JPH074308A

JPH074308A - 鋼製組合せオイルリングのサイドレールおよびその製造方法

Info

Publication number: JPH074308A
Application number: JP16847993A
Authority: JP
Inventors: Akira Harayama; 章原山; Nobuyuki Kazama; 伸行風間
Original assignee: Teikoku Piston Ring Co Ltd
Current assignee: TPR Co Ltd
Priority date: 1993-06-15
Filing date: 1993-06-15
Publication date: 1995-01-10
Anticipated expiration: 2017-07-22
Also published as: JP3305435B2

Abstract

(57)【要約】【目的】薄幅で、耐摩耗性、耐疲労強度、および耐折
損性が良好である鋼製組合せオイルリングのサイドレー
ルを提供する。【構成】鋼製組合せオイルリング１は上下一対のサイ
ドレール２，３と、スペーサエキスパンダ４とからな
る。鋼製サイドレール２，３の外周面にはイオン窒化層
１３が形成されている。窒化層１３はビッカース硬さで
Ｈ_V７００以上の硬さを有し、３０〜１００μｍの厚さ
を有している。また、サイドレール２，３の内周面にも
イオン窒化層１４が形成されている。この窒化層１４は
ビッカース硬さでＨ_V７００以上の硬さを有し、５〜２
０μｍの厚さを有している。鋼製サイドレール２，３の
上下面１５，１６は母材面をなしている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、内燃機関に用いられる
鋼製組合せオイルリングのサイドレールおよびその製造
方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】鋼製組合せオイルリングはスペーサエキ
スパンダと一対のサイドレールとからなっており、一対
のサイドレールがスペーサエキスパンダによって半径方
向外方に押圧されることによってシリンダの内壁面に押
し付けられ、シリンダ内壁面の余分なオイルを掻き取
る。この鋼製組合せオイルリングのサイドレールにも、
近年、内燃機関の高負荷化に伴って、窒化処理が行われ
るようになってきた（特公昭５７−６１８８８号公報あ
るいは特開昭５８−１３６７７１号公報参照）。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】サイドレールの表面処
理が窒化の場合、窒化はガス窒化法や溶融塩法によって
行われている。この方法によれば、サイドレールは外周
面のみならず上下面および内周面も窒化されてしまい、
窒化層は全表面において大略同じ厚さに形成される。全
表面が窒化された薄幅のサイドレールは脆化するため、
折損強度が著しく低下し、サイドレールの薄幅化と高耐
摩耗性の要求に応えることができない。

【０００４】サイドレールの上下面などに窒化層を設け
ないためには、窒化処理後機械加工で不必要な窒化部を
除去するか、窒化防止処理を施さねばならず、これらは
技術面でもコスト面でもデメリットが大きい。

【０００５】他方、特開平４−１８１０６７号公報、特
開平４−３６２３７３号公報、および特開平５−４４８
４０号公報には、外周面にのみ窒化層を形成し、他の表
面には窒化層を形成しない組合せオイルリングのサイド
レールや単体の圧縮リングが記載されている。

【０００６】しかし、これまで、各表面に要求されてい
る所要の耐摩耗性に応じて、窒化層の厚さを変えたオイ
ルリングは知られていない。

【０００７】本発明の目的は、薄幅で、耐摩耗性、耐疲
労強度、および耐折損性が良好である鋼製組合せオイル
リングのサイドレールおよびその製造方法を提供するこ
とにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明の鋼製組合せオイ
ルリングのサイドレールは、スペーサエキスパンダと一
対のサイドレールとからなる鋼製組合せオイルリングの
サイドレールにおいて、前記サイドレールの外周面と内
周面とにのみ窒化層が形成されており、前記サイドレー
ルの外周面に形成されている窒化層の厚さが３０〜１０
０μｍであり、前記サイドレールの内周面に形成されて
いる窒化層の厚さが５〜２０μｍであることを特徴とす
る。

