JPH0740341A - 繊維複合シートの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 強度に優れしかも肉厚の均一な成形品を得る
ことのできる繊維複合シートを得る。 【構成】 多数の連続モノフィラメントよりなる１２本
の並列状ガラスロービングＦを、開繊しながら粉体状塩
化ビニル樹脂９の流動床Ｒ中を通過せしめて塩化ビニル
樹脂９をこれに含浸し、開繊された樹脂含浸ガラスロー
ビングを加熱溶融してシート状となし、ついでこれを冷
却固化したガラス繊維強化塩化ビニルシートを得るにあ
たり、流動床Ｒに導入する並列状ガラスロービングＦを
１本おきに２つの組に分け、各組別に位置を異にして流
動床Ｒ中に配置した２本の組別ガイド・バー12A 、12B
、13A 、13B にそれぞれ圧接させつつ通過せしめた
後、各組FA、FBのガラスロービングを共通する１本の共
通ガイド・バー14に導き、開繊された各ガラスロービン
グの隣り合う側縁部どうしを重ね合わせる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、繊維強化熱可塑性樹脂
プリプレグシートなどの繊維複合シートに関するもので
ある。

【０００２】

【従来の技術】従来、繊維複合シートの製造方法とし
て、多数の連続モノフィラメントよりなる強化繊維束
を、粉体状熱可塑性樹脂の流動床中を通過させ、開繊し
ながらこれに粉体状熱可塑性樹脂を含浸し、加熱溶融し
てシート化する方法（特開昭４６−４５４５号公報参
照）、また平行かつ均一に緊張された複数の繊維を粉体
状熱可塑性樹脂が充填された槽に通過させることにより
繊維に粉体状熱可塑性樹脂を付着させ、過剰の付着樹脂
を繊維に振動を与えることにより取除いた後、加熱溶融
成形する方法（特公昭６３−６７４４６号公報参照）な
どがある。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】従来の上記繊維複合シ
ートの製造方法では、流動床中で強化繊維束を充分にか
つ均一に開繊できないし、強化繊維束に粉体状熱可塑性
樹脂を均一に含浸させることができない。その結果、得
られた繊維複合シートから成形せられた成形品は、繊維
分布が均一でないため、強度に劣り、しかも肉厚にもば
らつきがあった。本発明の目的は、強度に優れしかも肉
厚の均一な成形品を得ることのできる繊維複合シートの
製造方法を提供することにある。

【０００４】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明による繊
維複合シートの製造方法は、多数の連続モノフィラメン
トよりなる並列状強化繊維束を、開繊しながら粉体状熱
可塑性樹脂の流動床中を通過せしめ、粉体状熱可塑性樹
脂を各モノフィラメントに付着させるとともにモノフィ
ラメント間に捕捉し、開繊された樹脂含浸強化繊維束を
加熱溶融してシート状となし、ついでこれを冷却固化す
る繊維複合シートの製造方法において、流動床に導入す
る４本以上の並列状強化繊維束を所定本数おきに複数組
に分けて各組別に位置を異にして流動床中に配置した少
なくとも１本の組別ガイド・バーに圧接させつつ通過せ
しめた後、各組の強化繊維束を共通する１本の共通ガイ
ド・バーに導き、開繊された各強化繊維束の隣り合う側
縁部どうしを重ね合わせることを特徴とするものであ
る。

【０００５】請求項２の発明による繊維複合シートの製
造方法は、請求項１の発明において開繊された各強化繊
維束の隣り合う側縁部どうしを重ね合わせると同時にか
またはその後に、樹脂含浸強化繊維束に振動を付与する
ことを特徴とするものである。

