JPH0741852A - 靭性・溶接性に優れたｈ形鋼の製造方法 - Google Patents
靭性・溶接性に優れたｈ形鋼の製造方法Info
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- JPH0741852A JPH0741852A JP18494993A JP18494993A JPH0741852A JP H0741852 A JPH0741852 A JP H0741852A JP 18494993 A JP18494993 A JP 18494993A JP 18494993 A JP18494993 A JP 18494993A JP H0741852 A JPH0741852 A JP H0741852A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】靭性・溶接性の優れたＨ形鋼の製造方法の提供
を目的とする。 【構成】Ｈ形鋼製造用鋼材をＡｒ3 変態点以上の温度で
圧延したのち、フェライトが３０％以上析出する温度ま
で１回以上の冷却−復熱を繰返す第１段冷却と、１〜５
℃／秒での第２段冷却を行ったのち、空冷によるセルフ
テンパ処理を行う。
を目的とする。 【構成】Ｈ形鋼製造用鋼材をＡｒ3 変態点以上の温度で
圧延したのち、フェライトが３０％以上析出する温度ま
で１回以上の冷却−復熱を繰返す第１段冷却と、１〜５
℃／秒での第２段冷却を行ったのち、空冷によるセルフ
テンパ処理を行う。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】靭性、強度及び溶接性の優れたＨ
形鋼の製造方法に関し、圧延終了後の形鋼の強制冷却に
おいて生じるフランジとウエブの板厚差による材質不均
一または板厚方向の材質不均一を解消し、材質均一化を
図る製造方法に関する。
形鋼の製造方法に関し、圧延終了後の形鋼の強制冷却に
おいて生じるフランジとウエブの板厚差による材質不均
一または板厚方向の材質不均一を解消し、材質均一化を
図る製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、Ｈ形鋼のような複雑な断面形状を
有する高強度形鋼の製造方法として、例えば特公昭５６
−３５７３４号公報、特公昭５８−１０４４２号公報に
開示された技術がある。この技術は、熱間加工後にフラ
ンジ外面から急冷するため、冷却面表層部の硬度が他部
位と比較して大きく上昇するので、板厚方向の材質が不
均一になる。そのため、フランジ内外面の強度、靭性に
差が大きく、建築用構造材としてＨ形鋼を使う場合に問
題があった。
有する高強度形鋼の製造方法として、例えば特公昭５６
−３５７３４号公報、特公昭５８−１０４４２号公報に
開示された技術がある。この技術は、熱間加工後にフラ
ンジ外面から急冷するため、冷却面表層部の硬度が他部
位と比較して大きく上昇するので、板厚方向の材質が不
均一になる。そのため、フランジ内外面の強度、靭性に
差が大きく、建築用構造材としてＨ形鋼を使う場合に問
題があった。
【０００３】さらに、厚板の分野では、特開平２−２９
８２１６号公報、特開昭５８−６４３１６号公報に、加
速冷却後熱処理を施して結晶粒を細粒化する方法が開示
されている。この技術では、熱処理前には２℃／秒以上
の加速冷却が必要で、特開平２−２９８２１６号公報は
５５０℃、特開昭５８−６４３１６号公報記載の技術は
３００℃まで冷却するため、鋼材の表面硬度が上昇す
る。これら鋼材の表面硬度上昇を防止するため、焼きな
らしまたは焼戻し処理が不可欠であり、連続プロセスで
