JPH0737762Y2

JPH0737762Y2 - バイト

Info

Publication number: JPH0737762Y2
Application number: JP1989037029U
Authority: JP
Inventors: 秀夫根岸
Original assignee: Mitsubishi Materials Corp
Current assignee: Mitsubishi Materials Corp
Priority date: 1989-03-30
Filing date: 1989-03-30
Publication date: 1995-08-30
Anticipated expiration: 2004-03-30
Also published as: JPH02126705U

Description

【考案の詳細な説明】［産業上の利用分野］この考案は、切刃のチツピングや欠損等を防止して、切
削能率を向上させることができるバイトに関する。

［従来の技術］旋削加工に用いられるバイトにおいては、切刃の切削抵
抗を減少させて切削能率の向上を図るため、工具本体先
端の切刃に連なるすくい面に正のすくい角を付与するこ
とが通常行われている。

以下、その一例を第14図を参照して説明する。図におい
て符号１は超硬製のスローアウエイチツプ（以下、チツ
プと略称する。）であり、このチツプ１の先端には切刃
２が形成されている。そして、切刃２に連なる逃げ面３
は、チツプ下面４に向かうに従って漸次チツプ１の内方
に傾斜する傾斜面状に形成され、これにより、切刃２を
通過しかつすくい面５と直交する線分v₁に対する逃げ面
３の逃げ角α₁は正とされている。

このように構成されたチツプ１は、図示せぬバイトホル
ダの先端に、切刃２の切り込み方向と平行な線分h₁とす
くい面５との間に正のすくい角γが生じるように、かつ
切り込み方向と直交する線分v₂と逃げ面３との間に正の
逃げ角α₂が生じるように傾斜した状態で装着され、こ
れによりすくい角及び逃げ角の双方が正となるバイトが
構成される。

［考案が解決しようとする課題］ところで、上述した従来のバイトにおいて、すくい面５
及び逃げ面３に付与できる正のすくい角γ及び逃げ角α
₂は、チツプ１自身の逃げ角α₁によって決定される。従
って、正の逃げ角α₂を確保しつつすくい角γを十分に
大きく取って切削抵抗の大幅な減少を図るには、チツプ
１自身の逃げ角α₁を十分に大きくする必要がある。

しかしながら、チツプ１自身の逃げ角α₁を無制限に大
きくすると、チツプ１の先端角Ａが著しく減少して刃先
強度が不足し、切刃２に加わる切削抵抗によってチッピ
ングや切刃の欠損が生じるため、設定できるすくい角γ
には限度があった。

実際、鋼用チツプでは逃げ角α₁が最大でも11°程度で
あり、これより、装着状態での逃げ角α₂を５°に設定
すればすくい角γは６°程度にしかならない。また、刃
先強度が比較的小さくて足りるアルミニウム加工用のチ
ツプでも自身の逃げ角α₁は20°が限度であり、この場
合でも装着状態の逃げ角α₂を10°に設定すれば、残る
すくい角γは僅かに10°であり、この程度では切削抵抗
が高く、切削能率の向上は望めない。

また、上述のバイトは切屑処理の点でも問題があり、切
削能率向上を図ることができないものであった。

すなわち、上述のバイトを鋼等の高靱性材料の切削に用
いる場合、一本に連なって生成される切屑によって工具
の折損等が誘発されるおそれがあるため、従来より、す
くい面５上に微小に突出するチツプブレーカを配設し、
切屑がチツプブレーカを乗り越える際に曲げを与えるこ
とで切屑の折断を促進させることが行われていた。

しかしながら、このような場合には、チツプブレーカ上
面にも正のすくい角を与えねばならないので、すくい面
５のすくい角γをさらに大きくする必要が生じ、一方逃
げ面３にも依然として正の逃げ角α₂を設定しなければ
ならないから、チツプ１の先端角Ａを過度に小さく設定
せざるを得ない。従って、特に高送り切削時にチッピン
グや切刃の欠損等の発生頻度が増大し、切削能率の向上
を図ることができないのである。

