 | 1994-05-16 | 高耐熱性繊維製緩衝材及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0734367A true JPH0734367A (ja) | 1995-02-03 |
Family
ID=26461303
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6124673A Withdrawn JPH0734367A (ja) | 1993-05-18 | 1994-05-16 | 高耐熱性繊維製緩衝材及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0734367A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000228848A (ja) * | 1999-02-04 | 2000-08-15 | Xerox Corp | カ―ボンファイバ―整流子ブラシ |
| KR100846760B1 (ko) * | 2001-06-19 | 2008-07-16 | 이치가와 가부시키가이샤 | 프레스 몰딩용 내열 완충재 |
-
1994
- 1994-05-16 JP JP6124673A patent/JPH0734367A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000228848A (ja) * | 1999-02-04 | 2000-08-15 | Xerox Corp | カ―ボンファイバ―整流子ブラシ |
| KR100846760B1 (ko) * | 2001-06-19 | 2008-07-16 | 이치가와 가부시키가이샤 | 프레스 몰딩용 내열 완충재 |
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