オンライン処理できないため、製造に要する物流費、設
備費が上昇する。
８２１６号公報、特開昭５８−６４３１６号公報に、加
速冷却後熱処理を施して結晶粒を細粒化する方法が開示
されている。この技術では、熱処理前には２℃／秒以上
の加速冷却が必要で、特開平２−２９８２１６号公報は
５５０℃、特開昭５８−６４３１６号公報記載の技術は
３００℃まで冷却するため、鋼材の表面硬度が上昇す
る。これら鋼材の表面硬度上昇を防止するため、焼きな
らしまたは焼戻し処理が不可欠であり、連続プロセスで
オンライン処理できないため、製造に要する物流費、設
備費が上昇する。
【０００４】鋼材をＡｒ3 変態点以上の温度で圧延を終
了し、フェライトを３０％以上析出させる温度まで（７
００℃付近）放冷しておく方法も考えられるが、板厚に
よっては、放冷時間が長くなり過ぎ、これまた（６０ｍ
ｍでは１７分程度の放冷時間が必要）オンライン処理が
できない。無理にオンライン処理をしようとすれば、製
造能率を大幅に下げる等の制約が発生する。さらに、フ
ランジ厚とウエブ厚が異なるため（等厚サイズは除き、
通常フランジ厚＞ウエブ厚）、全断面の均一化を狙うに
は、板厚ｔ×１／４のところで１．０℃／秒〜５℃／秒
の冷却速度を各々の厚みによってコントロールすること
が必要である。しかし、オンライン処理では必要な水量
が多くて設備費が大きくなり、また浸漬方式では板厚、
フランジ内外面の温度差等に応じたコントロールは不可
能であった。
了し、フェライトを３０％以上析出させる温度まで（７
００℃付近）放冷しておく方法も考えられるが、板厚に
よっては、放冷時間が長くなり過ぎ、これまた（６０ｍ
ｍでは１７分程度の放冷時間が必要）オンライン処理が
できない。無理にオンライン処理をしようとすれば、製
造能率を大幅に下げる等の制約が発生する。さらに、フ
ランジ厚とウエブ厚が異なるため（等厚サイズは除き、
通常フランジ厚＞ウエブ厚）、全断面の均一化を狙うに
は、板厚ｔ×１／４のところで１．０℃／秒〜５℃／秒
の冷却速度を各々の厚みによってコントロールすること
が必要である。しかし、オンライン処理では必要な水量
が多くて設備費が大きくなり、また浸漬方式では板厚、
フランジ内外面の温度差等に応じたコントロールは不可
能であった。
【０００５】しかしながら、熱間圧延後の急冷処理方式
は処理しないものに比べ合金成分の含有量や炭素当量を
低減できるので、溶接性を損うことなく鋼材の高強度化
が達成できる。近年、建築物の大型化にともない、フラ
ンジ厚の増大と耐震性等から厚み方向の靭性、強度の大
きなかつ均一性のある極厚Ｈ形鋼が必要だが、極厚Ｈ形
鋼では、この方式を用いてもコスト面、品質面で難点が
あった。
は処理しないものに比べ合金成分の含有量や炭素当量を
低減できるので、溶接性を損うことなく鋼材の高強度化
が達成できる。近年、建築物の大型化にともない、フラ
ンジ厚の増大と耐震性等から厚み方向の靭性、強度の大
きなかつ均一性のある極厚Ｈ形鋼が必要だが、極厚Ｈ形
鋼では、この方式を用いてもコスト面、品質面で難点が
あった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記事情に
鑑み、従来のＨ形鋼よりも優れた靭性と溶接性を有する
Ｈ形鋼の製造方法を提供することを目的とする。
鑑み、従来のＨ形鋼よりも優れた靭性と溶接性を有する
Ｈ形鋼の製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記の問題点を解決する
ため、発明者は種々の実験、研究を行った結果、熱間圧