この考案は、このような背景の下になされたもので、切
刃のチツピングや欠損を防止して切削能率を向上させる
ことができるバイトを提供することを目的とする。

［課題を解決するための手段］上記課題を解決するためにこの考案の請求項１記載のバ
イトは、工具本体先端に切刃が設けられ、この切刃に連
なるすくい面に、該すくい面と交差する方向へ突出する
凸部が形成されてなり、この凸部の上記切刃に臨む壁面
を、上記すくい面に連なりかつ該すくい面から遠ざかる
につれて上方に湾曲する湾曲面状に形成するとともに、
上記工具本体と凸部とをスリーブで囲繞して、上記すく
い面と上記凸部の切刃に臨む上記壁面との間に空隙部を
形成したことを特徴とするものである。

また、この考案の請求項４記載のバイトは、略円柱状の
工具本体の先端に切刃が設けられ、この切刃に連なるす
くい面に、該すくい面と交差する方向へ突出する凸部が
形成されてなり、この凸部の上記切刃に臨む壁面を、上
記すくい面に連なりかつ該すくい面から遠ざかるにつれ
て上方に湾曲する湾曲面状に形成するとともに、上記工
具本体の外周面には、上記すくい面と上記凸部の切刃に
臨む上記壁面とにより画成される溝部を形成し、この溝
部を、上記切刃に正のすくい角を与える方向に捩れる捩
れ溝状に形成する一方、上記工具本体の基端部には、該
工具本体の基端側と嵌合される嵌合穴を有するホルダを
備え、さらに上記工具本体の外周面には、上記溝部と同
一方向に捩れる係合溝を形成し、上記ホルダには、上記
嵌合穴に出没自在に設けられて上記工具本体の係合溝と
係合する位置決めピンが設けたことを特徴とする。

［作用］上記請求項１記載のバイトによれば、切刃で生成された
切屑が凸部の切刃に臨む壁面に向かって成長し、湾曲面
状をなす壁面に沿って丸め込まれるため、切屑の折断が
促進される。しかも、この際、切屑は凸部壁面に拘束さ
れて折り返されるため、従来のチツプブレーカのように
凸部上面に正のすくい角を与える必要がなく、従って、
すくい面のすくい角を切屑処理のために刃先強度を犠牲
にしてまで小さくする必要はない。さらに、これら凸部
と工具本体とをスリーブにより囲繞して空隙部を形成す
ることで、切刃がより確実に拘拘束されてその折断が促
進される。

なお、この場合、上記工具本体を略円柱状に形成すると
ともに、この略円柱状の工具本体の外周面に、上記すく
い面と上記凸部の切刃に臨む上記壁面とにより画成され
る溝部を形成し、この溝部を、上記切刃に正のすくい面
を与える方向に捩れる捩れ溝状に形成することにより、
すくい面も切刃に正のすくい角を与える方向に捩れるた
め、切刃の刃先角及び逃げ角を従来のバイトと同一に設
定した場合のすくい角が大きくなる。従って、すくい角
を従来のバイトより大きくしても十分な刃先強度が確保
される。

また、上記請求項４記載のバイトにあっては、請求項１
記載のバイトと同様に、刃先強度を犠牲にすることな
く、湾曲面状をなす壁面によって切屑の折断が促進され
る。しかも、すくい角を大きくしても十分な刃先強度が
確保される。さらに、これらに加え、工具本体の係合溝
が位置決めピンと係合されることによって、工具本体の
移動方向が係合溝のねじ捩れ方向に拘束されるので、工
具本体を先端側に移動させるに従って工具本体は溝部の
捩れ方向と逆方向に回転する。このため、再研削によっ
てその位相がすくい面の捩れ方向に変化する切刃を、研
削前の位相に容易に一致させることができる。

［実施例］（第１の実施例）以下、第１図ないし第７図を参照して、本考案の第１の
実施例を説明する。ただし、スリーブ20については後述
することにして、第１図ないし第４図では図示を略し、
まずこのスリーブ20以外の基本的構成およびその作用効
果について以下に説明する。

第１図ないし第３図において符号10は、工具本体であ
る。この工具本体10は、超硬合金を略円柱状に形成して
なるもので、その先端には中心点P₀を頂点とする略円錐
面状の逃げ面11が形成されている。

一方、工具本体10の外周面12には、上記逃げ面11に開口
しかつ工具本体10の基端側に捩れつつ延びる溝部13が形
成されている。この溝部13は、工具本体10の径方向に延
びるほぼ平坦なすくい面14と、このすくい面14と工具軸
線O₁上で連なりかつすくい面14から離間するにつれて上
方に円弧状に湾曲する切屑案内面（凸部壁面）15とから
構成されている。そして、上記すくい面14と逃げ面11と
の稜線部には切刃16が形成されている。

