JPH0735294B2 - ベータアルミナ管の製造方法 - Google Patents
ベータアルミナ管の製造方法Info
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- JPH0735294B2 JPH0735294B2 JP3076833A JP7683391A JPH0735294B2 JP H0735294 B2 JPH0735294 B2 JP H0735294B2 JP 3076833 A JP3076833 A JP 3076833A JP 7683391 A JP7683391 A JP 7683391A JP H0735294 B2 JPH0735294 B2 JP H0735294B2
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Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ナトリウム−硫黄電池
の固体電解質管として使用されるベータアルミナ管を精
度よく、かつ歩留りよく生産することができるベータア
ルミナ管の製造方法に関するものである。
の固体電解質管として使用されるベータアルミナ管を精
度よく、かつ歩留りよく生産することができるベータア
ルミナ管の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】例えばナトリウム−硫黄電池において
は、陽極活物質と陰極活物質とを分離する固体電解質管
としてベータアルミナ管が使用されている。そして、該
ベータアルミナ管の製造方法においてはベータアルミナ
成形体を焼成処理する前段階として、前記ベータアルミ
ナ成形体の有機バインダーを除去するための脱脂処理を
施すことが知られている。
は、陽極活物質と陰極活物質とを分離する固体電解質管
としてベータアルミナ管が使用されている。そして、該
ベータアルミナ管の製造方法においてはベータアルミナ
成形体を焼成処理する前段階として、前記ベータアルミ
ナ成形体の有機バインダーを除去するための脱脂処理を
施すことが知られている。
【０００３】ところが、従来の脱脂処理においては所定
形状に成形されたベータアルミナ成形体を強制的に外気
導入しない脱脂炉内で行っているために、炉内の酸素濃
度が低下して有機バインダーの完全燃焼が行われず脱脂
不足となる傾向があり、有機バインダーの残留炭素によ
り後工程である焼成処理時に収縮不足を発生させて、焼
成後に得られるベータアルミナ管が所定寸法よりも大き
な不良品となってしまうという問題点があった。また、
脱脂処理の際の昇温速度を速くすると急激な有機バイン
ダーの分解によって脱脂品にキレを発生させて不良品に
なるという問題点もあった。
形状に成形されたベータアルミナ成形体を強制的に外気
導入しない脱脂炉内で行っているために、炉内の酸素濃
度が低下して有機バインダーの完全燃焼が行われず脱脂
不足となる傾向があり、有機バインダーの残留炭素によ
り後工程である焼成処理時に収縮不足を発生させて、焼
成後に得られるベータアルミナ管が所定寸法よりも大き
な不良品となってしまうという問題点があった。また、
脱脂処理の際の昇温速度を速くすると急激な有機バイン
ダーの分解によって脱脂品にキレを発生させて不良品に
なるという問題点もあった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記のような
従来の問題点を解決して、有機バインダーの完全燃焼が
行われて脱脂不足を生ずることがなく、また、急激な有
機バインダーの分解を防止して脱脂品にキレを発生させ
ることもなく焼成後に所定寸法どおりのベータアルミナ
管を精度よく、かつ歩留りよく生産することができるベ
ータアルミナ管の製造方法を提供することを目的として
完成されたものである。
従来の問題点を解決して、有機バインダーの完全燃焼が
行われて脱脂不足を生ずることがなく、また、急激な有
機バインダーの分解を防止して脱脂品にキレを発生させ
ることもなく焼成後に所定寸法どおりのベータアルミナ
管を精度よく、かつ歩留りよく生産することができるベ
ータアルミナ管の製造方法を提供することを目的として
完成されたものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めになされた本発明のベータアルミナ管の製造方法は、
一端を開口部とする有底筒状に成形されたベータアルミ
ナ成形体を、前記開口部の開口率が１０％以上に開放さ