【０００６】上記熱可塑性樹脂には、熱可塑性樹脂に熱
硬化性樹脂が混合されたものも含むものとする。

【０００７】強化繊維束（ロービング）としては、ガラ
ス繊維、カーボン繊維、セラミック繊維、ポリアマイド
繊維、ポリエステル繊維などがあげられるが、その軟化
点は熱可塑性樹脂の溶融点より高くなければならない。
軟化点が熱可塑性樹脂の溶融点以下であると加熱溶融時
にその強度が失われる。モノフィラメントの直径は１〜
５０μｍ、特に２〜３０μｍが好適である。直径が１μ
ｍ未満では、加熱溶融工程までの引き取りや振幅で生じ
るテンションに耐え得る強度が得られず、また繊維複合
シートとしての強度も得にくく、５０μｍより大きくな
ると、粉体状熱可塑性樹脂の流動では開繊しにくい。

【０００８】強化繊維束に与えられるテンションは、モ
ノフィラメントの直径によって最適値は異なるが、４０
０ｇｆ〜３０００ｇｆが好適である。テンションが４０
０ｇｆ未満では強化繊維束は開繊しにくく、３０００ｇ
ｆより大きければ、強化繊維が加熱溶融工程までの引き
取りで生じるテンションに耐え得ない場合がある。ま
た、テンションは各強化繊維束を均一に開繊させるため
に、その全てに同一にかけられることが望ましい。

【０００９】また、フィラメントの集束剤として通常酢
酸ビニル、デンプン、ポリエステル等が用いられるが、
熱可塑性合成樹脂との一体化が均一に行なわれるために
は、フィラメント状への開繊が容易である必要がある。
したがって、集束剤は少量の方が好ましく、通常０．１
〜５重量％用いられる。

【００１０】強化繊維束の組数は２組以上であれば何組
でもよく、その組数は流動床に導入される強化繊維束本
数と流動床導入部での強化繊維束間隔及び設定する繊維
開繊幅により決定される。

【００１１】全ての強化繊維束を確実に均一に開繊して
これに熱可塑性樹脂を均一に含浸させるためには、組別
ガイド・バーに所定間隔をおいて一対の環状凸部を有す
る開繊幅規制部を設けておくことが好ましい。各組毎
に、組別ガイド・バーが複数ある場合は、開繊幅規制部
はそのうちの１つのガイド・バーに設けてもよく、また
全部に設けてもよい。また、一対の環状凸部及び強化繊
維束通過部を有しかつ摩擦抵抗の小さな金属やポリテト
ラフルオロエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレン等
の熱可塑性樹脂等により形成せられた開繊幅規制治具を
組別ガイド・バーに装着してもよい。

【００１２】各組毎の強化繊維束の通過経路の違いによ
って、粉体状熱可塑性樹脂の含浸量に差が生じないよう
に、各組の強化繊維束が通過する流動床の最下点位置
は、同一または同一に近いことが望ましい。

【００１３】開繊された各強化繊維束の隣り合う側縁部
どうしを重ね合わせる際の重ね合わせ寸法は、両側縁部
どうし同一寸法でも異寸法でもよいが、その寸法設定
は、段数、開繊幅、流動床導入部における強化繊維束間
隔、成形幅寸法等により決定されるものであるが、１〜
２０ｍｍが好ましく、より好ましくは２〜７ｍｍであ
る。重ね合わせ寸法が１ｍｍ未満であればこの部分にお
ける肉厚が薄くなるおそれがあり、２０ｍｍより大きく
なると逆に重ね合わせ部分が厚くなり過ぎ、シートの幅
方向における肉厚のばらつきが生じる。

【００１４】共通ガイド・バーの配置位置は流動床外の
上方でもよいし流動床中でもよいが、後者の位置の方が
望ましい。１本の強化繊維束を開繊して粉体状熱可塑性
樹脂を含浸させた場合、繊維分布及び粉体状熱可塑性樹
脂の付着量に偏りが生じ易いが、これは各強化繊維の側
縁部どうしを重ね合わせることで解消されるものの、側
縁部の粉体状熱可塑性樹脂の付着量不足を確実に補うた
めには、重ね合わせを行なって充分な繊維量が得られて
から、さらに粉体状熱可塑性樹脂を付着させることが望
ましい。したがって、重ね合わせた後も開繊された強化
繊維束を複数本の共通ガイド・バーに圧接させつつ通過
させる場合には、そのうちの少なくとも１本が流動床中
に配置されていることが望ましい。

【００１５】また、開繊を促すために、流動床に入る前
の強化繊維束に振動を加えたり、エアーを吹き付けたり
してもよい。

【００１６】粉末状の熱可塑性樹脂としては、ポリエチ
レン、ポリプロピレンなどのオレフィン重合体、塩化ビ
ニル樹脂およびその共重合体、ポリエーテルサルフォ
ン、ポリフェニレンサルファイドなどのエンジニアリン
グプラスチックがあげられる。粒径は１０〜３００μｍ
が好適である。粒径が１０μｍ未満か３００μｍより大
きくなると、モノフィラメント相互間において良好な捕
捉がなされない。

【００１７】樹脂含浸強化繊維束に振動を付与する方法
としては、共通ガイド・バーを上下動自在に配置し、こ
れを一定の振幅で上下動させる方法、強化繊維束の移動
方向に対して垂直にスクイズ・バーを配置し、樹脂含浸
強化繊維束に打撃を加える方法などがある。

【００１８】スクイズ・バーによる樹脂含浸繊維束の振
動状態の調整は、振動振幅、打撃回数により行なわれ
る。振動幅が小さい場合は打撃回数を大きくしないと効
果がない。したがって、振動振幅１〜２０ｍｍ、打撃回
数１００〜２０００回／分が好適である。振動の付与位
置は、１箇所でも複数箇所でもよい。

【００１９】

【作用】請求項１の発明は、多数の連続モノフィラメン
トよりなる並列状強化繊維束を、開繊しながら粉体状熱
可塑性樹脂の流動床中を通過せしめ、粉体状熱可塑性樹
脂を各モノフィラメントに付着させるとともにモノフィ
ラメント間に捕捉し、開繊された樹脂含浸強化繊維束を
加熱溶融してシート状となし、ついでこれを冷却固化す
る繊維複合シートの製造方法において、流動床に導入す
る４本以上の並列状強化繊維束を所定本数おきに複数組
に分けて各組別に位置を異にして流動床中に配置した少
なくとも１本の組別ガイド・バーに圧接させつつ通過せ
しめるものであるから、並列状強化繊維束の相互に隣接
するものによって開繊が阻害されることがない。並列状
強化繊維束を横方向にそろえたまま開繊させると、相互
に隣接するものによって開繊が阻害せられるため、充分
な開繊が得られず、ひいては強化繊維束への粉体熱可塑
性樹脂の含浸も充分に行なわれ難く、その結果得られた
シートの幅方向における繊維分布及び肉厚分布にばらつ
きが生じる。上記開繊阻害が生じないように、強化繊維
束相互の間隔を広くとると、開繊はし易くなるが、開繊
した強化繊維束の両側縁部は中央部に較べてフィラメン
ト数が少ないため、粉体状熱可塑性樹脂の付着量が少な
い。したがって、得られたシートには同様に繊維分布及
び肉厚分布のばらつきが生じる。

【００２０】また、組別ガイド・バーに圧接させつつ通
過せしめた各組の強化繊維束を、共通する１本の共通ガ
イド・バーに導き、開繊された各強化繊維束の隣り合う
側縁部どうしを重ね合わせるから、強化繊維束の両側縁
のフィラメント数が中央部分に較べて少なくなるという
ことがない。

【００２１】請求項２の発明による繊維複合シートの製
造方法は、開繊された各強化繊維束の隣り合う側縁部ど
うしを重ね合わせると同時にかまたはその後に、樹脂含
浸強化繊維束に振動を付与するから、側縁部どうしが重
ね合わされた樹脂含浸強化繊維全体を通じての幅方向の
粉体状熱可塑性樹脂の付着量が均一化される。

【００２２】

【実施例】本発明の実施例を、以下図面を参照し、比較
例と対比して説明する。

【００２３】まず、本発明による繊維複合シートの製造
方法の実施に用いられる装置について説明する。なお、
以下の説明において、前とは図１の右方向をいうものと
する。

【００２４】実施例１ 図１において、流動床装置(1) の後方には、強化繊維束
(F) の巻回せられたボビン(2) が配置せられ、流動床装
置(1) の前方には、順次、加熱ロール(3) 、冷却ロール
(4) 、引き取りロール(5) 、巻取機(6) が配置されてい
る。

【００２５】流動床装置(1) の槽(7) の底は、多孔板
(8) で形成せられており、気体供給路から送られてきた
空気や窒素などの気体(G) が多孔板(8) の下方からこれ
の多数の孔を通って上方に噴出せしめられる。その結
果、流動床装置(1) の槽(7) 内に満たされた粉体状熱可
塑性樹脂(9) は噴出気体(G) によって流動化状態となり
流動床(R) が形成される。

【００２６】流動床装置(1) の槽(7) 内の後部上方に
は、流動床(R) への導入用ガイド・バー(10)が配置され
ており、これとボビン(2) との間に流動床装置(1) への
２つのガイド・バー(11)が配置されている。ボビン(2)
から巻き戻された強化繊維束(F) が流動床導入用ガイド
・バー(10)において並列状に並んでいるが、図１の装置
は、これを第１組(FA)と第２組(FB)の２組に分けて流動
床(R) へ導入するものである。したがって、導入用ガイ
ド・バー(10)のほぼ真下で槽(7) の底近くに第１組(FA)
用の組別第１ガイド・バー(12A) が、その若干前方のほ
ぼ同レベルに第２組(FB)用組別第１ガイド・バー(12B)
がそれぞれ位置せしめられ、第１組(FA)用組別第１ガイ
ド・バー(12A) の前方やや上方に第１組(FA)用組別第２
ガイド・バー(13A) が、これの近くの斜め下方に第２組
(FB)用組別第２ガイド・バー(13B)それぞれ位置せしめ
られ、第１組(FA)用組別第２ガイド・バー(13A) の前方
で槽(7) の前壁近くに第１組(FA)及び第２組(FB)を一緒
にする共通ガイド・バー(14)が位置せしめられている。
第１組(FA)用組別第１ガイド・バー(12A) 、同第２ガイ
ド・バー(13A) 、第２組(FB)用組別第１ガイド・バー(1
2B) 、同第２ガイド・バー(13B) 及び共通ガイド・バー
(14)は、いずれも流動床(R) 中に存在する。槽(7) の前
部で共通ガイド・バー(14)のほぼ上方位置に加熱ロール
(3) へのガイド・バー(15)が配置せられている。

【００２７】図２は、並列状に並べられた強化繊維束
(F) を、２つおきに第１組(FA)、第２組(FB)及び第３組
(FC)に分けて流動床(R) に導入する流動床装置(21)を示
す。第１組(FA)は、組別第１ガイド・バー(22A) 及び同
第２ガイド・バー(23A) を経て、第２組(FB)は、組別第
１ガイド・バー(22B) 及び同第２ガイド・バー(23B) を
経て、第３組(FC)は、組別第１ガイド・バー(22C) 及び
第２ガイド・バー(23C)を経てそれぞれ第１共通ガイド
・バー(24)に案内され、さらに床流動床(R) 中の第２共
通ガイド・バー(25)に案内される。

【００２８】図３は、並列状に並べられた強化繊維束
(F) を、１つおきに第１組(FA)及び第２組(FB)に分けて
流動床(R) に導入し、ついで流動床(R) 中において、第
１組(FA)から第３組(FC)を、第２組(FB)から第４組(FD)
をそれぞれ分岐せしめる流動床装置(31)を示す。第１組
(FA)は、組別第１ガイド・バー(32A) 及び同第２ガイド
・バー(33A) を経て、第２組(FB)は、組別第１ガイド・
バー(32B) 及び同第２ガイド・バー(33B) を経て、第３
組(FC)は、組別第１ガイド・バー(32A) において第１組
(FA)から分岐し、続いて組別第２ガイド・バー(33C) を
経て、第４組(FD)は、組別第１ガイド・バー(32B) にお
いて第２組(FB)から分岐し、続いて組別第２ガイド・バ
ー(33D) を経てそれぞれ第１共通ガイド・バー(34)に導
かれ、さらに床流動床(R) 中の第２共通ガイド・バー(3
5)に導かれる。

【００２９】上記図１の装置を用い、ボビン(2) から多
数の連続モノフィラメントよりなる強化繊維束(F) １２
本を、引き取りロール(5) により巻き戻し、２本のガイ
ド・バー(11)を経由せしめ、流動床導入用ガイド・バー
(10)において横方向に４２ｍｍ間隔で並列状に並べた
後、強化繊維束１つおきに第１組(FA)と第２組(FB)に分
け（図４(a) 参照）、第１組(FA)は、これを組別第１ガ
イド・バー(12A) 及び同第２ガイド・バー(13A) に圧接
させ、第２組(FB)は、これを組別第１ガイド・バー(12
B) 及び同第２ガイド・バー(13B) に圧接させてそれぞ
れ通過させ、各強化繊維束を開繊して粉体状熱可塑性樹
脂(9) を各モノフィラメントに付着させるとともにモノ
フィラメント間に捕捉した後、各組(FA)(FB)の強化繊維
束を共通する１本の共通ガイド・バー(14)に導き、開繊
された各強化繊維束の隣り合う側縁部どうしを約３ｍｍ
重ね合わせ（図４(b) 参照）、その上方のガイド・バー
(15)を介して２３０℃の加熱ロール(3) に導き、これに
より開繊された樹脂含浸強化繊維束を加熱溶融してシー
ト状となし、ついでこれを冷却ロール(4) により冷却固
化して繊維複合シート(S) を得、成形速度２．０ｍ／ｍ
ｉｎでこれを巻取機(6)に巻き取る。

【００３０】強化繊維束としては、ガラスロービング
（日東紡＃４４００：繊維径２３μｍ、モノフィラメン
ト４０００本の束、幅寸法約１０ｍｍ）を用い、粉体状
熱可塑性樹脂としては、平均粒径１００μの塩化ビニル
樹脂（信越化学ＭＡ８００Ｓ）を安定剤１．５ｐｈｒ、
滑剤０．５ｐｈｒとともに、スーパー・ミキサーにて混
合したものを用いた。

【００３１】得られた繊維複合シート(S) の横断面図が
図５に示されているが、同シート(S) の平均肉厚は０．
５ｍｍであった。図中、(16)はガラス繊維、(17)は塩化
ビニルである。

【００３２】実施例２ この実施例は、図６に示されているように、共通ガイド
・バー(14)の位置を流動床(R) の上面より１０ｍｍ高く
した流動床装置(41)を用いたこと以外実施例１と同じで
ある。

【００３３】実施例３ この実施例は、図７に示されているように、第１組(FA)
用組別第１ガイド・バー(12A) 、同第２ガイド・バー(1
3A) 、第２組(FB)用組別第１ガイド・バー(12B) 及び組
別第２ガイド・バー(13B) に、開繊幅を４５ｍｍに規制
する開繊幅規制治具(44)を装着しかつ第１組(FA)と第２
組(FB)とに分けられるように相互にずらせしかも共通ガ
イド・バー(14)のところで、第１組(FA)と第２組(FB)の
開繊された各強化繊維束の隣り合う側縁部どうしの重な
り幅が３ｍｍとなるようにした以外実施例１と同じであ
る。

【００３４】開繊幅規制治具(44)は、内径３０ｍｍ、外
径４５ｍｍ、長さ６５ｍｍのポリエチレン製円筒に、そ
の両端部に幅１０ｍｍ、高さ５ｍｍの環状凸部(42)が設
けられたもので、両環状凸部(42)の間が強化繊維束通過
部(43)となされたものである。

