JPH0742490B2 - 高炉への原料装入方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 【産業上の利用分野】

本発明は、それぞれの原料の排出点の位置が互いに異な
る複数の炉頂ホッパを有し、該ホッパより排出された後
集合ホッパを落下してくる原料を、旋回シュートを用い
て高炉内に装入する高炉への原料装入方法に係り、特
に、高炉へ装入される原料の偏析を低減させることが可
能な高炉への原料装入方法に関する。

【従来の技術】

ベルレス高炉や一般シャフト炉等炉頂から原料を装入す
る高炉において、予めベルトコンベア等を用いて炉頂ホ
ッパに蓄えられた原料を高炉へ装入するに際しては、こ
の炉頂ホッパの下部に設けられた流量調整ゲート（以
降、流調ゲートと呼ぶ）の開度を調整して原料の流量を
調整しながら、旋回動作を行っている旋回シュートを介
して原料装入を行う。 このような高炉への原料装入方法においては、ベルトコ
ンベアから炉頂ホッパに原料を供給する際に、原料の粒
度偏析が生じてしまうという問題がある。 又、このような高炉の操業を連続して行うために、炉芯
と垂直軸を異にする複数個の炉頂ホッパを選択しながら
用いるようにした場合には、これらの炉頂ホッパから旋
回シュートに原料を落下させる際、水平方向の速度ベク
トルが発生し、これにより原料の粒度偏析が生じてしま
うという問題がある。 高炉へ装入される原料にはコークスや焼結鉱を含む鉱石
等があり、これらは大抵の場合、様々の粒度の混合物と
なっている。又、場合によっては、１つの原料が複数種
の原料の混合物であり、混合されているこれらの個々の
原料の種類のそれぞれの比重や粒度は、多少とも異なる
ものである。 このような粒度や比重の異なる原料の混合物である原料
を、ベルトコンベアにより炉頂ホッパへ供給する場合に
おいては、粒度や比重の偏析が生じて充填されてしまう
という問題がある。 炉頂ホッパへ供給される原料の粒度が大きい程、又比重
が大きい程、ベルトコンベアから炉頂ホッパ内へ落下す
るときの落下速度は速くなり、このときの落下時間は短
くなる。 従って、炉頂ホッパに充填された原料の下部には、粒度
の大きいものや比重の大きいものが充填されてしまう。
又、炉頂ホッパの上層部には、粒度の小さいものや比重
の小さいものが充填されてしまう。 又、ベルトコンベアから炉頂ホッパ内へ原料を供給する
際、原料がこのベルトコンベアから垂直に落下するもの
ではなく、斜め方向に落下する場合には、落下時間の短
いものがベルトコンベア近くに充填されてしまう。即
ち、炉頂ホッパ内のベルトコンベア近くに、粒度が大き
いものや比重が大きいものが充填されてしまう。又、ベ
ルトコンベアよりも遠い位置に、粒度の小さいものや比
重の小さいものが充填されてしまう。 このように、一般に、個々の炉頂ホッパに充填されてい
る原料は、上下方向や水平平面方向において、粒度や比
重の偏析が生じてしまうものである。 このため、個々の炉頂ホッパにおいて、旋回シュートを
用いて常に同じ旋回シュートの旋回開始点より高炉への
原料装入を開始した場合には、高炉内における水平方向
の原料の粒度や比重の偏析が生じてしまう。 更に、複数の炉頂ホッパを有しているものにおいては、
当然ながら、これら個々の炉頂ホッパとベルトコンベア
との方向や高さ等の位置関係や、これら個々の炉頂ホッ
パと旋回シュートとの方向や高さ等の位置関係が、個々
の炉頂ホッパ相互において異なる。又、場合によって
は、これら個々の炉頂ホッパの大きさや形状が異なる場
合もある。 従って、前述のような炉頂ホッパに原料を充填する際生
じてしまう、粒度や比重の偏析の度合や状態が、個々の
炉頂ホッパ毎に異なるものである。 このため、特定の原料を毎回同じ炉頂ホッパにより高炉
へ装入すると、高炉へ装入される原料の水平平面方向の
粒度や比重の偏析が発生してしまうことが避けられな
い。 又、このような原料の粒度偏析の発生は、偏析の問題だ
けでなく、羽口を破損させてしまう（曲損）という問題
をも生じてしまう。 第５図（Ａ）は、高炉に用いられる羽口の断面図であ
る。 この第５図（Ａ）において、ブローパイプ10は操業中に
熱風等を供給するものであり、このガスは羽口12により
高炉内に吹込まれる。 第５図（Ｂ）は、この第５図（Ａ）の羽口の破損の一例
を示す断面図である。 この第５図（Ｂ）においては、羽口12は曲損してしまっ
ている。このような曲損については、高炉に装入される
原料に粒度偏析が生じ、これにより旋回シュートから落
下する原料の高炉内での落下位置軌跡がばらつき、特定
の羽口の位置に集中して原料が偏流して降下してしまう
と、このような羽口の曲損発生頻度が高くなってしま
う。 第６図は、従来の、高炉への原料装入装置を用いたとき
の、１年間の曲損した羽口の配置図である。 この第６図において、合計25個の羽口が曲損している。
特に、第８番目の羽口は１年間で７回曲損しており、第
40番目の羽口は１年間で５回曲損している。 このような高炉へ装入される原料の粒度偏析についての
問題を解決するために、特開昭56−33411では、ベルト
コンベアから単一構造の炉頂ホッパあるいは同心円上に
複数の室を有する構造の炉頂ホッパに原料を供給する
際、この単一構造の炉頂ホッパ又は同心円上に複数の室
を有する構造の炉頂ホッパを回転させ、このようにして
回転させながら充填した炉頂ホッパ内の原料を、この炉
頂ホッパの底部中央からこの炉頂ホッパの下段に設置し
た更に別の炉頂ホッパへ垂直に落下せしめてこの下段の
炉頂ホッパを充填し、この後この下段の炉頂ホッパ底部
中央から旋回シュート上へ原料を垂直に落下させるとい
う技術が開示されている。

