JPH0739102B2 - 成形品の化粧方法 - Google Patents
成形品の化粧方法Info
- Publication number
- JPH0739102B2 JPH0739102B2 JP61096011A JP9601186A JPH0739102B2 JP H0739102 B2 JPH0739102 B2 JP H0739102B2 JP 61096011 A JP61096011 A JP 61096011A JP 9601186 A JP9601186 A JP 9601186A JP H0739102 B2 JPH0739102 B2 JP H0739102B2
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- JP
- Japan
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- resin
- sheet
- lower mold
- mold
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、樹脂成形品の化粧方法に関する。
（従来の技術） 最近では従来の金属製品に代って、軽量で錆にくく、更
にある程度の剛性をもつとともに形状の自由度があるた
め、多くの製品が樹脂によって成形されている。
にある程度の剛性をもつとともに形状の自由度があるた
め、多くの製品が樹脂によって成形されている。
斯る樹脂成形品の装飾性を高める化粧法として、樹脂成
形品の表面自体に着色を施す方法と、シートを一体的に
貼設する方法がある。
形品の表面自体に着色を施す方法と、シートを一体的に
貼設する方法がある。
そして、樹脂成形品の表面に着色又はシートを形成する
方法として、モールドコート法、インサート成形法及び
真空ラミネート法が知られている。
方法として、モールドコート法、インサート成形法及び
真空ラミネート法が知られている。
モールドコート法は金型のキャビティ面に塗料を塗布し
た後、乾燥して塗膜を形成し、次いで軟化した樹脂を金
型上に注入し、上下の金型を閉じて加圧成形する方法で
あり、インサート成形法は、射出成形金型と同一形状に
予備成形されたシートを金型内にセットした後、型を閉
じて射出成形する方法であり、更に真空ラミネート法
は、樹脂成形品の表面に加熱軟化した樹脂シートをセッ
トし、次いで成形品側から真空成形するか、成形品上部
より圧空押圧する方法である。
た後、乾燥して塗膜を形成し、次いで軟化した樹脂を金
型上に注入し、上下の金型を閉じて加圧成形する方法で
あり、インサート成形法は、射出成形金型と同一形状に
予備成形されたシートを金型内にセットした後、型を閉
じて射出成形する方法であり、更に真空ラミネート法
は、樹脂成形品の表面に加熱軟化した樹脂シートをセッ
トし、次いで成形品側から真空成形するか、成形品上部
より圧空押圧する方法である。
（発明が解決しようとする問題点） 上述したモールドコート法にあっては、単一色しか樹脂
成形品表面に施すことができず、金型表面において塗料
が乾燥するまでに時間がかかり、金型を加熱した場合に
塗料中の溶剤が蒸発してブリスターの原因となる。ま
た、インサート成形法にあっては、大型の成形品を作る
場合に成形型が極めて大きくなるとともに型締圧が大き
くなり、金型のコストが大となり、且つ流動性の悪い樹
脂（MFR値が3.0以下）には適用できない。更に真空ラミ
ネート法にあってはシート裏面に接着剤を塗布しなけれ
ばならず、ラミネート時の加熱で変形しやすく、特に樹
脂に補強材等を混練していると成形品表面の凹凸がシー
ト表面に現われるという問題がある。
成形品表面に施すことができず、金型表面において塗料
が乾燥するまでに時間がかかり、金型を加熱した場合に
塗料中の溶剤が蒸発してブリスターの原因となる。ま
た、インサート成形法にあっては、大型の成形品を作る
場合に成形型が極めて大きくなるとともに型締圧が大き
くなり、金型のコストが大となり、且つ流動性の悪い樹
脂（MFR値が3.0以下）には適用できない。更に真空ラミ
ネート法にあってはシート裏面に接着剤を塗布しなけれ
ばならず、ラミネート時の加熱で変形しやすく、特に樹
脂に補強材等を混練していると成形品表面の凹凸がシー
ト表面に現われるという問題がある。
（問題点を解決するための手段） 上記問題点を解決すべく本発明は、予じめ予備成形した
シートを下型にセットした後、下型（シート）上に樹脂
を塊状に押出し、次いで上下の型間でシートと樹脂とを
加圧成形するようにした。
シートを下型にセットした後、下型（シート）上に樹脂
を塊状に押出し、次いで上下の型間でシートと樹脂とを
加圧成形するようにした。
（作用） 樹脂を塊状の状態で下型上に押出すようにしたのでMFR
値の低い樹脂であってもヒケ等の欠陥のないシートと樹
脂との一体成形品が得られる。
値の低い樹脂であってもヒケ等の欠陥のないシートと樹
脂との一体成形品が得られる。
（実施例） 以下に本発明の実施例を添付図面に基いて説明する。
第１図は本発明を実施する装置の全体図であり、装置は
押出機１を備えており、押出機１間にはスクリュ２が設
けられ、ホッパ３から供給された樹脂４をスクリュー２
で前方（図中右方）へ押出す間に樹脂４を加熱して可塑
化する。即ち、樹脂としては熱可塑性樹脂を用い、具体
例としてはポリプロピレン、ABS樹脂、ポリエチレン或
いはPVCなどが挙げられる。また樹脂４中には充填剤及
び添加剤を70wt％未満の割合で混練せしめてもよい。充