延後の冷却条件に工夫を凝らした。すなわち、本発明
は、Ｈ形鋼製造用鋼材をＡｒ3 以上の温度で圧延終了
後、熱間鋸断する工程を経てフェライトが３０％以上析
出させる温度まで１回以上の冷却と復熱を行うことで温
度調整を行う第１段の冷却と１℃／秒≦冷速≦５℃／秒
でフランジ、ウエブを同時に冷却又はフランジ、ウエブ
を各々板厚に応じ冷却速度を変えて行う第２段の冷却を
した後、空冷によりセルフテンパ処理を行うことを特徴
とする靭性、溶接性に優れたＨ形鋼の製造方法である。
さらに、この場合ウエブ厚が薄く温度がフランジに対し
低いものに対しては、第１段冷却後にウエブを積極的に
インダクションヒータ等（電磁誘導加熱器）で加熱して
温度の均一性を確保する。また、第１段冷却の復熱時、
及びセルフテンパ時に、鋼材を保温することを特徴とす
る請求項１記載の靭性、溶接性に優れたＨ形鋼の製造方
法である。
ため、発明者は種々の実験、研究を行った結果、熱間圧
延後の冷却条件に工夫を凝らした。すなわち、本発明
は、Ｈ形鋼製造用鋼材をＡｒ3 以上の温度で圧延終了
後、熱間鋸断する工程を経てフェライトが３０％以上析
出させる温度まで１回以上の冷却と復熱を行うことで温
度調整を行う第１段の冷却と１℃／秒≦冷速≦５℃／秒
でフランジ、ウエブを同時に冷却又はフランジ、ウエブ
を各々板厚に応じ冷却速度を変えて行う第２段の冷却を
した後、空冷によりセルフテンパ処理を行うことを特徴
とする靭性、溶接性に優れたＨ形鋼の製造方法である。
さらに、この場合ウエブ厚が薄く温度がフランジに対し
低いものに対しては、第１段冷却後にウエブを積極的に
インダクションヒータ等（電磁誘導加熱器）で加熱して
温度の均一性を確保する。また、第１段冷却の復熱時、
及びセルフテンパ時に、鋼材を保温することを特徴とす
る請求項１記載の靭性、溶接性に優れたＨ形鋼の製造方
法である。
【０００８】
【作用】本発明によれば、鋼材をＡｒ3 変態点以上の温
度で圧延した後、フェライトが３０％以上析出させる温
度まで１回以上の冷却と復熱を行い、さらに１℃／秒≦
冷速≦５℃／秒で冷却した後、空冷によりセルフテンパ
処理を行うようにしたので、靭性、強度が大きく、且つ
均一で、Ｃ，Ｍｎ等の強化元素含有量の低い溶接性に優
れた厚肉Ｈ形鋼が、圧延能率の低下なく、低コストで安
定して製造できるようになる。この場合、ウエブ厚が薄
く、その温度がフランジに対し低くなるものは、第１段
冷却後にウエブを積極的にインダクションヒータ等で加
熱して、フランジ温度との均一化を図り、また、第１段
冷却の復熱時、及び空冷セルフテンパ時に、搬送装置に
設けたカバーで鋼材を保温するようにしたので、上記効
果は一層促進される。以下に、本発明の内容について補
足的な説明をしておく。
度で圧延した後、フェライトが３０％以上析出させる温
度まで１回以上の冷却と復熱を行い、さらに１℃／秒≦
冷速≦５℃／秒で冷却した後、空冷によりセルフテンパ
処理を行うようにしたので、靭性、強度が大きく、且つ
均一で、Ｃ，Ｍｎ等の強化元素含有量の低い溶接性に優
れた厚肉Ｈ形鋼が、圧延能率の低下なく、低コストで安
定して製造できるようになる。この場合、ウエブ厚が薄
く、その温度がフランジに対し低くなるものは、第１段
冷却後にウエブを積極的にインダクションヒータ等で加
熱して、フランジ温度との均一化を図り、また、第１段
冷却の復熱時、及び空冷セルフテンパ時に、搬送装置に
設けたカバーで鋼材を保温するようにしたので、上記効
果は一層促進される。以下に、本発明の内容について補
足的な説明をしておく。
【０００９】鋼材をＡｒ3 変態点以上で圧延終了後、初