【０００９】また、本発明の鋼製組合せオイルリングの
サイドレールの製造方法は、サイドレール素材をコイル
状に巻いてコイルを製作する工程と、このコイルの外周
面と内周面を同時にイオン窒化する工程と、このイオン
窒化工程の前あるいは後に前記コイルの外周面をイオン
窒化する工程と、前記二つのイオン窒化工程後にコイル
を切断して合口を備えたサイドレールを得る工程と、サ
イドレールに仕上加工を施す工程とを備えていることを
特徴とする。

【００１０】上記コイルの外周面と内周面を同時にイオ
ン窒化する工程は、コイルの軸方向において隣接してい
る面同士を互いに密着させ且つコイルの両端における各
開口をそれぞれ部分的に閉塞した状態でイオン窒化すれ
ばよい。また、上記コイルの外周面をイオン窒化する工
程は、コイルの軸方向において隣接している面同士を互
いに密着させ且つコイルの両端における各開口を閉塞し
た状態でイオン窒化すればよい。

【００１１】窒化はコイルの段階で実施せずに、サイド
レールの段階で実施するようにしてもよい。すなわち、
サイドレール素材をコイル状に巻いてコイルを製作する
工程と、このコイルを切断して合口を備えたサイドレー
ルを得る工程と、このサイドレールの外周面と内周面を
同時にイオン窒化する工程と、このイオン窒化工程の前
あるいは後に前記サイドレールの外周面をイオン窒化す
る工程と、サイドレールに仕上加工を施す工程とを備え
ていることを特徴とする。

【００１２】上記サイドレールの外周面と内周面を同時
にイオン窒化する工程は、積層された複数個のサイドレ
ールの両端における各開口をそれぞれ部分的に閉塞した
状態でイオン窒化すればよい。この場合、サイドレール
の合口が閉じられているのがよい。また、上記サイドレ
ールの外周面をイオン窒化する工程は、積層された複数
個のサイドレールの各合口を閉じるとともに積層された
複数個のサイドレールの両端における各開口を閉塞した
状態でイオン窒化すればよい。

【００１３】

【作用】サイドレールの外周面に形成されている厚い窒
化層は、シリンダ内壁との摺動において耐摩耗性を発揮
する。サイドレールの内周面に形成されている薄い窒化
層は、スペーサエキスパンダとの摺動において耐摩耗性
を発揮する。内周面は耐摩耗性が外周面ほど要求されな
いので、内周面の窒化層は薄くてよい。内周面の窒化層
を薄くすることにより、耐折損性と耐摩耗性の両立を図
ることができる。上下面の耐摩耗性はサイドレール母材
が有している耐摩耗性で十分であるので、上下面に窒化
層を形成する必要はなく、これにより耐折損性が劣化し
ないと同時にアルミニウム合金製ピストンのオイルリン
グ溝の摩耗を防ぐこともできる。

【００１４】外周面の窒化層の厚さはシリンダとの摺動
による摩耗寿命から３０μｍ以上必要であり、耐折損性
から１００μｍ以下がよい。内周面の窒化層の厚さはス
ペーサエキスパンダとの摺動による摩耗寿命から５μｍ
以上必要であり、耐折損性から２０μｍ以下がよい。

【００１５】本発明のサイドレールの製造方法によれ
ば、コイルあるいはサイドレールの外周面と内周面を同
時にイオン窒化する工程と、コイルあるいはサイドレー
ルの外周面をイオン窒化する工程とを備えていることに
より、窒化層が外周面で厚く、内周面で薄いサイドレー
ルを得ることができる。

【００１６】そして、請求項７あるいは請求項１０記載
のサイドレールの製造方法によれば、軸方向において隣
接している面同士を互いに密着させてイオン窒化するこ
とにより、上下面が窒化されないサイドレールを得るこ
とができる。また、イオン窒化炉内で生じた放電によっ
て発生した窒素イオンは、大部分がコイルあるいはサイ
ドレールの外周面の窒化に供され、一部分がコイルある
いは積層されているサイドレールの両端における各開口
の閉塞されていない部分を通って内周面側に移動し、コ
イルあるいはサイドレールの内周面を窒化する。したが
って、コイルあるいはサイドレールの外周面と内周面と
が窒化され、窒化層は外周面で厚く、内周面で薄く形成
される。

【００１７】また、請求項８あるいは請求項１２記載の
サイドレールの製造方法によれば、コイルあるいは積層
されているサイドレールの両端における各開口は閉塞さ
れているため、イオン窒化炉内で生じた放電によって発
生した窒素イオンはコイルあるいはサイドレールの外周
面の窒化に供される。その結果、コイルあるいはサイド
レールの外周面のみが窒化される。

【００１８】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。図１はシリンダに挿入したピストンのオイルリン
グ溝内に組み付けた鋼製組合せオイルリングを示す。ピ
ストン２０のオイルリング溝２１に装着された鋼製組合
せオイルリング１は、環状で合口を備えた上下一対の鋼
製サイドレール２，３（図２参照）と、環状で合口を備
えた鋼製スペーサエキスパンダ４とからなる。

【００１９】スペーサエキスパンダ４は断面略コ字形状
をなしており、直立片５で連結されている上下片６，７
を備え、これらの上下片６，７の先端部に半径方向内側
斜めに延びているサイドレール押圧片８，９が設けられ
ている。

【００２０】このスペーサエキスパンダ４は次のように
して形成される。図４に示されているように、薄鋼帯１
０の長手方向にオイル孔となる亀甲状の孔１１を多数列
設し、これらの孔１１の間の薄鋼帯の両側部に略Ｖ字状
のスリット１２を設ける。そしてこの薄鋼帯１０の幅方
向両側を屈曲線Ａ−Ａに沿って同一方向に略コ字形に屈
曲し、更に屈曲された部分の先端部を屈曲線Ｂ−Ｂに沿
って外方へ斜めに屈曲する。次に、所定の長さに切断し
たものをサイドレール押圧片８，９が内周側になるよう
にして環状に成形する。

【００２１】鋼製組合せオイルリング１がピストン２０
のオイルリング溝２１に装着された状態では、スペーサ
エキスパンダ４の上下片６，７で一対のサイドレール
２，３が軸方向に離隔保持される。また、スペーサエキ
スパンダ４は圧縮された状態で装着されているため、一
対のサイドレール２，３がサイドレール押圧片８，９に
よって半径方向外方に押圧される。したがって、一対の
サイドレール２，３は外周摺動面がシリンダ３０の内壁
３１に一様に押圧密着されて、シリンダ内壁３１の余分
なオイルを掻き落とす。また、一対のサイドレール２，
３は内周側の端部がオイルリング溝２１の上下面２２，
２３に押圧密着されて、上下面２２，２３のシールがな
される。

【００２２】サイドレール２，３は、図１に示されてい
るように、外周面と内周面とにのみイオン窒化層１３，
１４が形成されており、上下面１５，１６は母材面をな
している。

【００２３】したがって、サイドレール２，３は外周面
にイオン窒化層１３が形成されているので、シリンダ３
０の内壁３１との摺動に対して耐摩耗性がよく、内周面
にイオン窒化層１４が形成されているので、スペーサエ
キスパンダ４のサイドレール押圧片８，９との摺動に対
して耐摩耗性に優れている。また、上下面１５，１６は
母材面をなしているので、アルミニウム合金製ピストン
２０に対しては接触面が軟らかい母材のためオイルリン
グ溝２１の異常摩耗が発生し難い。

【００２４】そして、図３に示すように、サイドレール
２は合口部の端面１７と、上下面１５，１６との角部が
シャープエッジではなく、角部の全長にわたって面取り
が施されて曲率半径０．０３ｍｍ〜０．３ｍｍの面取り
部１８が形成されている。図３は一方のサイドレール２
を示したが、もう一方のサイドレール３も同じように面
取り部が形成されている。このように、サイドレール
２，３は滑らかな面取り部を形成してあるので、オイル
リング溝２１の上下面２２，２３に異常摩耗を引き起こ
すのが低減される。

【００２５】また、両サイドレール２，３の内周面は、
サイドレール２，３の単独回転を防止するために、イオ
ン窒化前あるいは後にブラスト加工されて５〜２０μｍ
の表面粗さを備えている。

【００２６】以下、上記サイドレール２，３の製造方法
の一例を図５〜図８に基づいて説明する。Ｃｒが１７重
量％含有されているマルテンサイト系ステンレス鋼線材
をコイル状に巻いてコイル４０を製作し、このコイル４
０を治具の円筒体４１（図５参照）の内部に挿入する。
次に、円筒体４１内に挿入されているコイル４０の両端
にそれぞれクランプ円板４２，４３を配設し、各クラン
プ円板４２，４３に形成されている中心孔にボルト部材
４４の軸部４５を挿通する。そしてボルト部材４４の頭
部４６が一方のクランプ円板４３に当接した状態で他方
のクランプ円板４２の中心孔を挿通する軸部４５のねじ
部にナット４７を螺着して締め付ける。コイル４０がク
ランプ円板４２，４３の間にボルト部材４４とナット４
７によって軸方向に締め付けられると、コイル４０の軸
方向において隣接する面同士は互いに密着された状態に
なる。次に、一対のクランプ円板４２，４３の間に固定
されているコイル４０からなるワーク４８を円筒体４１
から取り外す（図６参照）。

【００２７】なお、前記ボルト部材４４には、ねじ部が
形成されている軸部４９が、一対のクランプ円板４２，
４３に挿通される軸部４５と反対側に頭部４６から突出
されている。

【００２８】また、前記一対のクランプ円板４２，４３
には、コイル４０の内周面を窒化するために、同一円上
に等間隔をおいて複数個の円弧形状の窒化用孔５０，５
１がそれぞれ形成されている。

【００２９】次いで、イオン窒化炉でコイル４０の外周
面と内周面に窒化処理を行った。イオン窒化の条件は例
えば、雰囲気ガス組成窒素：水素＝７：３ワーク温度５８０℃ 処理時間３時間

【００３０】上記イオン窒化処理において、コイル４０
の軸方向において隣接する面は互いに密着されているの
で、コイル４０の軸方向における面はイオン窒化されな
い。コイル４０の外周面と内周面はイオン窒化される。
この場合、イオン窒化炉内で生じた放電によって発生し
た窒素イオンは、大部分がコイル４０の外周面の窒化に
供され、一部分がクランプ円板４２，４３に形成されて
いる窒化用孔５０，５１を通ってコイル４０の内周面側
に移動して、コイル４０の内周面を窒化する。したがっ
て、窒化層はコイル４０の外周面で厚く、内周面で薄く
形成される。これにより、ビッカース硬さＨ_V７００以
上で、厚さが内周面で１０μｍ、外周面で４０μｍのイ
オン窒化層を得た。クランプ円板４２，４３に形成する
窒化用孔の大きさ、分布等によって外周面と内周面に形
成される窒化層の厚さのバランスを調整できる。

【００３１】次に、図７および図８に示されているよう
に、一対のクランプ円板４２，４３に円盤状の窒化用孔
閉塞部材５２，５３をそれぞれ配設してクランプ円板４
２，４３の窒化用孔５０，５１を閉塞する。一方の窒化
用孔閉塞部材５２は中央部にボルト部材４４の軸部４５
が挿通する貫通孔５４を備えており、さらに底面の中央
部に軸部４５に装着されるナット４７が挿入される円形
の逃げ凹部５５を備えている。この窒化用孔閉塞部材５
２はクランプ円板４２，４３と略同一の外径を有してお
り、前記ナット４７の逃げ凹部５５はクランプ円板４２
の窒化用孔５０よりも内側に配置されるように内径が形
成されている。

【００３２】もう一方の窒化用孔閉塞部材５３も同様に
形成されている。すなわち、窒化用孔閉塞部材５３は中
央部にボルト部材４４の軸部４９が挿通する貫通孔５６
を備えており、さらに底面の中央部にクランプ円板４３
に当接しているボルト部材４４の頭部４６が挿入される
円形の逃げ凹部５７を備えている。また、窒化用孔閉塞
部材５３はクランプ円板４２，４３と略同一の外径を有
しており、前記ボルト部材４４の頭部４６の逃げ凹部５
７はクランプ円板４３の窒化用孔５１よりも内側に配置
されるように内径が形成されている。

【００３３】各窒化用孔閉塞部材５２，５３は、ボルト
部材４４の各軸部４５，４９に各貫通孔５４，５６を挿
入して一対のクランプ円板４２，４３の外側にそれぞれ
配置され、各窒化用孔閉塞部材５２，５３から突出する
軸部４５，４９のねじ部にナット５８，５９を螺着して
固定される。このようにして、一対のクランプ円板４
２，４３の窒化用孔５０，５１がそれぞれ窒化用孔閉塞
部材５２，５３によって閉塞されたワーク６０が完成さ
れる。

【００３４】次いで、イオン窒化炉でコイル４０の外周
面に窒化処理を行った。イオン窒化の条件は例えば、雰囲気ガス組成窒素：水素＝７：３ワーク温度５８０℃ 処理時間３時間

【００３５】上記イオン窒化処理においては、一対のク
ランプ円板４２，４３に形成されている窒化用孔５０，
５１はそれぞれ窒化用孔閉塞部材５２，５３によって閉
塞されているため、イオン窒化炉内で生じた放電によっ
て発生した窒素イオンがコイル４０の内周側に入らな
い。その結果、コイル４０の外周面のみが窒化される。
これにより、ビッカース硬さＨ_V７００以上で、厚さが
内周面で１０μｍ、外周面で７０μｍのイオン窒化層を
得た。この外周面にのみ窒化するイオン窒化処理によっ
て、窒化層の厚さは内周面で変化せず、外周面で３０μ
ｍ増加した。

【００３６】図９にイオン窒化層の深さ方向における硬
さ分布の一例を示す。

【００３７】窒化処理後、窒化用孔閉塞部材５２，５３
とクランプ円板４２，４３を取り外し、コイル４０を切
断して、合口を有する複数個のサイドレールを得た。そ
の後、サイドレールに通常の研磨加工（上下面の研磨、
外周面のラッピング等）を施して仕上げた。

【００３８】上記実施例では、コイルの状態で窒化し
た。しかしながら、コイルを切断して複数個のサイドレ
ールを得た後、これらのサイドレールに窒化処理を行う
ようにしてもよい。

【００３９】この場合、複数個のサイドレールは各合口
を閉じて窒化処理を行うために、上記コイル４０の窒化
処理の際に使用した円筒体４１に代えて、図１０に示す
合口閉じ用治具６１を使用する。この合口閉じ用治具６
１を使用する以外は上記コイル４０の窒化処理と同じよ
うにして行う。合口閉じ用治具６１は軸部６２に回動可
能に取り付けられている一対の半割部材６３，６４を有
しており、一対の半割部材６３，６４はそれぞれ断面が
円弧形をなして、閉じられると円筒に形成される。一対
の半割部材６３，６４は先端部から突出しているフラン
ジ６５，６６をそれぞれ有しており、これらのフランジ
６５，６６にはそれぞれボルト孔が形成されている。し
たがって、一対の半割部材６３，６４の中に、複数個の
サイドレールが挿入されて積み重ねられた後、一対の半
割部材６３，６４がエアシリンダによって外周面を内側
に押圧される。その結果、各サイドレールが一対の半割
部材６３，６４によって締め付けられて各サイドレール
の合口が閉じられる。この状態で一対の半割部材６３，
６４のフランジ６５，６６のボルト孔にボルト６７を挿
通し、ボルト６７にナット６８が装着される。その後、
上記エアシリンダの押圧が解除される。

【００４０】次に、上記積層されたサイドレールの両端
に一対のクランプ円板４２，４３がボルト部材４４とナ
ット４７によって固定された後、合口閉じ用治具６１を
取り外す。

【００４１】次に、積層されているサイドレールに、前
記コイル４０の窒化の場合と同じイオン窒化条件でイオ
ン窒化処理を施して、サイドレールの外周面と内周面を
窒化する。その後、一対のクランプ円板４２，４３にそ
れぞれ窒化用孔閉塞部材５２，５３を固定して各クラン
プ円板４２，４３の窒化用孔５０，５１を閉塞した状態
で、前記コイル４０の窒化の場合と同じイオン窒化条件
で、サイドレールの外周面をさらに窒化する。

【００４２】以上によって、サイドレールの外周面に厚
い窒化層が形成されるとともに、内周面に薄い窒化層が
形成される。

【００４３】なお、上記実施例では、外周面と内周面を
窒化した後、さらに外周面を窒化する例を示したが、最
初、外周面を窒化し、その後に外周面と内周面をさらに
窒化するようにしてもよい。

【００４４】この場合、前記窒化治具を使用する場合に
は、一対のクランプ円板４２，４３にそれぞれ窒化用孔
閉塞部材５２，５３を装着した状態で外周面を窒化した
後、窒化用孔閉塞部材５２，５３を取り除いて一対のク
ランプ円板４２，４３が装着された状態で外周面と内周
面をさらに窒化すればよい。

【００４５】

【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、薄
幅で、耐摩耗性、耐疲労強度、および耐折損性が良好で
ある鋼製組合せオイルリングのサイドレールを得ること
ができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例を示し、シリンダに挿入した
ピストンのオイルリング溝内に装着した鋼製組合せオイ
ルリングを示す縦断面図である。

【図２】サイドレールの平面図である。

【図３】サイドレールの一方の合口端部の正面図であ
る。

【図４】スペーサエキスパンダ素材を示す平面図であ
る。

【図５】コイルが窒化治具に装着された状態を示す縦断
面図である。

【図６】図５の状態から円筒体が取り外された状態のワ
ークを示す斜視図である。

【図７】図６のワークに窒化用孔閉塞部材を取り付けた
状態を示す縦断面図である。

【図８】図６のワークに窒化用孔閉塞部材を取り付けた
状態を示す斜視図である。

【図９】イオン窒化層の深さ方向における硬さ分布の一
例を示すグラフである。

【図１０】合口閉じ用治具を示し、（ａ）は平面図、
（ｂ）は正面図である。

【符号の説明】

１鋼製組合せオイルリング２、３サイドレール４スペーサエキスパンダ５直立片６上片７下片８、９サイドレール押圧片１０薄鋼帯１１亀孔状の孔１２略Ｖ字状スリット１３、１４イオン窒化層１５サイドレール上面１６サイドレール下面１７合口部端面１８面取り部２０ピストン２１オイルリング溝２２リング溝上面２３リング溝下面３０シリンダ３１シリンダ内壁４０コイル４１円筒体４２、４３クランプ円板４４ボルト部材４５、４９軸部４６頭部４７、５８、５９ナット４８、６０ワーク５０、５１窒化用孔５２、５３窒化用孔閉塞部材５４、５６貫通孔５５、５７逃げ凹部６１合口閉じ用治具６２軸部６３、６４半割部材６５、６６フランジ６７ボルト６８ナット