填剤としては例えば紙粉、木粉、アルミ粉等の粉体、ア
ラミド繊維、ポリエステル繊維、アクリル繊維、アルミ
ニウム繊維等の有機繊維、ガラス繊維、炭素繊維、アル
ミナ繊維等の無機繊維、或いはステンレス繊維等の金属
繊維を用い、添加剤としては滑剤を用いる。
押出機１を備えており、押出機１間にはスクリュ２が設
けられ、ホッパ３から供給された樹脂４をスクリュー２
で前方（図中右方）へ押出す間に樹脂４を加熱して可塑
化する。即ち、樹脂としては熱可塑性樹脂を用い、具体
例としてはポリプロピレン、ABS樹脂、ポリエチレン或
いはPVCなどが挙げられる。また樹脂４中には充填剤及
び添加剤を70wt％未満の割合で混練せしめてもよい。充
填剤としては例えば紙粉、木粉、アルミ粉等の粉体、ア
ラミド繊維、ポリエステル繊維、アクリル繊維、アルミ
ニウム繊維等の有機繊維、ガラス繊維、炭素繊維、アル
ミナ繊維等の無機繊維、或いはステンレス繊維等の金属
繊維を用い、添加剤としては滑剤を用いる。
また、前記押出機１には樹脂供給装置５が連結されてい
る。この供給装置５に計量機構と射出機構を備えたユニ
ット６及びノズル７が設けられ、更に供給装置６は移動
機構８によって前後左右に移動可能とされている。ここ
で移動機構８の作動によりノズル７は成形装置の上型９
及び下型10間に臨み、下型10上に可塑化された樹脂４を
塊状に押出す。尚、樹脂４を押出すにあたっては後にリ
ブ等となる厚肉部には多量の樹脂を押出し、薄肉部には
少量の樹脂を押出すべく、移動機構８によって調整す
る。
る。この供給装置５に計量機構と射出機構を備えたユニ
ット６及びノズル７が設けられ、更に供給装置６は移動
機構８によって前後左右に移動可能とされている。ここ
で移動機構８の作動によりノズル７は成形装置の上型９
及び下型10間に臨み、下型10上に可塑化された樹脂４を
塊状に押出す。尚、樹脂４を押出すにあたっては後にリ
ブ等となる厚肉部には多量の樹脂を押出し、薄肉部には
少量の樹脂を押出すべく、移動機構８によって調整す
る。
また、樹脂４が押出される下型10のキャビティ表面には
第２図及び第３図に示す如き予じめ予備成形されたシー
ト11がセットされている。このシート11は樹脂４と同一
の樹脂を材料とし、他の成形型で予じめ成形されたも
の、或いは下型10を用いて予じめ成形されたものとす
る。下型10を用いて予備成形する場合には、真空成形、
圧空成形、真空圧空成形或いは上型との間でプレス成形
するようにする。すなわち、下型10に真空孔を設けて真
空引するか、上型９に通気孔を設けて圧搾空気を送って
予備成形する。
第２図及び第３図に示す如き予じめ予備成形されたシー
ト11がセットされている。このシート11は樹脂４と同一
の樹脂を材料とし、他の成形型で予じめ成形されたも
の、或いは下型10を用いて予じめ成形されたものとす
る。下型10を用いて予備成形する場合には、真空成形、
圧空成形、真空圧空成形或いは上型との間でプレス成形
するようにする。すなわち、下型10に真空孔を設けて真
空引するか、上型９に通気孔を設けて圧搾空気を送って
予備成形する。
更にシート11の厚みとしては0.15〜2.0mmとし、樹脂４
と異なる材料を用いる場合場合には樹脂４と接する面に
裏処理を施しておくことが好ましい。
と異なる材料を用いる場合場合には樹脂４と接する面に
裏処理を施しておくことが好ましい。
第４図乃至第６図はシート11の別実施例を示す断面図で
あり、第４図及び第５図に示す実施例にあっては、布1
2、接着剤13、ABSシート14、及びHS層−たとえばポリプ
ロピレン樹脂15（樹脂４と同一樹脂）を積層してなり、
第６図に示す実施例にあってはABSシート14の一面には
接着剤13を他の一面には印刷16を施したものである。す
なわち、印刷16は上から直接に又は透視で見えるように
施され、これにより予備成形を印刷絵柄と同調して行な
うようにすることができる。ここで前記布12としては、
例えばナイロン、ポリエステル繊維をスパンデックス織
りした伸長性が500％以下のものを用いる。
あり、第４図及び第５図に示す実施例にあっては、布1
2、接着剤13、ABSシート14、及びHS層−たとえばポリプ
ロピレン樹脂15（樹脂４と同一樹脂）を積層してなり、
第６図に示す実施例にあってはABSシート14の一面には
接着剤13を他の一面には印刷16を施したものである。す
なわち、印刷16は上から直接に又は透視で見えるように
施され、これにより予備成形を印刷絵柄と同調して行な
うようにすることができる。ここで前記布12としては、
例えばナイロン、ポリエステル繊維をスパンデックス織
りした伸長性が500％以下のものを用いる。
以上の如く下型10上にシート11及び樹脂４をセットした
ならば、樹脂４が冷却固化しないうちに上型９と下型10
を閉じ、シート11と樹脂４とを加圧一体成形する。ここ
で、加圧力としては例えば150kg/cm2程度とし、加圧時
間としては15〜20秒とし、更に加圧時の型温度は上型・
下型とも60〜65℃とする。
ならば、樹脂４が冷却固化しないうちに上型９と下型10
を閉じ、シート11と樹脂４とを加圧一体成形する。ここ
で、加圧力としては例えば150kg/cm2程度とし、加圧時
間としては15〜20秒とし、更に加圧時の型温度は上型・
下型とも60〜65℃とする。
そして、樹脂４が冷却固化し、樹脂４とシート11とが一
体化し成形品16が得られたら、上型９と下型10を開き、
成形品17を取出し、成形品17をコンベア18によって所定
箇所へ移送する。
