JPH073523A - セルロース繊維の製造法 - Google Patents
セルロース繊維の製造法Info
- Publication number
- JPH073523A JPH073523A JP14403793A JP14403793A JPH073523A JP H073523 A JPH073523 A JP H073523A JP 14403793 A JP14403793 A JP 14403793A JP 14403793 A JP14403793 A JP 14403793A JP H073523 A JPH073523 A JP H073523A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cellulose
- solution
- cellulose fiber
- diameter
- water
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 229920003043 Cellulose fiber Polymers 0.000 title claims abstract description 12
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 12
- 229920002678 cellulose Polymers 0.000 claims abstract description 32
- 239000001913 cellulose Substances 0.000 claims abstract description 32
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 21
- 238000009987 spinning Methods 0.000 claims abstract description 17
- 150000003512 tertiary amines Chemical class 0.000 claims abstract description 11
- 230000015271 coagulation Effects 0.000 claims abstract 3
- 238000005345 coagulation Methods 0.000 claims abstract 3
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 claims description 2
- 239000000835 fiber Substances 0.000 abstract description 6
- 238000006116 polymerization reaction Methods 0.000 description 10
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 9
- LFTLOKWAGJYHHR-UHFFFAOYSA-N N-methylmorpholine N-oxide Chemical compound CN1(=O)CCOCC1 LFTLOKWAGJYHHR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 230000001112 coagulating effect Effects 0.000 description 4
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 4
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 4
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 4
- IAZDPXIOMUYVGZ-UHFFFAOYSA-N Dimethylsulphoxide Chemical compound CS(C)=O IAZDPXIOMUYVGZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229920000297 Rayon Polymers 0.000 description 2
- 238000000034 method Methods 0.000 description 2