第２図ないし第４図に示すように、上記溝部13の捩れ方
向は、切刃16の切り込み方向と平行な線分h₂に対するす
くい面14のすくい角γが正となるように、工具本体10の
先端側からみて時計方向に定められている。

また、溝部13の工具本体10の外周側における工具軸線O₁
に対する捩れ角βは30°とされている。この捩れ角β
は、被削材の材質や切削条件等に応じて適宜設定される
が、15°〜45°の範囲に設定することが好ましい。捩れ
角βが15°に満たないとすくい面14のすくい角γが小さ
過ぎて十分な切削抵抗軽減効果が得られないおそれがあ
り、他方捩れ角βが45°を越えるとすくい角γが大き過
ぎて切刃16の強度不足を招くおそれが生じるからであ
る。

第４図に示すように、上記逃げ面11の上記切刃16に連な
る部分は、切刃16から離間するにつれて工具本体10の基
端側に二段階に傾斜する傾斜面状に形成され、これによ
り逃げ面11と切刃16切り込み方向と直交する線分v₅との
間には、二段の逃げ角α₃、α₄が与えられている。逃げ
角α₃、α₄は、切削条件等に応じて適宜定められるが、
図示の例では一段目の逃げ角α₃が５°、二段目の逃げ
角α₄が10°に設定されている。

以上のように構成されたバイトを用いて切削を行うに
は、第３図に示すように、工具本体10を、その基端側が
先端側よりも工具送り方向（図中Ｆ方向）後方側に位置
するように傾けた状態で、被削材Ｗに対してその軸線O₂
と直交する方向へ所定量ａだけ切り込む。ついで、工具
本体10を被削材Ｗの軸線O₂と平行な方向に送り出すこと
によって切刃16で被削材Ｗを切削してゆく。

このとき、切刃16で生成される切屑は、切刃16に加わる
主分力と送り分力との合成方向に成長してゆくことか
ら、切屑は、切削の進行につれてすくい面14に案内され
て切屑案内面15に達する。そして、切屑案内面15に達し
た切屑は、切屑案内面15が湾曲面状に形成されているた
めに丸め込まれて細かく打断され、さらに、後続する切
屑に押されて溝部13内を工具本体10の基端部へと逐次排
出されてゆく。

このように本実施例のバイトによれば、生成される切屑
が逐次細かく折断されるので、高靱性材料を切削するよ
うな場合でも、切屑の絡み付きによる工具の欠損等が回
避される。しかも、この場合、切屑は切屑案内面15に拘
束され工具本体外周面12側には至らないので、切屑案内
面15の形状等によってすくい面14のすくい角γが制約を
受けることはなく、従って、切屑処理のために過度にす
くい角γを大きく設定する必要もない。このため、本実
施例のバイトによれば、チツピング等を防ぐに十分な刃
先強度を確保しつつ切屑を確実に処理して高能率な切削
を行うことができる。

加えて、本実施例のバイトにあっては、溝部13が、すく
い面14に正のすくい角γを与える方向に捩れているた
め、その刃先角及び逃げ角α₁、α₂を第14図に示す従来
例の刃先角Ａ及び逃げ角α₂と同一条件で製作した場
合、従来例よりもすくい角γが大きくなる。従って、す
くい角γを従来のバイトより大きく設定しても、十分な
刃先強度が確保される。

このように、本実施例のバイトによれば、刃先強度を犠
牲にすることなく切屑の折断を確実に行うことができる
と共に、従来のバイトよりもすくい角γを大きく設定し
て切削抵抗の低減を図ることができるので、切刃のチツ
ピングや欠損等を招くことなく、切削能率を大幅に向上
させることが可能である。

なお、以上の実施例では、特に工具本体10を円柱状に形
成しているが、本考案のバイトはこれに限るものではな
い。

すなわち、通常の角柱状のバイトであっても、すくい面
の送り方向後方側に、該すくい面の上方へ突出しかつ工
具本体先端から工具本体基端側へと延びる凸部を形成
し、この凸部の切刃に臨む壁面を、本実施例の溝部13の
切屑案内壁15と同一形状に形成することにより、切屑を
丸め込み折断させることが可能であり、この場合にも刃
先強度を犠牲にすることなく切屑処理を確実に行うこと
ができて、チツピングを回避しつつ切削能率の向上を図
ることができる。