れた状態として室温から３００℃まで炉内酸素濃度が１
８％以上の雰囲気中で６０分以上脱脂処理した後焼成処
理を施すことを特徴とするものである。
めになされた本発明のベータアルミナ管の製造方法は、
一端を開口部とする有底筒状に成形されたベータアルミ
ナ成形体を、前記開口部の開口率が１０％以上に開放さ
れた状態として室温から３００℃まで炉内酸素濃度が１
８％以上の雰囲気中で６０分以上脱脂処理した後焼成処
理を施すことを特徴とするものである。
【０００６】本発明においては、先ず最初に加圧成形装
置等を用いて常法により所定形状に成形された一端を開
口部とする有底筒状のベータアルミナ成形体を脱脂処理
用電気炉などの脱脂処理炉内に投入して、室温から３０
０℃までの炉内酸素濃度が１８％以上、室温から３００
℃までの加熱所要時間が６０分以上の条件下で通常の温
度条件に従い脱脂処理を施すのであるが、この際、前記
のベータアルミナ成形体は開口部を閉鎖することなく開
放された状態で脱脂処理を行うことが好ましく、これに
よりベータアルミナ成形体の内外両表面の脱脂が十分に
行われる。
置等を用いて常法により所定形状に成形された一端を開
口部とする有底筒状のベータアルミナ成形体を脱脂処理
用電気炉などの脱脂処理炉内に投入して、室温から３０
０℃までの炉内酸素濃度が１８％以上、室温から３００
℃までの加熱所要時間が６０分以上の条件下で通常の温
度条件に従い脱脂処理を施すのであるが、この際、前記
のベータアルミナ成形体は開口部を閉鎖することなく開
放された状態で脱脂処理を行うことが好ましく、これに
よりベータアルミナ成形体の内外両表面の脱脂が十分に
行われる。
【０００７】このようにベータアルミナ成形体の開口部
が開放された状態で脱脂処理を行うためには、焼台とし
て透孔状の通気路を有するものを使用し、有底筒状のベ
ータアルミナ成形体をその開口部が通気路を通じて脱脂
処理炉内に開放されるよう倒立状態として焼台上へ保持
させこの状態で脱脂処理を行う外、ベータアルミナ成形
体を横置き或いは正立配置等によって開口部を開放した
状態とすることもできるものであるが、有機バインダー
中の揮発成分には空気より重いものもあるため倒立状態
に保持して下方より自然放出させるのが最適である。
が開放された状態で脱脂処理を行うためには、焼台とし
て透孔状の通気路を有するものを使用し、有底筒状のベ
ータアルミナ成形体をその開口部が通気路を通じて脱脂
処理炉内に開放されるよう倒立状態として焼台上へ保持
させこの状態で脱脂処理を行う外、ベータアルミナ成形
体を横置き或いは正立配置等によって開口部を開放した
状態とすることもできるものであるが、有機バインダー
中の揮発成分には空気より重いものもあるため倒立状態
に保持して下方より自然放出させるのが最適である。
【０００８】また、前記ベータアルミナ成形体の開口部
の開口率は、開口部の全面積に対して１０％以上とする
ことが好ましく、さらに、大量処理を行うときは焼台と
して上面に格子溝状の通気路が形成されたものを使用
し、このような焼台上に多数本のベータアルミナ成形体
をその開口部が前記通気路を通じて炉内に開放されるよ
う倒立させて脱脂処理を行えば、一度に多数のベータア
ルミナ成形体を効率よく脱脂処理することができる。
の開口率は、開口部の全面積に対して１０％以上とする
ことが好ましく、さらに、大量処理を行うときは焼台と
して上面に格子溝状の通気路が形成されたものを使用
し、このような焼台上に多数本のベータアルミナ成形体
をその開口部が前記通気路を通じて炉内に開放されるよ
う倒立させて脱脂処理を行えば、一度に多数のベータア
ルミナ成形体を効率よく脱脂処理することができる。
【０００９】前記の脱脂処理は、室温から３００℃まで
の炉内酸素濃度が１８％以上の条件下で行われるが、こ
こで、酸素濃度とは脱脂炉内における酸素の体積率（vo
l ％）をいい、本発明者の実験によれば１８％未満の場
合には有機バインダーの完全燃焼が妨げられてベータア
ルミナ成形体中に不完全燃焼の有機バインダーが残存
し、脱脂不足を生じて次工程の焼成処理において十分な
収縮ができず所定値よりも大きな寸法の不良品を発生さ
せることとなる。
の炉内酸素濃度が１８％以上の条件下で行われるが、こ
こで、酸素濃度とは脱脂炉内における酸素の体積率（vo
l ％）をいい、本発明者の実験によれば１８％未満の場
合には有機バインダーの完全燃焼が妨げられてベータア
ルミナ成形体中に不完全燃焼の有機バインダーが残存
し、脱脂不足を生じて次工程の焼成処理において十分な
収縮ができず所定値よりも大きな寸法の不良品を発生さ
せることとなる。
【００１０】また前記の脱脂処理は、室温から３００℃
までの加熱所要時間が６０分以上の条件下で行われる。
ここで、加熱所要時間とは室温から３００℃まで均一に
昇温するのに要する時間をいい、本発明者の実験によれ
ば６０分よりも短い時間で加熱した場合には昇温が急激
となり有機バインダーの分解反応が均一かつ段階的に行
われず特定の箇所に集中する傾向があり、該部分がキレ
と称される亀裂不良に発展するものと思われる。なお、
前記の酸素濃度と加熱所要時間との相関関係は明らかで
はないが、いずれの条件を欠いても満足な脱脂処理を行
うことはできないものである。
までの加熱所要時間が６０分以上の条件下で行われる。
ここで、加熱所要時間とは室温から３００℃まで均一に
昇温するのに要する時間をいい、本発明者の実験によれ
ば６０分よりも短い時間で加熱した場合には昇温が急激
となり有機バインダーの分解反応が均一かつ段階的に行
われず特定の箇所に集中する傾向があり、該部分がキレ
と称される亀裂不良に発展するものと思われる。なお、
前記の酸素濃度と加熱所要時間との相関関係は明らかで
はないが、いずれの条件を欠いても満足な脱脂処理を行
うことはできないものである。
【００１１】以上のように所定条件下での脱脂処理を終
えた後は、得られたベータアルミナ成形体を焼成炉内へ
投入して通常の焼成条件に従って焼成処理を施す。この
場合、ベータアルミナ成形体は前工程の脱脂処理におい
て有機バインダーの不完全燃焼による残留炭素がないよ
う十分に脱脂がされているので、収縮不足を生ずること
なく焼成が行われることとなり、また、急激な加熱を伴
うことなく脱脂処理が施されているのでキレを発生させ
ることもなく品質基準値に適合するベータアルミナ管が
製造されることとなる。
えた後は、得られたベータアルミナ成形体を焼成炉内へ
投入して通常の焼成条件に従って焼成処理を施す。この
場合、ベータアルミナ成形体は前工程の脱脂処理におい
て有機バインダーの不完全燃焼による残留炭素がないよ
う十分に脱脂がされているので、収縮不足を生ずること
なく焼成が行われることとなり、また、急激な加熱を伴
うことなく脱脂処理が施されているのでキレを発生させ
ることもなく品質基準値に適合するベータアルミナ管が
製造されることとなる。
【００１２】
【実施例】ベータアルミナ原料の乾燥粉末に有機バイン
ダーとしてのポリエチレングリコール５重量％を水とと
もに添加してスラリー状とし、このスラリーをスプレー
ドライヤーを用いて造粒したものを乾式静水圧加圧成形
装置により、成形圧力２．２トン／cm2 で有底筒状の外
径４５mm、内径４０mm、長さ４５０mmのベータアルミナ
成形体を作製した。得られたベータアルミナ成形体を外
気導入型の脱脂電気炉を用いて各々１００本ずつ、表１
に示す脱脂条件により８００℃まで昇温し、８００℃で
１時間保持後、約２７０℃／時間の割合で室温まで降温
して脱脂処理を行った。その後、通常条件に従い１６２
０℃で２０分間保持して焼成処理を行いベータアルミナ
管の焼結体を得た。なお表１中、酸素濃度とは脱脂炉内
における酸素の体積率（vol ％）を、加熱所要時間とは
室温から３００℃まで均一に昇温するのに要する時間を
いう。得られたベータアルミナ管の寸法基準値を越える
不良率は表１に示すとおりであり、比較例に示した従来
方法に対して本発明の優れた効果が確認できた。
ダーとしてのポリエチレングリコール５重量％を水とと
もに添加してスラリー状とし、このスラリーをスプレー
ドライヤーを用いて造粒したものを乾式静水圧加圧成形
装置により、成形圧力２．２トン／cm2 で有底筒状の外
径４５mm、内径４０mm、長さ４５０mmのベータアルミナ
成形体を作製した。得られたベータアルミナ成形体を外
気導入型の脱脂電気炉を用いて各々１００本ずつ、表１
に示す脱脂条件により８００℃まで昇温し、８００℃で
１時間保持後、約２７０℃／時間の割合で室温まで降温
して脱脂処理を行った。その後、通常条件に従い１６２
０℃で２０分間保持して焼成処理を行いベータアルミナ
管の焼結体を得た。なお表１中、酸素濃度とは脱脂炉内
における酸素の体積率（vol ％）を、加熱所要時間とは
室温から３００℃まで均一に昇温するのに要する時間を
いう。得られたベータアルミナ管の寸法基準値を越える
不良率は表１に示すとおりであり、比較例に示した従来
方法に対して本発明の優れた効果が確認できた。
【表１】
【００１３】