【００３５】実施例４ この実施例は、図８に示すように、流動床(R) の上面か
ら下方１０ｍｍの位置に配置せられかつ実施例１の共通
ガイド・バー(54)に対応する共通ガイド・バー(54)を上
下動自在に配置し、樹脂含浸強化繊維束に対する振動付
与装置を兼ねさせた流動床装置(51)を用い、開繊された
各強化繊維束の隣り合う側縁部どうしを重ね合わせると
同時に樹脂含浸強化繊維束に振動を付与すること以外実
施例１と同じである。

【００３６】上記振動付与装置兼共通ガイド・バー(54)
は、これの上方の流動床(R) 外に配置せられたエキセン
(55)により、連結棒(56)を介して上下動せしめられる。

【００３７】実施例５ この実施例は、図９に示すように、振動付与装置を兼ね
た共通ガイド・バー(64)を流動床(R) の上面より１０ｍ
ｍ高い位置に配置した流動床装置(61)を用い、流動床
(R) の外で開繊された各強化繊維束の隣り合う側縁部ど
うしを重ね合わせると同時に樹脂含浸強化繊維束に振動
を付与すること以外実施例４と同じである。

【００３８】実施例６ この実施例は、実施例４と同様に連結棒(56)を介してエ
キセン(55)により上下動せしめられかつ流動床(R) の上
面から下方１０ｍｍの位置に配置せられた振動装置兼共
通ガイド・バー(54)により、流動床(R) 中で開繊された
各強化繊維束の隣り合う側縁部どうしを重ね合わせると
同時に樹脂含浸強化繊維束に振動を付与すること以外実
施例３と同じである。

【００３９】比較例１ この比較例は、図１０に示すように、流動床装置(71)の
槽(7) 内の下部において、後、中央及び前の３箇所でか
つ流動床(R) 中に第１、第２及び第３共通ガイド・バー
(72)(73)(74)を配置し、並列状強化繊維束を組に分ける
ことなく、第１及び第２共通ガイド・バー(72)(73)で開
繊し、第３共通ガイド・バー(74)において、開繊された
各強化繊維束の隣り合う側縁部どうしを重ね合わせるこ
と以外実施例１と同じである。

【００４０】比較例２ この比較例は、実施例１における流動床装置(1) を用
い、強化繊維束(F) １２本を、引き取りロール(5) によ
り巻き戻し、２本のガイド・バー(11)を経由せしめ、流
動床導入用ガイド・バー(10)において横方向に４５ｍｍ
間隔で並列状に並べた後、第１組と第２組に分けて流動
床(R) へ導入するが、共通ガイド・バー(14)において、
開繊された各強化繊維束の隣り合う側縁部どうしを重ね
合わせなかったこと以外実施例１と同じである。

【００４１】図２、３、６、８〜１０において、図１と
同一部分には同一符号を記入し、その説明を省略した。

【００４２】上記各例で得られた繊維複合シートをつぎ
のようにして評価し、その結果を表１に示す。

【００４３】肉厚分布測定 上記繊維複合シートを幅方向４０点に分割し、マイクロ
メーターを用いて肉厚を測定し、ＣＶを算出した。

【００４４】繊維分布測定 上記同様４０分割した繊維複合シートを長さ５０ｍｍに
切断し、電気炉にて樹脂分を燃焼分離し、ガラスのみの
重量を測定し、ＣＶ値を算出した。

【００４５】ボイド率 ボイド率は、上記繊維複合シートの水中で測定した実比
重と繊維含有率から算出した比重（繊維比重２．５、樹
脂比重１．３６で計算）より算出した。

【００４６】曲げ強度測定 上記繊維複合シートを５枚積層プレス成形し、繊維垂直
方向の曲げ強度をオートグラフを用い、３点曲げ試験を
行なって測定した。

【００４７】

【表１】 上記表１より明らかなように、本発明の製造方法で得ら
れた繊維複合シートは、肉厚分布、繊維分布、ボイド率
及び曲げ強度に優れている。

【００４８】また、比較例１については、多数の繊維束
の開繊が充分でないために粉体状熱可塑性樹脂の付着量
がばらつき肉厚分布が悪い。比較例２については、開繊
された各強化繊維束の側縁部どうしが重ね合っていない
ため、その部分の肉厚が薄く強度が著しく落ちている。