析フェライトを３０％程度析出する７００℃付近（成分
等により変化する）まで放冷するのでは、所要時間が長
い。そのため、本発明では、圧延終了後冷却して温度調
整するのであるが、鋼材が圧延したままの長さである
と、必要な冷却装置が非常に大きくなる。特に、ダイレ
クトクエンチ（例えば、どぶ漬け）では、冷却装置の長
さは鋼材長さ相当になり、設備投資が甚大になる。ま
た、冷却した後で鋸断すると鋼材温度が下がるため、熱
間鋸断機の鋸刃の寿命が短くなり、また鋸断速度が制約
を受ける。以上のことから、本発明の具体的実施には、
圧延完了後に鋸断してから冷却することになる。
析フェライトを３０％程度析出する７００℃付近（成分
等により変化する）まで放冷するのでは、所要時間が長
い。そのため、本発明では、圧延終了後冷却して温度調
整するのであるが、鋼材が圧延したままの長さである
と、必要な冷却装置が非常に大きくなる。特に、ダイレ
クトクエンチ（例えば、どぶ漬け）では、冷却装置の長
さは鋼材長さ相当になり、設備投資が甚大になる。ま
た、冷却した後で鋸断すると鋼材温度が下がるため、熱
間鋸断機の鋸刃の寿命が短くなり、また鋸断速度が制約
を受ける。以上のことから、本発明の具体的実施には、
圧延完了後に鋸断してから冷却することになる。
【００１０】なお、フェライト３０％以上析出させるま
でに１回以上の冷却と復熱を行うことにしているのは、
表層部の硬度上昇を防止するためである。次に、Ｈ形鋼
の材質均一化のためには、フランジの内外面及びウエブ
上下面の温度を均一化する必要がある。しかしながら、
Ｈ形鋼は一般的にフランジ厚＞ウエブ厚となるうえ、圧
延姿勢がＨ状であるため、ウエブが樋となってウエブ面
上に水乗りがあり、ウエブ上面が冷却されやすい。ウエ
ブ面の温度低下が速く、フランジとの温度差が大きくな
るため、ライン上でウエブとフランジの温度を揃えるこ
とが難しい。しかし、設備投資面から考えると、第２段
階冷却での７００℃以下でフランジｔ／４厚部で１〜５
℃／秒の冷速を得るには、いわゆる「どぶ漬け」の冷却
方法が有利である。そのため、本発明では、７００℃ま
ではウエブはフランジより弱水冷とし、ウエブ水乗りに
よる冷却の影響を軽減することにする。又は、ウエブ加
熱によって均一化を図ってもよい。
でに１回以上の冷却と復熱を行うことにしているのは、
表層部の硬度上昇を防止するためである。次に、Ｈ形鋼
の材質均一化のためには、フランジの内外面及びウエブ
上下面の温度を均一化する必要がある。しかしながら、
Ｈ形鋼は一般的にフランジ厚＞ウエブ厚となるうえ、圧
延姿勢がＨ状であるため、ウエブが樋となってウエブ面
上に水乗りがあり、ウエブ上面が冷却されやすい。ウエ
ブ面の温度低下が速く、フランジとの温度差が大きくな
るため、ライン上でウエブとフランジの温度を揃えるこ
とが難しい。しかし、設備投資面から考えると、第２段
階冷却での７００℃以下でフランジｔ／４厚部で１〜５
℃／秒の冷速を得るには、いわゆる「どぶ漬け」の冷却
方法が有利である。そのため、本発明では、７００℃ま
ではウエブはフランジより弱水冷とし、ウエブ水乗りに
よる冷却の影響を軽減することにする。又は、ウエブ加
熱によって均一化を図ってもよい。
【００１１】さらに、本発明では、第１段冷却時の復熱
時、及び／又は空冷セルフテンパ時に搬送装置にカバー
を設けて鋼材を保温することで、復熱及びセルフテンパ
効果を助長させ、温度均一化を図る。
時、及び／又は空冷セルフテンパ時に搬送装置にカバー
を設けて鋼材を保温することで、復熱及びセルフテンパ
効果を助長させ、温度均一化を図る。
【００１２】
【実施例】以下、図１（ａ）に基づき実施例を説明す
る。図１（ａ）は粗ユニバーサルミル９（図示せず）と
仕上ミル６が離れている例であり、この設備配列に本発
明を適用した。最初は第１発明であるが、鋼材ＳＭ４９
０の仕上圧延をＡｒ3 変態点以上の温度で完了し、サイ
ズが ４８８ｍｍＸ ４２７ｍｍ Ｘ ４０ｍｍ Ｘ
６５ｍｍ のＨ形鋼とした。それを引き続き熱間鋸断機
７で所定の長さに切断した後、ノズル方式の水冷装置１
でフランジの内外面及びウエブ上下面の水冷を実施した
（第１段冷却）。水冷条件は、８５０℃より３５秒間水
冷を３回、水量密度９００〜１１００ ｌ／ｍ2 ｍｉ
ｎ、復熱ピーク７５０℃であった。ここで、水冷装置は
ノズル方式１としたが、必ずしもそれに限らず浸漬方式
以外のものが利用できる。さて、上記第１段水冷では、
ウエブの上下温度によっては下ノズルだけの使用でよい
が、上下ノズルを使用してもよく、ウエブ厚みと冷却
能、あるいはフェライトが３０％以上となる温度によっ
て予めどちらにするか決定しておく。この水冷によりウ
エブの冷却表層部付近にマルテンサイトが発生する可能
性があるため、水冷装置１（詳細例を図２に示す）は水
冷ゾーンを細分化し、冷却水の噴出・停止を自在にでき
るようにした。それにより、鋼材の冷却・復熱を１回以
上行うことができ、マルテンサイトの発生抑止、２相域
冷却温度までの冷却時間の調整が可能となる。
る。図１（ａ）は粗ユニバーサルミル９（図示せず）と
仕上ミル６が離れている例であり、この設備配列に本発
明を適用した。最初は第１発明であるが、鋼材ＳＭ４９
０の仕上圧延をＡｒ3 変態点以上の温度で完了し、サイ
ズが ４８８ｍｍＸ ４２７ｍｍ Ｘ ４０ｍｍ Ｘ
６５ｍｍ のＨ形鋼とした。それを引き続き熱間鋸断機
７で所定の長さに切断した後、ノズル方式の水冷装置１
でフランジの内外面及びウエブ上下面の水冷を実施した
（第１段冷却）。水冷条件は、８５０℃より３５秒間水
冷を３回、水量密度９００〜１１００ ｌ／ｍ2 ｍｉ
ｎ、復熱ピーク７５０℃であった。ここで、水冷装置は
ノズル方式１としたが、必ずしもそれに限らず浸漬方式
以外のものが利用できる。さて、上記第１段水冷では、
ウエブの上下温度によっては下ノズルだけの使用でよい
が、上下ノズルを使用してもよく、ウエブ厚みと冷却
能、あるいはフェライトが３０％以上となる温度によっ
て予めどちらにするか決定しておく。この水冷によりウ
エブの冷却表層部付近にマルテンサイトが発生する可能
性があるため、水冷装置１（詳細例を図２に示す）は水
冷ゾーンを細分化し、冷却水の噴出・停止を自在にでき
るようにした。それにより、鋼材の冷却・復熱を１回以
上行うことができ、マルテンサイトの発生抑止、２相域
冷却温度までの冷却時間の調整が可能となる。
【００１３】その後、第２段冷却として７００℃より１
０秒間の浸漬水冷をして、最後に空冷によるセルフテン
パ処理を行った。この実施例における温度パターンを図
４に示しておく。なお、フランジ厚さに比べウエブ厚さ
がかなり薄いＨ形鋼において、第一段冷却後のフランジ
とウエブの温度差が大きい場合には、ウエブをインダク
ションヒータ５により加熱してウエブとフランジの温度
均一化を行う（すなわち、第２発明を実施する）。その
際、両者の温度が許容差内にある場合には、インダクシ
ョンヒータ５は用いず、またウエブ上下で温度条件が異
なる時は上のみ又は上下同時に加熱できるものとした。
その後は、カバー等保温機能を有する搬送装置で復熱さ
せ均一化した後、第２段の冷却として浸漬水冷により全
断面を同時冷却し、放冷した。第二段階水冷の条件も第
一発明と同じである。