【発明が達成しようとする課題】

しかしながら、前述の特開昭56−33411で開示されてい
る技術においては、炉頂ホッパ全体を回転させなければ
ならず、単一構造の炉頂ホッパや同心円上に複数の室を
有する構造の炉頂ホッパにおいて、このような回転可能
な構造や機構を設けることは容易ではない。又、例え
ば、同心円上ではなく炉芯から放射状に複数の室を有す
る等、大きな構造の炉頂ホッパにおいては極めて実現が
困難である。更に、このような炉頂ホッパ全体を回転す
る構造や機構の保守には多くの問題がある。 通常、このような高炉の操業を連続して行うためには、
鉱石や焼結鉱やコークスあるいは石灰石等を、個別に貯
蔵できる複数の炉頂ホッパが必要である。つまり、高炉
に原料を装入中に、別の種類の原料を炉頂ホッパへ供給
するためには、この装入中の炉頂ホッパとは別の炉頂ホ
ッパに原料の供給をしなければならない。このため、多
くの炉頂ホッパが必要である。 又、これら個々の炉頂ホッパの大きさは、十分の量の原
料を蓄えられる大きさでなければならない。 しかしながら、前述の特開昭56−33411で開示されてい
る技術においては、炉頂ホッパ全体を回転させなければ
ならないため、極限られた数の炉頂ホッパのみしか備え
ることができない。更に、これら少数の炉頂ホッパそれ
ぞれは、原料の貯蔵容量を大きくすることに制約があ
る。 本発明は、前記従来の問題点を解決するべくなされたも
ので、それぞれの原料の排出点の位置が互いに異なる複
数の炉頂ホッパを有し、該ホッパより排出された後集合
ホッパを落下してくる原料を、旋回シュートを用いて高
炉内に装入する高炉への原料装入方法において、炉頂ホ
ッパ全体を回転することなく、高炉へ装入される原料の
偏析を防止することにより、高炉の羽口の曲損の防止等
を図ることのできる高炉への原料装入方法を提供するこ
とを目的とする。

【課題を達成するための手段】

本発明は、それぞれの原料の排出点の位置が互いに異な
る複数の炉頂ホッパを有し、該ホッパより排出された後
集合ホッパを落下してくる原料を、旋回シュートを用い
て高炉内に装入する高炉への原料装入方法において、鉱
石、コークス等の原料の収納に使用する前記炉頂ホッパ
の選択を原料の該炉頂ホッパへの供給時に異ならしめ、
このように別の前記炉頂ホッパを用いることで装入時の
前記炉頂ホッパの排出点の位置を旋回シュート上方の炉
頂部で変化させることにより、前記課題を達成したもの
である。 又、本発明は、原料の各装入毎に旋回シュートの旋回開
始点を高炉円周方向にシフトすることにより、同じく前
記課題を達成したものである。

【作用】

本発明では、この炉頂ホッパ間の充填された原料の粒度
や比重の偏析の発生状態の相違による高炉内へ装入され
た原料の粒度や比重の偏析の問題を解消するために、鉱
石やコークス等の原料の収納に使用する炉頂ホッパの、
複数の炉頂ホッパからの選択を、原料の該炉頂ホッパへ
の供給毎に異ならしめている。 又、本発明では、前述の、炉頂ホッパ内に充填された原
料の上下方向や水平方向の粒度や比重の偏析の発生によ
る、高炉へ装入された原料の水平方向の粒度や比重の偏
析の発生の問題を解消するために、各原料の装入毎に旋
回シュートの旋回開始点を高炉円周方向にシフトするよ
うにしている。旋回シュートの旋回開始点においては通
常炉頂ホッパの下部に充填された粒度の大きい原料や比
重の大きい原料が装入されるが、このように旋回シュー
トの旋回開始点をシフトすることにより、高炉へ装入さ
れた原料の水平方向の粒度や比重の偏析を防止すること
ができる。 更に、前述のような炉頂ホッパの選択を原料の該炉頂ホ
ッパへの供給毎に異ならしめることと、旋回シュートの
旋回開始点のシフト制御とを、関連させて総合的に実施
することによって、高炉へ装入される原料の粒度や比重
の偏析を一層減少させている。 例えば、炉頂ホッパの選択を原料の炉頂ホッパへの供給
毎に異ならしめることと、原料の各装入毎に旋回シュー
トの旋回開始点を高炉円周方向にシフトすることとを組
合わせる方法には、次の２つの旋回開始点のシフト方法
がある。 高炉への原料の各装入サイクル毎に、旋回シュートの
旋回開始点を絶対角０゜とする（炉頂ホッパの選択を原
料の炉頂ホッパへの供給毎に異ならしめることが前提） 高炉への原料の装入サイクル内の各原料の装入毎に、
旋回シュートの旋回開始点を設定角度分シフトさせてい
く このようにして、本発明によれば、炉頂ホッパ全体を回
転することなく、高炉へ装入される原料の偏析を防止す
ることができる。 更に、高炉内の特定箇所に粒度の大きい原料や比重の大
きい原料が毎回装入されてしまうことをも防止すること
ができ、これにより第５図（Ａ）及び（Ｂ）を用いて前
述したような高炉の羽口の曲損をも防止することができ
る。

【実施例】

以下、図を用いて本発明の実施例を詳細に説明する。 第１図は、本発明が適用された高炉への原料装入装置の
第１実施例を示す構成図である。 この第１図において、炉頂ホッパ2A〜2Cの上方より、コ
ンベア１を用いて、炉頂ホッパ2A〜2Cへ原料が供給され
る。これらそれぞれの炉頂ホッパ2A〜2Cの下部には、そ
れぞれ流調ゲート３が取付けられている。又、第１図か
ら明らかなとおり、炉頂ホッパ2A〜2Cのそれぞれの原料
の排出点の位置が互いに異なる。炉頂ホッパ2A〜2Cの流
調ゲート３から排出された原料は、集合ホッパ４を介し
て旋回シュート５に落下する。旋回動作を行っている旋
回シュート５に落下した原料は、高炉６内に円軌跡を描
きながら装入される。 この第１図に示される高炉への原料装入装置の３つの炉
頂ホッパ2A〜2Cにおいては、コンベア１から原料を供給
する際、前述のような上下方向の原料の粒度や比重の偏
析が生じる。 更に、炉頂ホッパ2A及び2Cにおいては、コンベア１から
原料を供給する際、斜め方向に原料が供給される。従っ
て、前述のような水平方向の原料の粒度や比重の偏析も
発生する。 しかしながら、この第１図に示される高炉への原料装入
装置の第１実施例においては、鉱石やコークス等の原料
の収納に使用する炉頂ホッパの選択を原料の該炉頂ホッ
パへの供給毎に異ならしめるようにすると共に、更に原
料の各装入毎に旋回シュート５の旋回開始点を高炉円周
方向にシフトするようにしている。 従って、高炉内における原料の粒度や比重の偏析を防止
することができる。 第２図は、本発明が適用された高炉への原料装入装置の
第２実施例を示す構成図である。 この第２図において、３つの炉頂ホッパＡ、Ｂ、Ｃには
流調ゲート３がそれぞれ取付けられており、この流調ゲ
ート３を開くことにより原料の排出を行うと共に、原料
の排出速度の調節を行う。又、この第２図から明らかな
とおり、炉頂ホッパＡ、Ｂ、Ｃのそれぞれの原料の排出
点の位置が互いに異なる。この３つの炉頂ホッパＡ、
Ｂ、Ｃから排出される原料は、集合ホッパ４を介して、
旋回シュート５へ落下する。旋回動作を行っている旋回
シュート５により、集合ホッパ４から落下した原料は、
円軌跡を描きながら高炉６内に装入される。 これら３つの炉頂ホッパＡ、Ｂ、Ｃは、炉芯即ち旋回シ
ュートの旋回軸を中心とした120異なる放射状の３方向
に配置されている。 以下、炉頂ホッパの選択を原料の該炉頂ホッパへの供給
毎に異ならしめる方法の具体例と、原料の各装入毎に旋
回シュートの旋回開始点を高炉円周方向にシフトする方
法の具体例とを、第２図に示される高炉への原料装入装
置の第２実施例を例として用い、詳しく説明する。 なお、以下、C1及びC2は種類の異なるコークスを、O1は
普通粒径の焼結鉱、O2は細粒の焼結鉱を示すものとす
る。 前述の第２図に示される第２実施例のような、３つの炉
頂ホッパを備えた高炉への原料装入装置においては、原
料の炉頂ホッパへの供給毎の炉頂ホッパの選択のローテ
ーションには、炉頂ホッパＡ、炉頂ホッパＢ、炉頂ホッ
パＣという順番の正ローテーションがある。又、炉頂ホ
ッパＡ、炉頂ホッパＣ、炉頂ホッパＢという逆ローテー
ションがある。更に、例えば５つの炉頂ホッパを備えた
高炉への原料装入装置においては、炉頂ホッパＡ、炉頂
ホッパＣ、炉頂ホッパＥ、炉頂ホッパＢ、炉頂ホッパ
Ｄ、という正ローテーションと、炉頂ホッパＡ、炉頂ホ
ッパＤ、炉頂ホッパＢ、炉頂ホッパＥ、炉頂ホッパＣ、
という逆ローテーションのような、１つ飛びのローテー
ション方法がある。 以下、「サイクル」は高炉における一連の原料装入、
「チャージ」は該サイクル内の１つの連続した原料装
入、「ダンプ」は該チャージ内の１つの原料装入とす
る。 以下、本発明が適用された、具体的な高炉への原料装入
の説明を行う。 １サイクル間で２回チャージし、１チャージ目には２種
類の原料C1、O1をダンプし、２チャージ目には原料C2、
O2をダンプする、合計４種の原料のダンプの、高炉への
原料装入第１例は次の通りである。 １サイクル目の１チャージ目 C1（炉頂ホッパＡによる） O1（炉頂ホッパＢによる） １サイクル目の２チャージ目 C2（炉頂ホッパＣによる） O2（炉頂ホッパＡによる） ２サイクル目の１チャージ目 C1（炉頂ホッパＢによる） O1（炉頂ホッパＣによる） ２サイクル目の２チャージ目 C2（炉頂ホッパＡによる） O2（炉頂ホッパＢによる） ３サイクル目の１チャージ目 C1（炉頂ホッパＣによる） O1（炉頂ホッパＡによる） ３サイクル目の２チャージ目 C2（炉頂ホッパＢによる） O2（炉頂ホッパＣによる） この高炉への原料装入第１例においては、少なくとも３
サイクルの原料装入の実施で、各原料が貯蔵される炉頂
ホッパが均一にローテーションされる。又、各炉頂ホッ
パに貯蔵される原料も均一にローテーションする。 即ち、炉頂ホッパＡに貯蔵される原料は、C1、O2、C2、
O1の順にローテーションする。炉頂ホッパＢの原料は、
O1、C1、O2、C2の順にローテーションする。炉頂ホッパ
Ｃに貯蔵される原料は、C2、O1、C1、O2の順にローテー
ションする。 この高炉への原料装入第１例においては、４種類の原料
を３つの炉頂ホッパにより高炉へダンプするので、12チ
ャージ目、即ち３サイクル目までで、各炉頂ホッパが、
順に、均一に、原料をダンプすることに用いられる。 しかしながら、次に述べるように、９種の原料を３つの
炉頂ホッパで高炉に原料をダンプする場合には、このよ
うな炉頂ホッパの単純なローテーション方法では、９種
の各原料の種類毎のダンプに用いられる炉頂ホッパが特
定されてしまう。 例えば、このような９種の原料の３つの炉頂ホッパによ
る装入例として、１サイクルの高炉への原料装入中に合
計２回チャージする原料装入において、１チャージ目に
は５種の原料をダンプし、２チャージ目には４種の原料
をダンプし、１サイクル中に合計９種の原料をダンプす
る、高炉への原料装入第２例は次の通りである。 １チャージ目 C2（炉頂ホッパＡによる） C1（炉頂ホッパＢによる） C2（炉頂ホッパＣによる） O1（炉頂ホッパＡによる） O2（炉頂ホッパＢによる） ２チャージ目 C2（炉頂ホッパＣによる） C1（炉頂ホッパＡによる） O2（炉頂ホッパＢによる） O1（炉頂ホッパＣによる） このような原料装入第２例を複数サイクル連続して行う
場合には、サイクルスタート後の第１番目のダンプに用
いられる炉頂ホッパが、常に炉頂ホッパＡになってしま
う。こうした特定の炉頂ホッパに定まってしまうこと
は、円周アンバランス上問題がある。 このような場合には、「サイクルセット」という選択、
具体的には、各サイクルのスタート時のダンプに用いら
れる炉頂ホッパの選択を、正ローテーション方向又は逆
ローテーション方向に１個ずらすようにする。これによ
り、各サイクル毎の９種の各原料のダンプに用いられる
それぞれの炉頂ホッパの選択が、各サイクル相互に必ず
異ならせることができる。 前述の高炉への原料装入第２例にサイクルセットを実施
した、高炉への原料装入第３例を次に示す。 １サイクル目の１チャージ目 C2（炉頂ホッパＡによる） C1（炉頂ホッパＢによる） C2（炉頂ホッパＣによる） O1（炉頂ホッパＡによる） O2（炉頂ホッパＢによる） １サイクル目の２チャージ目 C2（炉頂ホッパＣによる） C1（炉頂ホッパＡによる） O2（炉頂ホッパＢによる） O1（炉頂ホッパＣによる） ２サイクル目の１チャージ目 C2（炉頂ホッパＢによる） C1（炉頂ホッパＣによる） C2（炉頂ホッパＡによる） O1（炉頂ホッパＢによる） O2（炉頂ホッパＣによる） ２サイクル目の２チャージ目 C2（炉頂ホッパＡによる） C1（炉頂ホッパＢによる） O2（炉頂ホッパＣによる） O1（炉頂ホッパＡによる） ３サイクル目の１チャージ目 C2（炉頂ホッパＣによる） C1（炉頂ホッパＡによる） O2（炉頂ホッパＢによる） O1（炉頂ホッパＣによる） O2（炉頂ホッパＡによる） ３サイクル目の２チャージ目 C2（炉頂ホッパＢによる） C1（炉頂ホッパＣによる） O2（炉頂ホッパＡによる） O1（炉頂ホッパＢによる） 上記の高炉への原料装入第３例においては、各サイクル
スタート時に、正ローテーション方向に炉頂ホッパの選
択を１つずらしている。１サイクル内のダンプ数が、丁
度用いることのできる炉頂ホッパの数の倍数（この第３
例においては３の倍数）の場合にはサイクルセットを行
い、炉頂ホッパの選択をサイクルスタート時にずらすよ
うにしなければならない。 次に、高炉へ装入される原料の偏析を防止するための、
旋回シュート５の旋回開始点のシフトについて説明す
る。 前述の高炉への原料装入第３例に、原料のダンプ毎の旋
回開始点のシフトを実施した、高炉への原料装入第４例
は次の通りである。 ［１］１サイクル目の１チャージ目 （ダンプシフト72゜。） （１）C2（旋回開始点０゜） （２）C1（旋回開始点72゜） （３）C2（旋回開始点144゜） （４）O1（旋回開始点216゜） （５）02（旋回開始点288゜） ［２］１サイクル目の２チャージ目 （ダンプシフト90゜。チャージシフト０゜。） （６）C2（旋回開始点０゜） （７）C1（旋回開始点90゜） （８）O2（旋回開始点180゜） （９）O1（旋回開始点270゜） ［３］２サイクル目の１チャージ目 （ダンプシフト72゜。チャージシフト90゜。サイクルシ