【００４９】

【発明の効果】請求項１の発明の繊維複合シートの製造
方法によれば、多数の連続モノフィラメントよりなる並
列状強化繊維束を、開繊しながら粉体状熱可塑性樹脂の
流動床中を通過せしめる際、相互に隣接するものによっ
て開繊が阻害されることがないから、充分に開繊が行な
われ、ひいては強化繊維束への粉体熱可塑性樹脂の含浸
も充分に行なわれる。しかも、開繊された各強化繊維束
の隣り合う側縁部どうしを重ね合わせ、強化繊維束の両
側縁のフィラメント数が中央部分に較べて少なくなると
いうことがないから、得られたシートはボイド率が低く
て強度に優れかつシートの幅方向における繊維分布及び
肉厚分布が均一となる。

【００５０】請求項２の発明の繊維複合シートの製造方
法によれば、さらに、樹脂含浸強化繊維束に振動を付与
することにより、側縁部どうしが重ね合わされた樹脂含
浸強化繊維全体を通じての幅方向の粉体状熱可塑性樹脂
の付着量が均一化されるから、幅方向に均一でしかも所
望する肉厚のシートを得ることが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例１に使用される繊維複合シート
の製造装置全体の垂直断面図である。

【図２】並列状強化繊維束を３つの組に分ける流動床装
置の垂直断面図である。

【図３】並列状強化繊維束を４つの組に分ける流動床装
置の垂直断面図である。

【図４】本発明の実施例１において、(a) は、流動床導
入用ガイド・バーにおいて横方向に一定間隔で並列状に
並べた後、強化繊維束１つおきに２つの組に分ける状態
を示す正面図であり、(b) は、２つの組の強化繊維束を
共通する１本の共通ガイド・バーに導き、開繊された各
強化繊維束の隣り合う側縁部どうしを重ね合わせた状態
を示す正面図である。

【図５】本発明の実施例１で得られた繊維複合シートの
拡大詳細横断面図である。

【図６】本発明の実施例２において使用される流動床装
置の垂直断面図である。

【図７】本発明の実施例３において使用される開繊幅規
制治具付き組別ガイド・バー及び共通ガイド・バーの拡
大平面図である。

【図８】本発明の実施例４において使用される流動床装
置の垂直断面図である。

【図９】本発明の実施例５において使用される流動床装
置の垂直断面図である。

【図１０】比較例１において使用される流動床装置の垂
直断面図である。

【符号の説明】

(9) ：粉体状熱可塑性樹脂 (12A)(12B)(13A)(13B)：組別ガイド・バー (14)：共通ガイド・バー (F) ：強化繊維束 (FA)(FB)：組

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 7:00

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 多数の連続モノフィラメントよりなる並
   列状強化繊維束を、開繊しながら粉体状熱可塑性樹脂の
   流動床中を通過せしめ、粉体状熱可塑性樹脂を各モノフ
   ィラメントに付着させるとともにモノフィラメント間に
   捕捉し、開繊された樹脂含浸強化繊維束を加熱溶融して
   シート状となし、ついでこれを冷却固化する繊維複合シ
   ートの製造方法において、流動床に導入する４本以上の
   並列状強化繊維束を所定本数おきに複数組に分けて各組
   別に位置を異にして流動床中に配置した少なくとも１本
   の組別ガイド・バーに圧接させつつ通過せしめた後、各
   組の強化繊維束を共通する１本の共通ガイド・バーに導
   き、開繊された各強化繊維束の隣り合う側縁部どうしを
   重ね合わせることを特徴とする繊維複合シートの製造方
   法。
2. 【請求項２】 開繊された各強化繊維束の隣り合う側縁
   部どうしを重ね合わせると同時にかまたはその後に、樹
   脂含浸強化繊維束に振動を付与することを特徴とする請
   求項１記載の繊維複合シートの製造方法。