- 238000012356 Product development Methods 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 238000007599 discharging Methods 0.000 description 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 1
- 150000004676 glycans Chemical class 0.000 description 1
- 239000012046 mixed solvent Substances 0.000 description 1
- 229920001282 polysaccharide Polymers 0.000 description 1
- 239000005017 polysaccharide Substances 0.000 description 1
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
- Artificial Filaments (AREA)
- Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 高紡糸ドラフト比及び高速度で細デニールの
セルロ−ス繊維を高生産速度で製造する。 【構成】 第３級アミンＮ−オキシド、水、及びセルロ
ースを含有する溶液を紡糸ノズルから押し出し、次いで
同溶液の伸張をなしうる空間間隙を通過させた後凝固浴
中で凝固させることからなるセルロース繊維の製造方法
において、直径Ｄが２００μｍ以上であり、かつ直径Ｄ
と長さＬとの比Ｌ／Ｄが１０以上である紡糸ノズルを用
いることを特徴とするセルロース繊維の製造法。
セルロ−ス繊維を高生産速度で製造する。 【構成】 第３級アミンＮ−オキシド、水、及びセルロ
ースを含有する溶液を紡糸ノズルから押し出し、次いで
同溶液の伸張をなしうる空間間隙を通過させた後凝固浴
中で凝固させることからなるセルロース繊維の製造方法
において、直径Ｄが２００μｍ以上であり、かつ直径Ｄ
と長さＬとの比Ｌ／Ｄが１０以上である紡糸ノズルを用
いることを特徴とするセルロース繊維の製造法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、セルロース繊維の製造
法に関する。
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】第３級アミンＮ−オキシド及びこれに混
合可能なセルロースの非溶媒を用いたセルロースの溶液
紡糸に際して、この溶液をノズルから押しだし、次いで
同溶液の伸張をなしうる空間間隙を通過させた後凝固浴
中で凝固させることによってセルロース繊維を得る方法
が知られている（特公昭60-28848号公報）。また、この
溶液を用いて孔径の小さいノズルから低紡糸ドラフト比
で細デニールの糸条が得られることも知られている（特
開平4-308220号公報）。
合可能なセルロースの非溶媒を用いたセルロースの溶液
紡糸に際して、この溶液をノズルから押しだし、次いで
同溶液の伸張をなしうる空間間隙を通過させた後凝固浴
中で凝固させることによってセルロース繊維を得る方法
が知られている（特公昭60-28848号公報）。また、この
溶液を用いて孔径の小さいノズルから低紡糸ドラフト比
で細デニールの糸条が得られることも知られている（特
開平4-308220号公報）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、第３級
アミンＮ−オキシド及び水を溶媒とするセルロース溶液
をノズル孔径の小さいノズルで紡糸するとメルトフラク
チャーが発生し易く、この現象は吐出量が多いほど顕著
になるため、高速度で糸条を巻取ることは困難である。
アミンＮ−オキシド及び水を溶媒とするセルロース溶液
をノズル孔径の小さいノズルで紡糸するとメルトフラク
チャーが発生し易く、この現象は吐出量が多いほど顕著
になるため、高速度で糸条を巻取ることは困難である。
【０００４】また径が２５０μｍ程度以下でＬ／Ｄの小
さいノズル孔を有する紡糸口金を用いて、第３級アミン
Ｎ−オキシド及び水を溶媒とするセルロース溶液を高速
で紡糸しようとしても、この溶液が他の繊維の紡糸原液
と比べて極めて強い弾性的挙動を示すため、吐出量を増
加させるとＭＤＲ（最大引取速度／吐出線速度の比）が
著しく減少して細デニールの糸条を安定に得ることが困
難である。
さいノズル孔を有する紡糸口金を用いて、第３級アミン
Ｎ−オキシド及び水を溶媒とするセルロース溶液を高速
で紡糸しようとしても、この溶液が他の繊維の紡糸原液
と比べて極めて強い弾性的挙動を示すため、吐出量を増
加させるとＭＤＲ（最大引取速度／吐出線速度の比）が