０秒間の浸漬水冷をして、最後に空冷によるセルフテン
パ処理を行った。この実施例における温度パターンを図
４に示しておく。なお、フランジ厚さに比べウエブ厚さ
がかなり薄いＨ形鋼において、第一段冷却後のフランジ
とウエブの温度差が大きい場合には、ウエブをインダク
ションヒータ５により加熱してウエブとフランジの温度
均一化を行う（すなわち、第２発明を実施する）。その
際、両者の温度が許容差内にある場合には、インダクシ
ョンヒータ５は用いず、またウエブ上下で温度条件が異
なる時は上のみ又は上下同時に加熱できるものとした。
その後は、カバー等保温機能を有する搬送装置で復熱さ
せ均一化した後、第２段の冷却として浸漬水冷により全
断面を同時冷却し、放冷した。第二段階水冷の条件も第
一発明と同じである。
【００１４】Ｈ形鋼の全断面の材質均一化のためには、
特に冷却速度が小さくなり易いＲ部（フランジとウエブ
のフィレット部）の材質改善が必要であるが、粗ユニバ
ーサルミル圧延中の冷却と強圧下により組織が微細化さ
れ、かつＲ部だけの選択噴射水冷（ノズル噴射位置の選
定）によって十分対応できる。比較例として圧延終了ま
では第１、第２発明と同じで、以後の水冷を第一段階冷
却は行わずに、浸漬水冷による第二段階水冷のみ実施す
ることで行った。
特に冷却速度が小さくなり易いＲ部（フランジとウエブ
のフィレット部）の材質改善が必要であるが、粗ユニバ
ーサルミル圧延中の冷却と強圧下により組織が微細化さ
れ、かつＲ部だけの選択噴射水冷（ノズル噴射位置の選
定）によって十分対応できる。比較例として圧延終了ま
では第１、第２発明と同じで、以後の水冷を第一段階冷
却は行わずに、浸漬水冷による第二段階水冷のみ実施す
ることで行った。
【００１５】上記２つの実施例と１つの比較例の材質成
績を表１に示す。
績を表１に示す。
【００１６】
【表１】
【００１７】成績は、フランジとウエブの１／２長での
ビッカース硬さで表わす。本発明により、フランジ表層
部のビッカース硬さ上昇も抑止でき、ほぼ均一な結果が
得られた。ウエブについても同様である。なお、冷却−
復熱を３回繰り返した結果、８５０→７００℃までの待
機時間はＨ−４８８×４２７×４０×６５で約３．５分
に短縮され、鋸断時間と同等になり、圧延能力の低下も
防止できた。
ビッカース硬さで表わす。本発明により、フランジ表層
部のビッカース硬さ上昇も抑止でき、ほぼ均一な結果が
得られた。ウエブについても同様である。なお、冷却−
復熱を３回繰り返した結果、８５０→７００℃までの待
機時間はＨ−４８８×４２７×４０×６５で約３．５分
に短縮され、鋸断時間と同等になり、圧延能力の低下も
防止できた。
【００１８】なお、図１（ｂ）は、本発明にかかる設備
レイアウトを直線配列としたものであり、この設備レイ
アウトでも本発明を実施できることは説明を要しない。
レイアウトを直線配列としたものであり、この設備レイ
アウトでも本発明を実施できることは説明を要しない。
【００１９】
【発明の効果】本発明は、圧延・鋸断後水冷と復熱を繰
り返すことにより温度調整し、フェライトが３０％以上
析出する温度から板厚ｔ／４を１〜５℃／秒で６００℃
以下まで急冷する第２段の水冷を組み合わせ、さらに必
要に応じて全断面温度均一化のためインダクションによ
るウエブの加熱を付加することで、Ｈ形鋼のフランジ、
ウエブとも均一材質を保証した靭性と溶接性に優れたＨ
形鋼を安定して高効率で製造できるようになった。
り返すことにより温度調整し、フェライトが３０％以上
析出する温度から板厚ｔ／４を１〜５℃／秒で６００℃
以下まで急冷する第２段の水冷を組み合わせ、さらに必