【発明の効果】以上の説明からも明らかなように本発明
においては、有機バインダーの完全燃焼が行われて脱脂
不足を生ずることがなく、また、急激な有機バインダー
の分解を阻止して脱脂品にキレを発生させることもなく
焼成後に所定寸法どおりの一端を開口部とする有底筒状
のベータアルミナ管を精度よく、かつ歩留りよく生産す
ることができるものであり、更には、従来の脱脂炉や焼
成炉に何等改良等を加えることなくそのまま使用するこ
とができるもので、優れた経済性も有するという利点も
ある。よって、本発明は従来の問題点を一掃したベータ
アルミナ管の製造方法として産業の発展に寄与するとこ
ろは極めて大である。
においては、有機バインダーの完全燃焼が行われて脱脂
不足を生ずることがなく、また、急激な有機バインダー
の分解を阻止して脱脂品にキレを発生させることもなく
焼成後に所定寸法どおりの一端を開口部とする有底筒状
のベータアルミナ管を精度よく、かつ歩留りよく生産す
ることができるものであり、更には、従来の脱脂炉や焼
成炉に何等改良等を加えることなくそのまま使用するこ
とができるもので、優れた経済性も有するという利点も
ある。よって、本発明は従来の問題点を一掃したベータ
アルミナ管の製造方法として産業の発展に寄与するとこ
ろは極めて大である。
Claims (1)
- 【請求項１】 一端を開口部とする有底筒状に成形され
たベータアルミナ成形体を、前記開口部の開口率が１０
％以上に開放された状態として室温から３００℃まで炉
内酸素濃度が１８％以上の雰囲気中で６０分以上脱脂処
理した後焼成処理を施すことを特徴とするベータアルミ
ナ管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3076833A JPH0735294B2 (ja) | 1991-03-15 | 1991-03-15 | ベータアルミナ管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3076833A JPH0735294B2 (ja) | 1991-03-15 | 1991-03-15 | ベータアルミナ管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04285062A JPH04285062A (ja) | 1992-10-09 |
| JPH0735294B2 true JPH0735294B2 (ja) | 1995-04-19 |
Family
ID=13616680
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3076833A Expired - Lifetime JPH0735294B2 (ja) | 1991-03-15 | 1991-03-15 | ベータアルミナ管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0735294B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1583123A1 (en) | 2004-04-01 | 2005-10-05 | Eja Limited | Safety switch assembly |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5717468A (en) * | 1980-06-30 | 1982-01-29 | Toyota Motor Co Ltd | Manufacture of ceramic sintered body |
-
1991
- 1991-03-15 JP JP3076833A patent/JPH0735294B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1583123A1 (en) | 2004-04-01 | 2005-10-05 | Eja Limited | Safety switch assembly |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04285062A (ja) | 1992-10-09 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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