次に、第１図ないし第４図では図示を略した本実施例の
スリーブ20について、第５図ないし第７図を参照して説
明する。

すなわち、本実施例のバイトは、第１図ないし第４図に
おいて説明した工具本体10の先端部の外周面12に、円筒
状をなすスリーブ20を嵌装することにより、工具本体10
の先端部に、すくい面14、切屑案内面15及びスリーブ内
面21とで囲繞される空隙部22を形成してなるものであ
る。

ここで、スリーブ20の工具先端側を向く端面は、工具本
体10の逃げ面11と工具本体外周面12との稜線部23から工
具基端側へ僅かに後退させて設けられている。他方、ス
リーブ20の工具基端側を向く端面は、上記稜線部23から
の距離ｌが工具径Ｄの２倍となるようにその位置が定め
られている。

この距離ｌは、被削材の材質や切削条件等に応じて適宜
定められるが、工具径Ｄ〜2Dの範囲に定めることが好ま
しく、その理由は後述する。

本実施例のバイトにあっては、切屑案内面15に沿って丸
め込まれる切屑が、スリーブ20の内周面21に拘束されて
さらに丸め込まれるので、切屑折断効果がより一層効果
的に発揮され、特に切屑処理が難しい難削材を切削する
ような場合であっても、確実に切屑を処理することがで
きる。

なお、ここで上述の距離ｌの最適範囲についての理由を
記せば、まず、距離ｌがＤに満たないと、空隙部22内に
拘束された切屑が十分に丸め込まれる以前に切屑が空隙
部22から開放されて切屑折断効果が十分に得られないお
それがあって好ましくない。

他方、距離ｌが2Dを越えると、空隙部22において切屑が
詰まるおそれがあって好ましくない。すなわち、本実施
例では、逐次生成される切屑の押し出し力により、切屑
が空隙部22内を工具基端側へ排出されるものであるた
め、空隙部22の全長が過度に長いと摩擦抵抗による減少
で押し出し力が不足する。

加えて、距離ｌが2Dを越える場合には、空隙部22の工具
先端側における口元では溝部13がバイトの下方に向かう
ために摩擦抵抗の影響も小さいが、空隙部22の工具基端
側における口元では溝部13の向きが上方に反転するた
め、摩擦抵抗の影響が増加して切屑押し出し力の減少に
拍車がかかってしまうのである。例えば、第６図におい
て溝部13の捩れ角βが30°と仮定すると、距離ｌが2Dの
とき空隙部22の両端におけるすくい面14、14aがなす角
θ₁は約132°であるが、距離ｌが3Dの場合には、すくい
面14、14bのなす角θ₁は約200°にも達し、工具先端に
おけるすくい面14が水平方向に延びるとすれば、空隙部
22の工具基端側における溝部13が完全に上方を向いてし
まうのである。

なお、本実施例では、特に円柱状の工具本体10に円筒状
のスリーブ20を嵌装しているが、本考案のバイトはこれ
に限るものではなく、これらは角柱状、角筒状等種々変
形し得るものである。

（第２実施例）次に、第８図及び第９図を参照して本考案の第２の実施
例について説明する。なお、上述した第１実施例と同一
の構成要素には同一符号を付し、その説明を省略する。

第８図及び第９図に示すように、本実施例のバイトは、
角柱状をなすホルダ30の嵌合穴31に上述した第１実施例
の工具本体10の基端側が嵌合されて概略構成されてい
る。ただし、この工具本体10には、スリーブ20は設けら
れていない。

ここで、上記工具本体外周面12のホルダ30に覆われる部
分には、溝部13と同一方向へ捩れる係合溝32が形成され
ている。他方、ホルダ30には、上記工具本体10と同軸上
をなす調整ねじ33及び上記工具本体10の係合溝32に係合
する位置決めねじ（位置決めピン）34がそれぞれ捩込ま
れており、調整ねじ33を工具本体10の基端面と当接させ
た状態で、位置決めねじ34を締め込むことにより、工具
本体10がホルダ30に着脱自在に装着されるようになって
いる。