著しく減少して細デニールの糸条を安定に得ることが困
難である。
【０００５】本発明は、これらの問題点を解決すること
を目的とする。
を目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨は、第３級
アミンＮ−オキシド、セルロースの非溶媒である水、及
びセルロースを含有する溶液をノズルから押し出し、次
いで同溶液の伸張をなしうる空間間隙を通過させた後凝
固浴中で凝固させることからなるセルロース繊維の製造
方法において、ノズル孔の直径Ｄが２００μｍ以上であ
り、かつノズル孔の直径とその長さＬとの比Ｌ／Ｄが１
０以上である紡糸口金から吐出させることを特徴とする
セルロース繊維の製造法にある。
アミンＮ−オキシド、セルロースの非溶媒である水、及
びセルロースを含有する溶液をノズルから押し出し、次
いで同溶液の伸張をなしうる空間間隙を通過させた後凝
固浴中で凝固させることからなるセルロース繊維の製造
方法において、ノズル孔の直径Ｄが２００μｍ以上であ
り、かつノズル孔の直径とその長さＬとの比Ｌ／Ｄが１
０以上である紡糸口金から吐出させることを特徴とする
セルロース繊維の製造法にある。
【０００７】本発明に用いられる第３級アミンＮ−オキ
シドとしては、セルロースを溶解し、水または水以外の
セルロ−スの非溶媒と混合するならいずれの第３級アミ
ンＮ−オキシドでもよく、特に、Ｎ−メチルモルホリン
−Ｎ−オキシドが好適である。
シドとしては、セルロースを溶解し、水または水以外の
セルロ−スの非溶媒と混合するならいずれの第３級アミ
ンＮ−オキシドでもよく、特に、Ｎ−メチルモルホリン
−Ｎ−オキシドが好適である。
【０００８】本発明においてセルロースの非溶媒として
水を用いるが、溶媒として用いられる第３級アミンＮ−
オキシドに混合可能で、これと化学的に反応せず、か
つ、セルロースの分解を著しく促進しない他の非溶媒成
分を併用することもできる。
水を用いるが、溶媒として用いられる第３級アミンＮ−
オキシドに混合可能で、これと化学的に反応せず、か
つ、セルロースの分解を著しく促進しない他の非溶媒成
分を併用することもできる。
【０００９】本発明において紡糸口金のノズル孔の直径
Ｄは２００μｍ以上であり、直径Ｄと長さＬの比Ｌ／Ｄ
は１０以上である。高速で細いデニールの糸条を安定に
紡糸するためにはＤが２００μｍ以上で、かつＬ／Ｄ値
が１０以上であることが必要なためである。Ｌ／Ｄは１
５以上であることが好ましい。
Ｄは２００μｍ以上であり、直径Ｄと長さＬの比Ｌ／Ｄ
は１０以上である。高速で細いデニールの糸条を安定に
紡糸するためにはＤが２００μｍ以上で、かつＬ／Ｄ値
が１０以上であることが必要なためである。Ｌ／Ｄは１
５以上であることが好ましい。
【００１０】本発明に用いられるセルロース溶液は、極
めて強い弾性的挙動を示すために、Ｄが２００μｍより
小さい場合、及びまたは、Ｌ／Ｄの値が１０より小さい
場合は、メルトフクチャーが発生し易く、この現象は特
に高吐出量時に著しいので、最大紡糸ドラフト比を大き
くできず、高速度で安定に均一な繊維を得ることが困難
になる。
めて強い弾性的挙動を示すために、Ｄが２００μｍより
小さい場合、及びまたは、Ｌ／Ｄの値が１０より小さい
場合は、メルトフクチャーが発生し易く、この現象は特
に高吐出量時に著しいので、最大紡糸ドラフト比を大き
くできず、高速度で安定に均一な繊維を得ることが困難
になる。
【００１１】本発明に用いるセルロースは粘度平均重合
度が約４００〜２０００のものが好ましく、約５００〜
１０００のものがより好ましい。また、セルロースは粘
度平均重合度の異なる二種以上のものを混合してもよ
く、重合度の高いセルロースの９５〜５０重量％に対し
て、重合度がその９０％以下であるセルロースを５〜５
０重量％配合したものが好適である。さらに、セルロー
ス溶液調製後に、この溶媒系に溶解可能な量のセルロー
ス誘導体及び多糖類を混合してもよい。
度が約４００〜２０００のものが好ましく、約５００〜
１０００のものがより好ましい。また、セルロースは粘
度平均重合度の異なる二種以上のものを混合してもよ
く、重合度の高いセルロースの９５〜５０重量％に対し
て、重合度がその９０％以下であるセルロースを５〜５
０重量％配合したものが好適である。さらに、セルロー
ス溶液調製後に、この溶媒系に溶解可能な量のセルロー
ス誘導体及び多糖類を混合してもよい。
【００１２】本発明に用いられる溶液の組成の最適値は
セルロースの重合度などに依存する。セルロースの濃度
が約５〜３０重量％、第３級アミンＮ−オキシドの濃度
が約４８〜９０重量％、水の濃度が約５〜２２重量％で
あることが好ましい。