体化し成形品16が得られたら、上型９と下型10を開き、
成形品17を取出し、成形品17をコンベア18によって所定
箇所へ移送する。
以上説明したように、本発明によればMFR値に低い樹脂
であってもヒケ等の欠陥を生じることなく大型の成形品
として化粧を施すことができ、また、一体成形であるた
め、樹脂中に強化繊維等が混練している場合であって
も、シート表面に凹凸が生じることがなく、且つシート
と樹脂の熱変形がない。またシートを下型に予備成形す
るようにすれば、成形サイクルの短縮が可能となる。
であってもヒケ等の欠陥を生じることなく大型の成形品
として化粧を施すことができ、また、一体成形であるた
め、樹脂中に強化繊維等が混練している場合であって
も、シート表面に凹凸が生じることがなく、且つシート
と樹脂の熱変形がない。またシートを下型に予備成形す
るようにすれば、成形サイクルの短縮が可能となる。
【図面の簡単な説明】 第１図は本発明方法を実施する装置の全体図、第２図は
シートの側面図、第３図は成形前の金型の全体図、第４
図乃至第６図はシートの別実施例を示す拡大断面図であ
る。 １……押出機、２……スクリュ、４……樹脂、５……樹
脂供給装置、７……ノズル、８……移動機構、９……上
型、10……下型、11……シート、12……布、17……成形
品。
シートの側面図、第３図は成形前の金型の全体図、第４
図乃至第６図はシートの別実施例を示す拡大断面図であ
る。 １……押出機、２……スクリュ、４……樹脂、５……樹
脂供給装置、７……ノズル、８……移動機構、９……上
型、10……下型、11……シート、12……布、17……成形
品。
Claims (7)
- 【請求項１】予じめ下型形状に予備成形されたシートを
下型上に載置し、次いで下型上に樹脂を塊状に押出し、
樹脂が冷却固化する前に上型と下型とを圧締し、上型と
下型間でシートと樹脂とを一体成形した後、開型として
成形品を取出すようにしたことを特徴とする成形品の化
粧方法。 - 【請求項２】前記シートは前記下型を用いて予備成形さ
れることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の成形
品の化粧方法。 - 【請求項３】前記シートと樹脂は加熱によって密着せし
められることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の
成形品の化粧方法。 - 【請求項４】前記樹脂のMFR値（JIS K7210で規定）は0.
1〜3.0の範囲であることを特徴とする特許請求の範囲第
１項記載の成形品の化粧方法。 - 【請求項５】前記樹脂には木粉、ハードボード粉、紙
粉、有機繊維、無機繊維及び金属繊維のうち少くとも１
種以上が50wt％未満の割合で混入されていることを特徴
とする特許請求の範囲第１項記載の成形品の化粧方法。 - 【請求項６】前記シートの下型に接する面には伸縮性の
ある布が貼着されていることを特徴とする特許請求の範
囲第１項記載の成形品の化粧方法。 - 【請求項７】前記シートの下型に接する側からは印刷が
直接に又は透視で見えるように施されており、上記予備
成形を印刷絵柄と同調して行なうようにしたことを特徴
とする特許請求の範囲第１項記載の成形品の化粧方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61096011A JPH0739102B2 (ja) | 1986-04-25 | 1986-04-25 | 成形品の化粧方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61096011A JPH0739102B2 (ja) | 1986-04-25 | 1986-04-25 | 成形品の化粧方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62251111A JPS62251111A (ja) | 1987-10-31 |
| JPH0739102B2 true JPH0739102B2 (ja) | 1995-05-01 |
Family
ID=14153248
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61096011A Expired - Fee Related JPH0739102B2 (ja) | 1986-04-25 | 1986-04-25 | 成形品の化粧方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0739102B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CA2081575C (en) * | 1991-02-28 | 1997-09-23 | Akitaka Miyake | Sheet for covering a substrate and a method for producing a molding using the same |
-
1986
- 1986-04-25 JP JP61096011A patent/JPH0739102B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62251111A (ja) | 1987-10-31 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |