JPH0744977B2 - トリムカバ−の製造方法 - Google Patents
トリムカバ−の製造方法Info
- Publication number
- JPH0744977B2 JPH0744977B2 JP61290710A JP29071086A JPH0744977B2 JP H0744977 B2 JPH0744977 B2 JP H0744977B2 JP 61290710 A JP61290710 A JP 61290710A JP 29071086 A JP29071086 A JP 29071086A JP H0744977 B2 JPH0744977 B2 JP H0744977B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- trim cover
- wadding
- wading
- skin material
- skin
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、ギャザーを表面に有するトリムカバーの製造
方法に関するものである。
方法に関するものである。
従来の技術 一般に、車輌，家具用等のシートを形成するトリムカバ
ーにあってはシートの外観的な豪華さを醸し出すために
ギャザーを表面に付形するものがある。
ーにあってはシートの外観的な豪華さを醸し出すために
ギャザーを表面に付形するものがある。
従来、この種のギャザーはワディング材にラミネートす
る前の表皮材にミシン縫いで形成し、或いは表皮材の裏
面に伸長したゴムテープを縫い付けた後に縮小するゴム
テープで付形するのが通常であり、その表皮材をワディ
ング材，裏打材と一体に接合することによりトリムカバ
ーとして製造することが行われている。
る前の表皮材にミシン縫いで形成し、或いは表皮材の裏
面に伸長したゴムテープを縫い付けた後に縮小するゴム
テープで付形するのが通常であり、その表皮材をワディ
ング材，裏打材と一体に接合することによりトリムカバ
ーとして製造することが行われている。
発明が解決しようとする問題点 然し、これらの製造方法では極めて工数が掛ることによ
りコスト高を招くばかりでなく、ミシンの掛け方やゴム
の送り方でギャザー形状にバラ付きが生じ、また、予め
ギャザーを付形するから表皮材をワディング材にラミネ
ートできないことにより表示材が着座に伴って大きく移
動ししかもギャザー模様が崩れ易い等の欠点がある。
りコスト高を招くばかりでなく、ミシンの掛け方やゴム
の送り方でギャザー形状にバラ付きが生じ、また、予め
ギャザーを付形するから表皮材をワディング材にラミネ
ートできないことにより表示材が着座に伴って大きく移
動ししかもギャザー模様が崩れ易い等の欠点がある。
問題点を解決するための手段 本発明に係るトリムカバーの製造方法においては、ワデ
ィング材の裏面に伸縮性を有する裏打材をラミネートし
た後、このワディング材を部分的に所望幅引き伸ばすよ
う適宜個所で左右から引張し、そのワディング材の表面
に表皮材を載置して引張部分を除く必要個所に凹状のパ
ターンを付形すると同時に表皮材をワディング材にラミ
ネートし、しかる後にワディング材の引張を解除して引
張部分にギャザーを形成するようにされている。
ィング材の裏面に伸縮性を有する裏打材をラミネートし
た後、このワディング材を部分的に所望幅引き伸ばすよ
う適宜個所で左右から引張し、そのワディング材の表面
に表皮材を載置して引張部分を除く必要個所に凹状のパ
ターンを付形すると同時に表皮材をワディング材にラミ
ネートし、しかる後にワディング材の引張を解除して引
張部分にギャザーを形成するようにされている。
作 用 このトリムカバーの製造方法では、ワディング材を部分
的に引き伸ばして表面に表皮材をラミネートし、同時に
パターン付形もした後にワディング材の引き伸ばしを解
除することによりギャザーを形成するから工数が掛らな
いばかりでなく、ワディング材にラミネートした表皮材
にギャザーを形成できるために形崩れの簡単に生じない
ギャザーを付形できるようになる。
的に引き伸ばして表面に表皮材をラミネートし、同時に
パターン付形もした後にワディング材の引き伸ばしを解
除することによりギャザーを形成するから工数が掛らな
いばかりでなく、ワディング材にラミネートした表皮材
にギャザーを形成できるために形崩れの簡単に生じない
ギャザーを付形できるようになる。
実施例 以下、添付図面を参照して説明すれば、次の通りであ
る。
る。
図示実施例では表皮材，ワディング材，裏打材を三者一
体に接合し、その表面に凹状パターンでワディング模様
を形成するシート用のトリムカバーを製造することが行
われている。
体に接合し、その表面に凹状パターンでワディング模様
を形成するシート用のトリムカバーを製造することが行
われている。
このトリムカバーを形成するワディング材１としては所
定寸法に裁断成形したウレタンスラブ等を用い、その裏
面側には第１図ａで示すようにナイロンハーフ，ウーリ
ーナイロン等の伸縮性を有する裏打材２を予めラミネー
トする。次に、このワディング材１を裏打材２と共に部
分的に所定幅横方向に引き伸ばすよう、第１図ｂで示す
如く定間隔毎左右からハリ，クリップ等の治具Ｐで支持
して引張する。その引張状態を保持したままで第１図ｃ
で示すようにワディング材１の表面には表皮材３を載置
し、この表皮材３に対して熱圧締処理を施す。その熱圧
締では引張部分の略中間にワディング材１を圧縮した凹
状のパターン4,4…を横方向に付形すると同時に、表皮
材３をワディング材１にラミネートする。この熱圧締終
了後に、ワディング材１の引張を解除する。この引張の
解除でワディング材１が元の形状に縮小するから、ワデ
ィング材１の引き伸ばし幅に応ずる余剰部分で表皮材３
の表面には第２図で示す如くギャザー５を形成できるよ
うになる。なお、凹状パターン4,4…の付形部分では左
右に表皮材３の不用部分が生ずるが、それは上述した如
くして得られたトリムカバーを必要形状に裁断成形する
に伴って切除するようにできる。
定寸法に裁断成形したウレタンスラブ等を用い、その裏
面側には第１図ａで示すようにナイロンハーフ，ウーリ