セルロースの重合度などに依存する。セルロースの濃度
が約５〜３０重量％、第３級アミンＮ−オキシドの濃度
が約４８〜９０重量％、水の濃度が約５〜２２重量％で
あることが好ましい。
【００１３】セルロ−ス溶液は前記範囲にあればよい
が、このなかでも特に紡糸温度が１３５℃で、ｄが５０
０μｍ、ｌ／ｄが１０であるキャピラリ−レオメ−タ−
からせん断速度１０3sec-1で押し出した際のｄ’／ｄ
（ｄ’：押し出し後の最大糸直径）が１．５以下となる
セルロース溶液を用いることが好ましい。
が、このなかでも特に紡糸温度が１３５℃で、ｄが５０
０μｍ、ｌ／ｄが１０であるキャピラリ−レオメ−タ−
からせん断速度１０3sec-1で押し出した際のｄ’／ｄ
（ｄ’：押し出し後の最大糸直径）が１．５以下となる
セルロース溶液を用いることが好ましい。
【００１４】
【実施例】以下実施例によって本発明を更にに詳細に説
明する。実施例において、セルロース重合度は、３４℃
でＭＭＮＯ・Ｈ2０とジメチルスルホキシドの１：１混
合溶媒を用いて粘度測定をしたときに式[η]＝1.99×10
-2DP0.79から求めた粘度平均重合度である。最大引取速
度及びＭＤＲ（最大引取速度／吐出線速度の比）は、引
き取った糸条の半数が破断したときの値である。ｄ’／
ｄは、１３５℃で直径Ｄ＝５００μｍ、長さ５．００ｍ
ｍのノズルからせん断速度が１０3sec-1のときに押し出
したときの値である。紡糸安定性は、引き取った糸条の
繊度が洗浄乾燥後に２デニールになる条件で紡糸した場
合に、５分間極めて安定に引き取れたときを「○」、繊
維切れが若干発生したときを「△」、引き取ることがで
きなかったときを「×」で示した。
明する。実施例において、セルロース重合度は、３４℃
でＭＭＮＯ・Ｈ2０とジメチルスルホキシドの１：１混
合溶媒を用いて粘度測定をしたときに式[η]＝1.99×10
-2DP0.79から求めた粘度平均重合度である。最大引取速
度及びＭＤＲ（最大引取速度／吐出線速度の比）は、引
き取った糸条の半数が破断したときの値である。ｄ’／
ｄは、１３５℃で直径Ｄ＝５００μｍ、長さ５．００ｍ
ｍのノズルからせん断速度が１０3sec-1のときに押し出
したときの値である。紡糸安定性は、引き取った糸条の
繊度が洗浄乾燥後に２デニールになる条件で紡糸した場
合に、５分間極めて安定に引き取れたときを「○」、繊
維切れが若干発生したときを「△」、引き取ることがで
きなかったときを「×」で示した。
【００１５】実施例１ ５１４ｇのセルロース（粘度平均重合度ＤＰ＝４８
０）、および４０重量％の水を含有するＮ−メチルモル
ホリン−Ｎ−オキシド３０００ｇを混合し、約１００℃
に加熱撹拌しながら減圧して約９４０ｇの水を蒸留して
溶液（セルロ−ス濃度２０重量％）を調製した。この溶
液を１３５℃の紡糸温度で、直径２００μｍ、Ｌ／Ｄが
１５であるノズル孔３６個を有する紡糸口金から押しだ
し、次いで約５０ｃｍの空間間隙を通過させた後、水で
凝固させて糸条を引き取った。ノズル孔１つ当たりの吐
出量０．４３４ｇ／分、引き取り速度５００ｍ／分の条
件で約１．５ｄの糸が安定に引き取れた。
０）、および４０重量％の水を含有するＮ−メチルモル
ホリン−Ｎ−オキシド３０００ｇを混合し、約１００℃
に加熱撹拌しながら減圧して約９４０ｇの水を蒸留して
溶液（セルロ−ス濃度２０重量％）を調製した。この溶
液を１３５℃の紡糸温度で、直径２００μｍ、Ｌ／Ｄが
１５であるノズル孔３６個を有する紡糸口金から押しだ
し、次いで約５０ｃｍの空間間隙を通過させた後、水で
凝固させて糸条を引き取った。ノズル孔１つ当たりの吐
出量０．４３４ｇ／分、引き取り速度５００ｍ／分の条
件で約１．５ｄの糸が安定に引き取れた。
【００１６】尚、このセルロ−ス溶液のｄ’／ｄ値は
１．４２であった。またこの溶液を用いてノズル孔１つ
当たりの吐出量を０．０８３ｇ／分、または０．４３９
ｇ／分、とした時のＭＤＲ等の値を表１の参考例１及び
２に示した。吐出量を増やしてもＭＤＲの低下が少ない
ことが分かる。
１．４２であった。またこの溶液を用いてノズル孔１つ
当たりの吐出量を０．０８３ｇ／分、または０．４３９
ｇ／分、とした時のＭＤＲ等の値を表１の参考例１及び
２に示した。吐出量を増やしてもＭＤＲの低下が少ない
ことが分かる。
【００１７】比較例１ 実施例１と同様にして調製した溶液を、ノズルのＬ／Ｄ
を２とする以外は実施例１と同様にして紡糸口金から吐
出させ引き取った。ノズル孔１つ当たりの吐出量を０．
０８３ｇ／分、または０．４３９ｇ／分、とした時のＭ
ＤＲ等の値を表１の参考例３及び４に示した。Ｌ／Ｄの
小さいノズルでは吐出量の増加に伴うＭＤＲの減少の割
合が大きく、５００ｍ／分以上で３デニール以下の糸条
を安定に引き取ることが出来なかった。
を２とする以外は実施例１と同様にして紡糸口金から吐
出させ引き取った。ノズル孔１つ当たりの吐出量を０．
０８３ｇ／分、または０．４３９ｇ／分、とした時のＭ
ＤＲ等の値を表１の参考例３及び４に示した。Ｌ／Ｄの
小さいノズルでは吐出量の増加に伴うＭＤＲの減少の割
合が大きく、５００ｍ／分以上で３デニール以下の糸条
を安定に引き取ることが出来なかった。
【００１８】実施例２ ２７７ｇのセルロース（粘度平均分子量ＤＰ＝１００
０）、および４０重量％の水を含有するＮ−メチルモル
ホリン−Ｎ−オキシド３０００ｇを混合し、約１００℃
に加熱撹拌しながら減圧して約９７０ｇの水を蒸留して
溶液（セルロ−ス濃度１２重量％）を調製した。この溶
液を１３５℃の紡糸温度で、直径５００μｍ、Ｌ／Ｄが
２０であるノズル孔１０個を有する紡糸口金から押しだ
し、次いで約５０ｃｍの空間間隙を通過させた後、水で
凝固させて糸条を引き取った。ノズル孔１つ当たりの吐
出量１．５００ｇ／分、引き取り速度１０００ｍ／分の
条件で約１．６ｄの糸が安定に引き取れた。
０）、および４０重量％の水を含有するＮ−メチルモル
ホリン−Ｎ−オキシド３０００ｇを混合し、約１００℃
に加熱撹拌しながら減圧して約９７０ｇの水を蒸留して
溶液（セルロ−ス濃度１２重量％）を調製した。この溶
液を１３５℃の紡糸温度で、直径５００μｍ、Ｌ／Ｄが
２０であるノズル孔１０個を有する紡糸口金から押しだ
し、次いで約５０ｃｍの空間間隙を通過させた後、水で
凝固させて糸条を引き取った。ノズル孔１つ当たりの吐
出量１．５００ｇ／分、引き取り速度１０００ｍ／分の
条件で約１．６ｄの糸が安定に引き取れた。
【００１９】尚、このセルロ−ス溶液のｄ’／ｄ値は
１．５０であった。またこの溶液を用いてノズル孔１つ
当たりの吐出量を０．１６７ｇ／分、または０．５００
ｇ／分、とした時のＭＤＲ等の値を表１の参考例５及び
６に示した。吐出量を増やしてもＭＤＲの低下が少ない
ことが分かる。
１．５０であった。またこの溶液を用いてノズル孔１つ
当たりの吐出量を０．１６７ｇ／分、または０．５００
ｇ／分、とした時のＭＤＲ等の値を表１の参考例５及び
６に示した。吐出量を増やしてもＭＤＲの低下が少ない
ことが分かる。
【００２０】参考例６において最大引取速度を「１５０
０＜」と表示したが、これは測定装置の限界速度である
１５００ｍ／分を越えていることを示している。このた
めＭＤＲ及び破断時繊度も不等号で表示した。
０＜」と表示したが、これは測定装置の限界速度である
１５００ｍ／分を越えていることを示している。このた
めＭＤＲ及び破断時繊度も不等号で表示した。
【００２１】実施例３ ６１８ｇのセルロース（粘度平均重合度ＤＰ＝４０
０）、および４０重量％の水を含有するＮ−メチルモル
ホリン−Ｎ−オキシド３０００ｇを混合し、約１００℃
に加熱撹拌しながら減圧して約９３０ｇの水を蒸留して
溶液（セルロ−ス濃度２３重量％）を調製した。この溶
液を１３５℃の紡糸温度で、直径３００μｍ、Ｌ／Ｄが
１５であるノズル孔１５個を有する紡糸口金から押しだ
し、次いで約５０ｃｍの空間間隙を通過させた後、水で
凝固させて糸条を引き取った。ノズル孔１つ当たりの吐
出量０．６５０ｇ／分、引き取り速度５００ｍ／分の条
件で約３．０ｄの糸が安定に引き取れた。
０）、および４０重量％の水を含有するＮ−メチルモル
ホリン−Ｎ−オキシド３０００ｇを混合し、約１００℃
に加熱撹拌しながら減圧して約９３０ｇの水を蒸留して
溶液（セルロ−ス濃度２３重量％）を調製した。この溶
液を１３５℃の紡糸温度で、直径３００μｍ、Ｌ／Ｄが
１５であるノズル孔１５個を有する紡糸口金から押しだ
し、次いで約５０ｃｍの空間間隙を通過させた後、水で
凝固させて糸条を引き取った。ノズル孔１つ当たりの吐
出量０．６５０ｇ／分、引き取り速度５００ｍ／分の条
件で約３．０ｄの糸が安定に引き取れた。
【００２２】尚、このセルロ−ス溶液のｄ’／ｄ値は
１．３３であった。またこの溶液を用いてノズル孔１つ
当たりの吐出量を０．４８３ｇ／分とした時のＭＤＲ等
の値を表１の参考例７に示した。
１．３３であった。またこの溶液を用いてノズル孔１つ
当たりの吐出量を０．４８３ｇ／分とした時のＭＤＲ等
の値を表１の参考例７に示した。
【００２３】実施例４ ２７７ｇのセルロース（粘度平均重合度ＤＰ＝１００
０）、および４０重量％の水を含有するＮ−メチルモル
ホリン−Ｎ−オキシド３０００ｇを混合し、約１００℃
に加熱撹拌しながら減圧して約９７０ｇの水を蒸留して
溶液（セルロ−ス濃度１２重量％）を調製した。この溶