フト110゜。） （10）C2（旋回開始点110゜） （11）C1（旋回開始点182゜） （12）C2（旋回開始点254゜） （13）O1（旋回開始点326゜） （14）O2（旋回開始点398゜） ［４］２サイクル目の２チャージ目 （ダンプシフト90゜。チャージシフト０゜。） （15）C2（旋回開始点110゜） （16）C1（旋回開始点200゜） （17）O2（旋回開始点290゜） （18）O1（旋回開始点380゜） ここで、ダンプシフトとは前回のダンプと今回のダンプ
との間の旋回開始点のシフト角度であり、チャージシフ
トとは前回のチャージの第１回目のダンプと今回のチャ
ージの第１回目のダンプとの旋回開始点のシフト角度で
あり、サイクルシフトとは前回のサイクルの第１回目の
ダンプと今回のサイクルの第１回目のダンプとの旋回開
始点のシフト角度である。 この高炉への原料装入第４例においては、ダンプシフト
（角度）は次式により求めている。 ダンプシフト ＝360/該チャージ中のダンプ数 …（１） 又、各サイクル中の１チャージ目と２チャージ目との間
のチャージシフトは０゜、各サイクル間のサイクルシフ
トは110゜と定めている。従って、各サイクルの最後の
チャージである２チャージ目と、次のサイクルの１チャ
ージ目との間のチャージシフトは90゜になる。 又、前述の炉頂ホッパの選択と、旋回シュート５の旋回
開始点のシフトとは相互に影響のあるものである。 例えば、上記の例においては、サイクルシフトは110゜
となっているが、前述のように炉芯から放射状に等角度
120゜で配置された３つの炉頂ホッパの中から用いられ
る炉頂ホッパが正ローテーションで選択された場合には
炉頂ホッパの位置が120゜ずれることになる。従って、
実質的な旋回シュート５の旋回開始点のシフト量は、11
0゜−120゜＝−10゜となってしまう。 従って、実質的なサイクルシフトを110゜とするために
は、110゜＋120゜＝230゜のサイクルシフトとしなけれ
ばならない。 本実施例では、これを「同期セット」と呼んでいる。 以下、前述の高炉への原料装入第４例において、同期セ
ツトを実施した場合の、高炉への原料装入第５例を示
す。 ［１］１サイクル目の１チャージ目 （ダンプシフト72゜。） （１）C2（旋回開始点０゜） （２）C1（旋回開始点72゜） （３）C2（旋回開始点144゜） （４）O1（旋回開始点216゜） （５）02（旋回開始点288゜） ［２］１サイクル目の２チャージ目 （ダンプシフト90゜。チャージシフト０゜。） （６）C2（旋回開始点０゜） （７）C1（旋回開始点90゜） （８）O2（旋回開始点180゜） （９）O1（旋回開始点270゜） ［３］２サイクル目の１チャージ目 （ダンプシフト72゜。チャージシフト110゜。サイクル
シフト230゜。） （10）C2（旋回開始点230゜） （11）C1（旋回開始点302゜） （12）C2（旋回開始点374゜） （13）O1（旋回開始点446゜） （14）O2（旋回開始点518゜） ［４］２サイクル目の２チャージ目 （ダンプシフト90゜。チャージシフト０゜。） （15）C2（旋回開始点230゜） （16）C1（旋回開始点320゜） （17）O2（旋回開始点410゜） （18）O1（旋回開始点500゜） このように、炉頂ホッパの選択も、旋回シュートの旋回
開始点のシフトも、サイクル単位を基本として設定し運
用している。又、旋回シュートの旋回開始点について
は、各ダンプの絶対旋回開始点を逐一設定するのではな
く、相対的な旋回開始点をもって柔軟且つ簡易に運用で
きるようにしている。 このように、炉頂ホッパの選択を原料の該炉頂ホッパへ
の供給毎に異ならせることにより、炉頂ホッパ相互間の
相違による高炉への原料装入に関する影響を解消するこ
とができる。又、旋回シュートの旋回開始点をダンプ毎
にシフトすることにより、高炉へ装入される原料の偏析
を低減することができる。 なお、第３図は、本発明を適用し、高炉への原料装入中
に炉頂ホッパを順次切換えるようにしたときの、１年間
の曲損した高炉の羽口の配置図である。 又、第４図は、本発明を適用し、高炉への原料装入中に
炉頂ホッパを順次切換えると共に、旋回シュートの旋回
開始点を順次異ならせたときの、１年間の曲損した高炉
の羽口の配置図である。 前述の第６図に示されるように、従来、年間25個の羽口
が曲損していた。しかしながら、本実施例により、第３
図においては年間13個の羽口の曲損であり、更には、第
４図においては僅か６個の羽口の曲損となっている。 このように、本実施例によれば、高炉へ装入される原料
の偏析を防止できるだけでなく、高炉内の羽口の曲損を
も減少することができる。