ーナイロン等の伸縮性を有する裏打材２を予めラミネー
トする。次に、このワディング材１を裏打材２と共に部
分的に所定幅横方向に引き伸ばすよう、第１図ｂで示す
如く定間隔毎左右からハリ，クリップ等の治具Ｐで支持
して引張する。その引張状態を保持したままで第１図ｃ
で示すようにワディング材１の表面には表皮材３を載置
し、この表皮材３に対して熱圧締処理を施す。その熱圧
締では引張部分の略中間にワディング材１を圧縮した凹
状のパターン4,4…を横方向に付形すると同時に、表皮
材３をワディング材１にラミネートする。この熱圧締終
了後に、ワディング材１の引張を解除する。この引張の
解除でワディング材１が元の形状に縮小するから、ワデ
ィング材１の引き伸ばし幅に応ずる余剰部分で表皮材３
の表面には第２図で示す如くギャザー５を形成できるよ
うになる。なお、凹状パターン4,4…の付形部分では左
右に表皮材３の不用部分が生ずるが、それは上述した如
くして得られたトリムカバーを必要形状に裁断成形する
に伴って切除するようにできる。
このように製造するトリムカバーでは、ワディング材１
にラミネートした表皮材３の表面にギャザー５を形成す
るから、ギャザー５の内側がワディング材１で充填され
ていることにより保形性が良好で容易に形崩れしないも
のに形成できる。また、型による圧縮成形で正確な寸法
精度に成形できると共に、表皮材１のラミネートと同時
にパターン付形することにより多くの工数を必要とせず
に形成することができる。また、ギャザー５はワディン
グ材１の引張幅を一定にすれば常時一定の形状に付形で
きるばかりでなく、同じピースの表皮材３でもワディン
グ材１の引張幅を変えれば任意に変形することが簡単に
できる。
にラミネートした表皮材３の表面にギャザー５を形成す
るから、ギャザー５の内側がワディング材１で充填され
ていることにより保形性が良好で容易に形崩れしないも
のに形成できる。また、型による圧縮成形で正確な寸法
精度に成形できると共に、表皮材１のラミネートと同時
にパターン付形することにより多くの工数を必要とせず
に形成することができる。また、ギャザー５はワディン
グ材１の引張幅を一定にすれば常時一定の形状に付形で
きるばかりでなく、同じピースの表皮材３でもワディン
グ材１の引張幅を変えれば任意に変形することが簡単に
できる。
発明の効果 以上の如く、本発明に係るトリムカバーの製造方法に依
れば、ギャザーが容易に形崩れせずに使用耐久性の高い
トリムカバーを極めて簡単に製造することを可能にする
ものである。
れば、ギャザーが容易に形崩れせずに使用耐久性の高い
トリムカバーを極めて簡単に製造することを可能にする
ものである。
第１図ａ〜ｃは本発明に係るトリムカバーの製造工程を
示す説明図、第２図は同方法で製造したトリムカバーの
部分斜視図である。 1:ワディング材、2:裏打材、3:表皮材、4,4…：凹状パ
ターン,5:ギャザー。
示す説明図、第２図は同方法で製造したトリムカバーの
部分斜視図である。 1:ワディング材、2:裏打材、3:表皮材、4,4…：凹状パ
ターン,5:ギャザー。
Claims (1)
- 【請求項１】ワディング材の裏面に伸縮性を有する裏打
材をラミネートした後、このワディング材を部分的に所
望幅引き伸ばすよう適宜個所で左右から引張し、そのワ
ディング材の表面に表皮材を載置して引張部分を除く必
要個所に凹状のパターンを付形すると同時に表皮材をワ
ディング材にラミネートし、しかる後にワディング材の
引張を解除して引張部分にギャザーを形成するようにし
たことを特徴とするトリムカバーの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61290710A JPH0744977B2 (ja) | 1986-12-05 | 1986-12-05 | トリムカバ−の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61290710A JPH0744977B2 (ja) | 1986-12-05 | 1986-12-05 | トリムカバ−の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63143096A JPS63143096A (ja) | 1988-06-15 |
| JPH0744977B2 true JPH0744977B2 (ja) | 1995-05-17 |
Family
ID=17759516
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61290710A Expired - Lifetime JPH0744977B2 (ja) | 1986-12-05 | 1986-12-05 | トリムカバ−の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0744977B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3117817B2 (ja) * | 1991-11-27 | 2000-12-18 | アスモ株式会社 | 超音波モータのステータ及びその製造方法 |
| JP2005279070A (ja) * | 2004-03-30 | 2005-10-13 | T S Tec Kk | 車両用シートヒーターの電熱線固定用基布材および車両用シートヒーター並びに車両用シート |
| JP7032080B2 (ja) * | 2017-08-31 | 2022-03-08 | 株式会社イトーキ | 椅子の身体支持体用表皮材の製造方法 |
-
1986
- 1986-12-05 JP JP61290710A patent/JPH0744977B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63143096A (ja) | 1988-06-15 |
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Legal Events
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