液を１３５℃の紡糸温度で、直径５００μｍ、Ｌ／Ｄが
２０であるノズル孔１０個を有する紡糸口金から押しだ
し、次いで約５０ｃｍの空間間隙を通過させた後、水で
凝固させて糸条を引き取った。ノズル孔１つ当たりの吐
出量１．２５０ｇ／分、引き取り速度５００ｍ／分の条
件で約３．０ｄの糸が安定に引き取れた。
０）、および４０重量％の水を含有するＮ−メチルモル
ホリン−Ｎ−オキシド３０００ｇを混合し、約１００℃
に加熱撹拌しながら減圧して約９７０ｇの水を蒸留して
溶液（セルロ−ス濃度１２重量％）を調製した。この溶
液を１３５℃の紡糸温度で、直径５００μｍ、Ｌ／Ｄが
２０であるノズル孔１０個を有する紡糸口金から押しだ
し、次いで約５０ｃｍの空間間隙を通過させた後、水で
凝固させて糸条を引き取った。ノズル孔１つ当たりの吐
出量１．２５０ｇ／分、引き取り速度５００ｍ／分の条
件で約３．０ｄの糸が安定に引き取れた。
【００２４】尚、このセルロ−ス溶液のｄ’／ｄ値は
１．５０であった。またこの溶液を用いてノズル孔１つ
当たりの吐出量を０．９２６ｇ／分とした時のＭＤＲ等
の値を表１の参考例８に示した。
１．５０であった。またこの溶液を用いてノズル孔１つ
当たりの吐出量を０．９２６ｇ／分とした時のＭＤＲ等
の値を表１の参考例８に示した。
【００２５】
【表１】
【００２６】
【発明の効果】本発明の方法によれば、高紡糸ドラフト
比及び高速度で糸条を引き取ることができるので細いデ
ニールのセルロ−ス繊維を高生産速度で製造できる。
比及び高速度で糸条を引き取ることができるので細いデ
ニールのセルロ−ス繊維を高生産速度で製造できる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 山田 輝之 広島県大竹市御幸町20番１号 三菱レイヨ ン株式会社中央研究所内 (72)発明者 伊藤 元 愛知県名古屋市砂田橋四丁目１番60号 三 菱レイヨン株式会社商品開発研究所内
Claims (3)
- 【請求項１】 第３級アミンＮ−オキシド、水、及びセ
ルロースを含有する溶液を紡糸ノズルから押し出し、次
いで同溶液の伸張をなしうる空間間隙を通過させた後凝
固浴中で凝固させることからなるセルロース繊維の製造
方法において、直径Ｄが２００μｍ以上であり、かつ直
径Ｄと長さＬとの比Ｌ／Ｄが１０以上である紡糸ノズル
を用いることを特徴とするセルロース繊維の製造法。 - 【請求項２】 引き取り速度が５００ｍ／分以上で、か
つ引き取られた糸条の単繊維繊度が３デニール以下であ
ることを特徴とする請求項１記載のセルロース繊維の製
造法。 - 【請求項３】 紡糸温度が１３５℃で、ｄが５００μ
ｍ、ｌ／ｄが１０であるキャピラリ−レオメ−タ−から
せん断速度１０3sec-1で押し出した際のｄ’／ｄ
（ｄ’：押し出し後の最大糸直径）が１．５以下となる
セルロース溶液を用いることを特徴とする請求項１また
は請求項２記載のセルロース繊維の製造法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14403793A JPH073523A (ja) | 1993-06-15 | 1993-06-15 | セルロース繊維の製造法 |
| TW83101169A TW250502B (ja) | 1993-02-16 | 1994-02-15 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14403793A JPH073523A (ja) | 1993-06-15 | 1993-06-15 | セルロース繊維の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH073523A true JPH073523A (ja) | 1995-01-06 |
Family
ID=15352856
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14403793A Pending JPH073523A (ja) | 1993-02-16 | 1993-06-15 | セルロース繊維の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH073523A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6221487B1 (en) | 1996-08-23 | 2001-04-24 | The Weyerhauser Company | Lyocell fibers having enhanced CV properties |