要に応じて全断面温度均一化のためインダクションによ
るウエブの加熱を付加することで、Ｈ形鋼のフランジ、
ウエブとも均一材質を保証した靭性と溶接性に優れたＨ
形鋼を安定して高効率で製造できるようになった。
【図１】（ａ）は、本発明に係る設備レイアウトを模式
的に示す図であり、（ｂ）はそれを直線的にしたもので
ある。
的に示す図であり、（ｂ）はそれを直線的にしたもので
ある。
【図２】水冷装置の詳細を示す断面図である。
【図３】Ｈ形鋼のウエブ加熱装置である。
【図４】実施例の温度パターンである。
１ 水冷装置（ノズル方式） ２ 浸漬式冷却装置（どぶ漬装置） ３ 保温機能を有する搬送設備 ４ 搬送設備 ５ インダクションヒータ ６ 仕上ユニバーサルミル ７ 熱間鋸断機 ８ 冷却床 ９ 粗ユニバーサルミル １０ エッジングミル １１ Ｈ形鋼 １２ モータ １３ 外面水冷ノズル １４ 外面水冷ノズルヘッダ １５ ノズル用ホース １６ 内面上側水冷ノズル １７ 内面下側水冷ノズル １８ 内面水冷ノズルヘッダ １９ 冷却水 ２０ 外面水冷ノズル取付サポート ２１ コイル ２２ 鉄芯 ２３ 誘導コイル ２４ フランジ ２５ ウエブ ２６ 導電性パイプ ２７ 導電性フレキシブルパイプ
Claims (3)
- 【請求項１】 Ｈ形鋼製造用鋼材をＡｒ3 変態点以上の
温度で圧延終了後、フェライトが３０％以上析出する温
度まで、１回以上の冷却−復熱を繰り返す第１段の冷却
と１℃／秒≦冷速≦５℃／秒での第２段の冷却を行った
後、空冷によるセルフテンパ処理を行うことを特徴とす
る靭性・溶接性に優れたＨ形鋼の製造方法。 - 【請求項２】 上記第１段の冷却後、第２段冷却前の温
度を、ウエブ部を加熱してフランジ部と同温度に揃える
ことを特徴とする請求項１記載の靭性・溶接性に優れた
Ｈ形鋼の製造方法。 - 【請求項３】 上記第１段冷却における復熱時、及び／
又は空冷によるセルフテンパ時には、鋼材を保温するこ
とを特徴とする請求項１、２のいずれかに記載の靭性・
溶接性に優れたＨ形鋼の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18494993A JPH0741852A (ja) | 1993-07-27 | 1993-07-27 | 靭性・溶接性に優れたｈ形鋼の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18494993A JPH0741852A (ja) | 1993-07-27 | 1993-07-27 | 靭性・溶接性に優れたｈ形鋼の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0741852A true JPH0741852A (ja) | 1995-02-10 |
Family
ID=16162178
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18494993A Withdrawn JPH0741852A (ja) | 1993-07-27 | 1993-07-27 | 靭性・溶接性に優れたｈ形鋼の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0741852A (ja) |
-
1993
- 1993-07-27 JP JP18494993A patent/JPH0741852A/ja not_active Withdrawn
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