JPH0747546A - 液晶樹脂複合体成形用素材およびそれを用いる成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 従来の液晶樹脂繊維のインシチュー成形に代
え、液晶樹脂を紡糸成形してなる繊維を用いる場合の成
形用素材およびそれを用いる成形方法を提供すること。 【構成】 少なくとも熱可塑性樹脂を含むマトリックス
樹脂中に均一に混練され、分散するように紡糸成形され
た液晶樹脂繊維をバインダー樹脂等で結束し、マトリッ
クス樹脂チップと同等のサイズにそろえた成形用素材。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、熱可塑性樹脂の補強材
として有用な紡糸成形された液晶樹脂繊維素材およびそ
れを用いる液晶樹脂複合体の成形方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近時、資源保護等の観点から成形品とな
った合成樹脂体をリサイクル (再成形）することが望ま
れている。ところが、ガラス繊維や炭素繊維等の強化用
繊維を合成樹脂に混合してなる繊維強化樹脂体を再成形
する場合、繊維強化樹脂体の粉砕時に合成樹脂体に混入
されている強化用繊維が短く切断されるために、リサイ
クルにより得られた再成形品は、当初の成形品に比べて
強度及び剛性の点で低下せざるを得なかった。

【０００３】そこで、本発明者らは、高強度で高剛性を
有する合成樹脂体を再成形して得られる再成形品の強度
及び剛性を当初の合成樹脂体よりも低下しないようにす
ることを目的とし、熱可塑性樹脂と該熱可塑性樹脂の成
形可能温度よりも高い液晶転移温度を有する液晶樹脂と
の複合材より成形されてなる成形品としての液晶樹脂複
合体から得られた粉砕片を液晶樹脂の液晶転移温度以上
の温度で押出し成形して成形用素材を得た後、該成形用
素材を液晶樹脂の液晶転移温度よりも低い温度で所定形
状に成形して再成形品を得るか、又は、上記のようにし
て得られた粉砕片を液晶樹脂の液晶転移温度以上の温度
で所定形状に成形して再成形品を得ると、該再成形品の
強度及び剛性は粉砕前の成形品の強度及び剛性と略同等
であるという特性を見い出した。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、マトリ
ックス樹脂と補強繊維となる液晶樹脂とをインシチュー
成形する場合、マトリックス中に形成される液晶樹脂繊
維の補強効果が制限され、しかも再成形においては補強
効果が次第に減退する傾向にあることが見い出された。
そこで、本発明は従来の液晶樹脂繊維のインシチュー成
形に代え、液晶樹脂の紡糸成形による繊維化によって補
強効果の著しい液晶樹脂複合体およびその成形方法を提
供すべく、鋭意研究の結果、従来のガラス繊維および炭
素繊維と異なる物性を有するため、従来と同様の混合方
法を採用しても紡糸成形された液晶樹脂繊維ではマトリ
ックス樹脂に所期の補強効果を付与することが出来ない
ことを見い出した。本発明は、上記知見を出発点として
紡糸成形された液晶繊維素材としてマトリックス樹脂に
対し有効な補強効果を付与することができるものを提供
するとともに、その素材を使用した適切な液晶樹脂複合
体の成形方法を提供することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は熱可塑性樹脂を
マトリックス樹脂とする複合体のマトリックス樹脂中に
分散混合される補強材であって、上記熱可塑性樹脂の最
低成形可能温度よりも高い液晶転移温度を有する熱可塑
性液晶樹脂を紡糸成形されてなる複数の補強繊維からな
り、長さ１mm以上２５mm以下で、直径１mm以上１２．５m
mである液晶樹脂複合体成形用素材にある。