| US6511930B1 (en) | 1996-08-23 | 2003-01-28 | Weyerhaeuser Company | Lyocell fibers having variability and process for making |
-
1993
- 1993-06-15 JP JP14403793A patent/JPH073523A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6221487B1 (en) | 1996-08-23 | 2001-04-24 | The Weyerhauser Company | Lyocell fibers having enhanced CV properties |
| US6511930B1 (en) | 1996-08-23 | 2003-01-28 | Weyerhaeuser Company | Lyocell fibers having variability and process for making |
| US7067444B2 (en) | 1996-08-23 | 2006-06-27 | Weyerhaeuser Company | Lyocell nonwoven fabric |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP1033385B1 (en) | Method of producing a shaped article from a cellulose solution | |
| JP3072442B2 (ja) | セルロース物品の製造方法 | |
| US5252284A (en) | Method of producing shaped cellulosic articles | |
| KR20080111815A (ko) | 이중노즐을 이용한 나노섬유의 제조방법 | |
| KR960011600B1 (ko) | 셀룰로오즈 아세테이트 필라멘트, 셀룰로오즈 아세테이트 필라멘트용의 광학 등방성 방사 용액, 및 이 용액의 필라멘트 제조에의 용도 | |
| US5512230A (en) | Process for making cellulose acetate fibers | |
| JPH06298999A (ja) | セルロース成形用溶液及びそれを用いる成形方法 | |
| KR101472098B1 (ko) | 이온성 액체를 이용한 셀룰로오스 섬유의 제조방법 | |
| CN1082102C (zh) | 挤出制品的制造方法 | |
| US3482011A (en) | Process for producing water-soluble cellulose acetate fibers | |
| JPH08158147A (ja) | セルロース繊維の製造方法 | |
| JP2001316936A (ja) | 溶剤紡糸セルロース繊維の製造方法 | |
| US5240665A (en) | Process of making cellulose acetate fibers from spinning solutions containing metal oxide precursor | |
| JP2603971B2 (ja) | 流管式湿式紡糸法 | |
| Gupta | Solution-spinning processes | |
| JPH07229016A (ja) | セルロース繊維の製造方法 | |
| JP3829954B2 (ja) | 中空断面再生セルロース繊維およびその製法 | |
| US20080023874A1 (en) | Method for the Production of Fibres and Other Moulded Articles Comprising Cellulose Carbamate and/or Regenerated Cellulose | |
| JP2004513248A (ja) | 高分子混合物から合成糸を製造する方法 | |
| JPS643225B2 (ja) | ||
| JP2920313B2 (ja) | 超極細繊維の製造法 | |
| GB2337990A (en) | Process for shaping cellulose | |
| CN1180142C (zh) | 纤维素纤维的生产方法 | |
| JPH03130411A (ja) | 超極細繊維及びその製法 | |
| JP2001316931A (ja) | 紡糸口金 |