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】スペーサエキスパンダと一対のサイドレ
ールとからなる鋼製組合せオイルリングのサイドレール
において、前記サイドレールの外周面と内周面とにのみ
窒化層が形成されており、前記サイドレールの外周面に
形成されている窒化層の厚さが３０〜１００μｍであ
り、前記サイドレールの内周面に形成されている窒化層
の厚さが５〜２０μｍであることを特徴とする鋼製組合
せオイルリングのサイドレール。
【請求項２】前記サイドレールの上下面が母材面であ
ることを特徴とする請求項１記載の鋼製組合せオイルリ
ングのサイドレール。
【請求項３】前記サイドレールの材質がＣｒを１０重
量％以上含有しているマルテンサイト系ステンレス鋼で
あることを特徴とする請求項１または２記載の鋼製組合
せオイルリングのサイドレール。
【請求項４】前記サイドレールの合口部の端面と上下
面との角部の少なくともピストンのオイルリング溝の壁
面に接触する側に滑らかな面取り部を設けたことを特徴
とする請求項１、２、または３記載の鋼製組合せオイル
リングのサイドレール。
【請求項５】前記サイドレールの内周面が５〜２０μ
ｍの表面粗さに形成されていることを特徴とする請求項
１、２、３、または４記載の鋼製組合せオイルリングの
サイドレール。
【請求項６】サイドレール素材をコイル状に巻いてコ
イルを製作する工程と、このコイルの外周面と内周面を
同時にイオン窒化する工程と、このイオン窒化工程の前
あるいは後に前記コイルの外周面をイオン窒化する工程
と、前記二つのイオン窒化工程後にコイルを切断して合
口を備えたサイドレールを得る工程と、サイドレールに
仕上加工を施す工程とを備えていることを特徴とする鋼
製組合せオイルリングのサイドレールの製造方法。
【請求項７】前記コイルの外周面と内周面を同時にイ
オン窒化する工程が、コイルの軸方向において隣接して
いる面同士を互いに密着させ且つコイルの両端における
各開口をそれぞれ部分的に閉塞した状態でイオン窒化す
ることを特徴とする請求項６記載の鋼製組合せオイルリ
ングのサイドレールの製造方法。
【請求項８】前記コイルの外周面をイオン窒化する工
程が、コイルの軸方向において隣接している面同士を互
いに密着させ且つコイルの両端における各開口を閉塞し
た状態でイオン窒化することを特徴とする請求項６記載
の鋼製組合せオイルリングのサイドレールの製造方法。
【請求項９】サイドレール素材をコイル状に巻いてコ
イルを製作する工程と、このコイルを切断して合口を備
えたサイドレールを得る工程と、このサイドレールの外
周面と内周面を同時にイオン窒化する工程と、このイオ
ン窒化工程の前あるいは後に前記サイドレールの外周面
をイオン窒化する工程と、サイドレールに仕上加工を施
す工程とを備えていることを特徴とする鋼製組合せオイ
ルリングのサイドレールの製造方法。
【請求項１０】前記サイドレールの外周面と内周面を
同時にイオン窒化する工程が、積層された複数個のサイ
ドレールの両端における各開口をそれぞれ部分的に閉塞
した状態でイオン窒化することを特徴とする請求項９記
載の鋼製組合せオイルリングのサイドレールの製造方
法。
【請求項１１】前記サイドレールの合口が閉じられて
いることを特徴とする請求項１０記載の鋼製組合せオイ
ルリングのサイドレールの製造方法。
【請求項１２】前記サイドレールの外周面をイオン窒
化する工程が、積層された複数個のサイドレールの各合
口を閉じるとともに積層された複数個のサイドレールの
両端における各開口を閉塞した状態でイオン窒化するこ
とを特徴とする請求項９記載の鋼製組合せオイルリング
のサイドレールの製造方法。