【発明の効果】

以上説明した通り、本発明によれば、それぞれの原料の
排出点の位置が互いに異なる複数の炉頂ホッパを有し、
該ホッパより排出された後集合ホッパを落下してくる原
料を、旋回シュートを用いて高炉内に装入する高炉への
原料装入方法において、炉頂ホッパ全体を回転すること
なく、高炉へ装入される原料の偏析を防止することによ
り、高炉の羽口の曲損の防止や製品品質の向上等を図る
ことができるという優れた効果を有する。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明が適用された高炉への原料装入装置の
第１実施例を示す構成図、 第２図は、本発明が適用された高炉への原料装入装置の
第２実施例を示す構成図、 第３図は、本発明を適用し、高炉への原料装入中に炉頂
ホッパを順次切換えたときの、１年間の曲損した高炉の
羽口の配置図、 第４図は、本発明を適用して、高炉への原料装入中に炉
頂ホッパを順次切換えると共に、旋回シュートの旋回開
始点を順次異ならせたときの、１年間の曲損した高炉の
羽口の配置図、 第５図（Ａ）は、前記２つの実施例等に用いられる羽口
の断面図、 第５図（Ｂ）は、前記２つの実施例等に用いられる羽口
の曲損の一例を示す断面図、 第６図は、従来の、高炉への原料装入装置を用いたとき
の、１年間の曲損した高炉の羽口の配置図である。 １……ベルトコンベア、 2A〜2C、Ａ、Ｂ、Ｃ……炉頂ホッパ、 ３……流調ゲート、 ４……集合ホッパ、 ５……旋回シュート、 ６……高炉、 10……ブローパイプ、 12……羽口。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】それぞれの原料の排出点の位置が互いに異
   なる複数の炉頂ホッパを有し、該ホッパより排出された
   後集合ホッパを落下してくる原料を、旋回シュートを用
   いて高炉内に装入する高炉への原料装入方法において、 鉱石、コークス等の原料の収納に使用する前記炉頂ホッ
   パの選択を原料の該炉頂ホッパへの供給時に異ならし
   め、 このように別の前記炉頂ホッパを用いることで装入時の
   前記炉頂ホッパの排出点の位置を旋回シュート上方の炉
   頂部で変化させることを特徴とする高炉への原料装入方
   法。
2. 【請求項２】請求項１において、原料の各装入毎に旋回
   シュートの旋回開始点を高炉円周方向にシフトすること
   を特徴とする高炉への原料装入方法。