このように構成されたバイトにあっては、工具本体10の
溝部13によって上記第１実施例と同一の効果を奏する
他、位置決めねじ34を緩めた状態で、調整ねじ33を工具
先端側へ向けて捩込むことにより、工具本体10が、係合
溝32と係合する位置決めねじ34に案内されて溝部13の捩
れ方向と逆方向に回転しつつ先端側へと押し出されるた
め、切刃16を再研削することによって、切刃16の位相が
溝部13の捩れ方向に変化しても、容易に元の位相に一致
させることができるという効果を奏する。

なお、本実施例では、工具本体10の基端側のみをホルダ
30で覆うことにより、切刃16で生成された切屑をホルダ
30に達する以前に、工具本体10の下方に落下させている
が、本考案のバイトはこれに限るものではない。

例えば、第10図及び第11図に示すように、ホルダ30の端
面を工具本体10の先端まで延長し、上記第１実施例スリ
ーブ20と同様の構成を採るとともに、このホルダ30に、
その側面及び底面に開口しかつ工具本体10の溝部13に連
なる切屑排出口35を形成することもできる。

この変形例では、工具本体10の溝部13とホルダ30の嵌合
穴31とで囲繞される空隙部36によって、上記第１実施例
のスリーブ20による空隙部22と同様に、切屑の折断が促
進されると共に、折断された切屑が切屑排出口35から逐
次排出されるという効果を奏する。なお、この場合、工
具本体10の逃げ面11と外周面12との稜線部から切屑排出
口35の工具先端側の壁面までの距離Ｌは、上記第１実施
例のスリーブ20と同様、切屑の詰まりを回避するため、
工具径Ｄの２倍までに制限することが好ましい。また、
図示の例では工具本体10の固定用として位置決めねじ34
の他、締付けボルト36を設けているが、これらは、工具
本体10に加わる切削抵抗等に応じて種々選択できるもの
である。

また、上述の切屑排出口35を形成する場合には、切屑の
排出方向が常に一定となるので、第12図に示すように、
切屑排出口35の周囲にカバー37を配設し、このカバー37
の内部を吸引機（図示略）の吸引ホース38と接続するこ
とにより、切屑を強制的に吸引回収することもできる。

さらに、上記実施例ではすべて溝部13の本数を一本とし
ているが、第13図に示すように、工具本体10の外周面12
に２本の溝部13を形成して切刃16を二箇所とすることも
できる。なお、この場合外周面12に係合溝31を設ける必
要があるときは、切刃16と同様二箇所形成すればよい。

［考案の効果］以上説明したように、この考案の請求項１のバイトによ
れば、凸部壁面によって切屑の折断を促進することがで
き、しかも、切屑折断のためにすくい角を過度に小さく
設定する必要もないので、チツピング等を防ぐに十分な
刃先強度を確保しつつ切屑を確実に処理して高能率に切
削を行うことが可能である。さらには、凸部と工具本体
とをスリーブで囲繞して空隙部を形成させることで、切
屑をより確実に拘束して折断させることができるので、
難削材等の切削にも十分に対応可能である。

また、この場合、上記工具本体を略円柱状に形成すると
ともに、この略円柱状の工具本体の外周面に、上記すく
い面と上記凸部の切刃に臨む上記壁面とにより画成され
る溝部を形成し、この溝部を、上記切刃に正のすくい角
を与える方向に捩れる捩れ溝状に形成することにより、
刃先強度を劣化させることなくすくい角を大きく設定す
ることができ、このため、チツピング等を防ぐに十分な
刃先強度を確保しつつ切削抵抗を減少させて、切削能率
をより一層向上させることができる。しかもこの場合、
溝部の捩れ角を15°〜45°に制限することで、切削抵抗
が十分に低減されかつ刃先強度も十分に確保される。

また、本考案の請求項４のバイトによれば、請求項１の
バイトと同じく凸部壁面による切屑の折断促進と刃先強
度の確保が可能となり、さらにすくい面と凸部壁面とに
より画成される溝部を捩れ溝状とすることによって、一
層の刃先強度の確保を図りつつ切削抵抗を減少させるこ
とができる他、工具本体をその軸方向先端側に移動させ
ることで、工具本体を溝部の捩れ方向と逆方向に回転さ
せることができるので、すくい面に捩れを与えることに
伴い、切刃の再研削によって切刃の位相が変化しても、
研削前の位相に容易に一致させることができるという効
果を奏する。

また、この場合にあっても、ホルダの先端側に、工具本
体と凸部とを囲繞してすくい面と凸部の壁面との間に空
隙部を画成するスリーブを設けることにより、請求項１
のバイトと同様に切屑折断をより一層促進することが可
能となる。