【０００６】本発明で使用される熱可塑性マトリックス
樹脂としては、各種用途に使用されている熱可塑性樹脂
を使用することができ、代表的なものとしてＡＢＳ(ア
クリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体)樹
脂、ポリスチレン(ＰＳ)樹脂、ポリカーボネイト(ＰＣ)
樹脂、ポリフェニレンオキシド(ＰＰＯ)樹脂、ポリオレ
フィン(ＰＯ)樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアリレート
（ＰＡＲ）樹脂、ポリアミド(ＰＡ)樹脂およびそれらの
混合物を挙げることができ、具体的にはＰＣ／ＡＢＳ樹
脂(最低成形可能温度２２０℃)、ＰＣ／ＰＢＴ(ポリブ
チレンテレフタレート)樹脂(最低成形可能温度２３０
℃)、m−ＰＰＥ(変性ポリフェニレンエーテル)樹脂(最
低成形可能温度２２０℃または２６０℃)、ＰＡ６樹脂
(最低成形可能温度２１５℃)、ＰＢＴ樹脂(最低成形可
能温度２３０℃)、ＰＣ樹脂(最低成形可能温度２７０
℃)、ＡＢＳ樹脂(最低成形可能温度１８０℃)、ＰＰ(ポ
リプロピレン)樹脂(最低成形可能温度１７６℃)、ＰＳ
樹脂(最低成形可能温度１７０℃または１９０℃)の各種
市販されているものを使用することができる。

【０００７】他方、液晶樹脂は、溶融状態において液晶
性を示す樹脂と定義することができ、ここで使用するも
のは上記マトリックス樹脂の最低成形可能温度より２０
℃以上高い液晶転移温度を有するものが好ましく、商品
名ベクトラＡ９５０(化１で示される)(液晶転移温度２
８０℃:ポリプラスチック(株)製)、エコノール６０００
(液晶転移温度３５０℃:住友化学工業(株)製)、ザイダ
ー（日本石油化学（株）製）など市販されている熱可塑
性液晶ポリエステル、熱可塑性液晶ポリエステルアミド
を用いることができる。

【０００８】

【化１】

【０００９】

【作用および発明の効果】本発明によれば、液晶樹脂を
紡糸成形した補強繊維を長さ１mm以上２５mm以下で、直
径１mm以上１２．５mmであるペレット状液晶樹脂複合体
成形用素材繊維としたので、マトリックス樹脂ペレット
との均一分散性および混練性が向上する結果、成形品の
曲げ弾性および曲げ強度が著しく向上する。しかし、繊
維長が１mm未満ではマトリックス樹脂との接着性が十分
でなく、所期の繊維補強効果を得ることができない一
方、２５mmを越えると、マトリックス樹脂との混合時の
材料供給時に詰まる現象(ブリッジ現象)が起こり易い。
また、繊維径は１mm未満ではマトリックス樹脂への分散
不良が起こり易く、１２．５mmを越えるとマトリックス
樹脂との混合時の材料供給時に詰まる現象(ブリッジ現
象)が起こり易いからである。

【００１０】通常、紡糸成形してなる液晶樹脂繊維は１
０〜２０μであるので、これを束ね合わせるかまたは縒
り合わせて上記寸法に設定される。この場合、上記液晶
樹脂を紡糸成形してなる補強繊維のみ束ね合わせるかま
たは縒り合わせて作成することができるが、上記モール
ドウインド温度域で成形可能な熱可塑性樹脂繊維または
該熱可塑性樹脂をマトリックス樹脂とし、上記液晶樹脂
を補強材としてインシチュー成形した複合繊維を適宜混
ぜあわせて作成してもよい(図２参照)。これにより所望
の液晶樹脂含有量の補強繊維を種々提供することができ
る。

【００１１】図１に示すように、上記補強繊維の束ね合
わせにあたってはマトリックス樹脂の最低成形可能温度
以上、液晶樹脂の液晶転移温度未満の融点または最低成
形可能温度を有する熱可塑性樹脂をバインダーとして用
いて結束すると結束された補強繊維のマトリックス樹脂
への分散性を向上させることができる。他方、図３に示
すように、補強繊維を縒り合わせることにより上記寸法
に設定することができる。この場合、必ずしも複数の繊
維を接着させるバインダーを必要としないが、バインダ
ー樹脂に相当する樹脂を繊維周囲に塗布することにより
マトリックス樹脂への分散性を高めることができるので
有用である。