そして、これらスリーブを設けた場合においては、スリ
ーブで覆う範囲を工具先端から基端側に向けて工具径Ｄ
〜2Dの範囲に制限することで、切屑折断作用を確実に発
揮しつつ切屑の詰まりを防止できる。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第７図は本考案の第１実施例を示し、この
うち第１図ないし第４図はスリーブ20が略された工具本
体10を示すもので、第１図は正面図、第２図は側面図、
第３図は平面図、第４図は刃先部の切刃と直交する方向
における拡大断面図、第５図ないし第７図はスリーブ20
が図示された第１実施例を示すもので、第５図は平面
図、第６図は第５図におけるＩ矢視図、第７図は第５図
中のII-II線における断面図、第８図及び第９図は本考
案の第２実施例を示す図で、第８図は平面図、第９図は
第８図中のIII-III線における断面図、第10図ないし第1
2図は上記第２実施例の変形例を示す図で、第10図は全
体構成を示す斜視図、第11図及び第12図は第10図中IV-I
Vにおける断面図、第13図は上記各実施例に共通する変
形例の正面図、第14図は、従来のバイト刃先部の切刃と
直交する方向における拡大断面図である。 10……工具本体、12……工具本体外周面、13……溝部、
14……すくい面、15……切屑案内面（凸部壁面）、16…
…切刃、20……スリーブ、22、36……空隙部、30……ホ
ルダ、31……嵌合穴、32……係合溝、34……位置決めね
じ（位置決めピン）、Ｄ……工具径、O₁……工具軸線、
γ……すくい角。

Claims

【実用新案登録請求の範囲】

【請求項１】工具本体先端に切刃が設けられ、この切刃
に連なるすくい面に、該すくい面と交差する方向へ突出
する凸部が形成されてなり、この凸部の上記切刃に臨む
壁面は、上記すくい面に連なりかつ該すくい面から遠ざ
かるにつれて上方に湾曲する湾曲面状に形成されている
とともに、上記工具本体と凸部とをスリーブで囲繞し
て、上記すくい面と上記凸部の切刃に臨む上記壁面との
間に空隙部を形成したことを特徴とするバイト。
【請求項２】上記工具本体が略円柱状に形成されるとと
もに、この略円柱状の工具本体の外周面に、上記すくい
面と上記凸部の切刃に臨む上記壁面とにより画成される
溝部が形成され、この溝部は、上記切刃に正のすくい角
を与える方向に捩れる捩れ溝状に形成されていることを
特徴とする請求項１記載のバイト。
【請求項３】工具軸線に対する上記溝部の捩れ角が15°
〜45°の範囲に設定されていることを特徴とする請求項
２記載のバイト。
【請求項４】略円柱状の工具本体の先端に切刃が設けら
れ、この切刃に連なるすくい面に、該すくい面と交差す
る方向へ突出する凸部が形成されてなり、この凸部の上
記切刃に臨む壁面は、上記すくい面に連なりかつ該すく
い面から遠ざかるにつれて上方に湾曲する湾曲面状に形
成されているとともに、上記工具本体の外周面には、上
記すくい面と上記凸部の切刃に臨む上記壁面とにより画
成される溝部が形成され、この溝部は、上記切刃に正の
すくい角を与える方向に捩れる捩れ溝状に形成される一
方、上記工具本体の基端部には、該工具本体の基端側と
嵌合される嵌合穴を有するホルダが備えられ、さらに上
記工具本体の外周面には、上記溝部と同一方向に捩れる
係合溝が形成され、上記ホルダには、上記嵌合穴に出没
自在に設けられて上記工具本体の係合溝と係合する位置
決めピンが設けられていることを特徴とするバイト。
【請求項５】上記ホルダの先端側には、上記工具本体と
凸部とを囲繞して、上記すくい面と上記凸部の切刃に臨
む上記壁面との間に空隙部を画成するスリーブが、該ホ
ルダに一体に形成されていることを特徴とする請求項４
記載のバイト。
【請求項６】上記工具本体の先端面と外周面との稜線部
から該工具本体基端側に向かって工具径Ｄ〜2Dの範囲の
工具本体外周面に、円筒状の上記スリーブが嵌挿されて
なることを特徴とする請求項２、請求項３、および請求
項５のいずれかに記載のバイト。