【００１２】かかるバインダー樹脂および塗布樹脂とし
てはマトリックス樹脂またはマトリックス樹脂と相溶す
る熱可塑性樹脂を用いることにより補強繊維のマトリッ
クス樹脂への分散性を確保することができる。その際、
上記バインダー樹脂および塗布樹脂が上記マトリックス
樹脂および液晶樹脂の双方に対する相溶化剤を含有する
ことにより、マトリックス樹脂と液晶樹脂繊維との接着
性を高め、補強効果を増大することができる。

【００１３】相溶化剤としては、マトリックス樹脂がＡ
ＢＳ樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、
ポリフェニレンオキシド樹脂およびポリアセタール樹脂
の場合はそれらの樹脂をエポキシ基を持つ化合物及び／
又は酸無水物で変性した。例えば、ＥＧＭＡ−δ−Ｐ
ｓ、ＥＧＭＡ−δ−Ａｓ酸無水物変性ポリスチレン、Ｎ
置換マレイミド共重合体を使用するのが好ましく、ポリ
オレフィン樹脂の場合も上記と同様ポリオレフィン樹脂
をエポキシ基をもつ化合物及び／又は酸無水物で変性し
た、例えばＥＧＭＡ、ＥＧＭＡ−δ−オレフィンを使用
するのが好ましい。他方、ポリエステル樹脂、ポリアリ
レート樹脂の場合はエポキシ基、カルボキシル基、カル
ボニル基、オキサゾニル基、水酸基などを２個以上持っ
た化合物、例えば酸無水物変性ポリオレフィン、ＥＧＭ
Ｇ、エポキシ樹脂、酸無水物変性ポリエステル、フェノ
ギン樹脂などが好ましく、ポリアミド樹脂の場合はエポ
キシ基、カルボキシル基、カルボニル基、オキサゾニル
基、アミノ基などを２個以上持った化合物、例えばＥＧ
ＭＧ、エポキシ樹脂、ジニトロアミン、酸無水物変性ポ
リエステルなどが好ましい。

【００１４】上記複数の補強繊維Ｌ１００を結束してま
たは縒り合わせてその外周にバインダーとしてマトリッ
クス樹脂Ｍまたはマトリックス樹脂Ｍと液晶樹脂Ｌとを
インシチュー成形してなるＬ／Ｍ複合材を被覆するにあ
たっては、各マンドレル４から補強繊維Ｌ１００を巻き
出し、複数の補強繊維Ｌ１００をダイ５内で材料投入口
７から押出機６に装入されたバインダー樹脂にて結束し
て作成することができる。

【００１５】上記複合体成形用素材は上記寸法に調整さ
れると、マトリックス樹脂として使用されるペレットと
ほぼ同一寸法となるので、そのままマトリックス樹脂の
ペレットと同時に射出成形機に投入することにより均一
に混練され、しかも射出成形機内で上記マトリックス樹
脂の最低成形可能温度以上液晶樹脂の液晶転移温度未満
のモールドウインド温度領域に加熱されるので、バイン
ダー樹脂で結束された成形用素材はバインダー樹脂が溶
融することにより各補強繊維にばらけ、溶融したマトリ
ックス樹脂中に均一に分散されることになる。しかし、
上記成形温度は液晶樹脂の液晶転移温度以下であるか
ら、成形時に補強繊維の熱による破断または劣化を起こ
すことなく、複合体製品を製造することができる。

【００１６】通常、マトリックス樹脂として使用される
ペレットは直径３〜５mm、長さ５〜３mmで、分布上３×３
mmが最も多い。したがって、かかる寸法のマトリックス樹
脂ペレットに対しては長さ比１／５〜８、好ましくは１
／５〜５、直径比１／５〜４の範囲の補強繊維束を使用
するのが好ましい。したがって、本発明は少なくともペ
レット状の熱可塑性マトリックス樹脂と紡糸成形されて
なる液晶樹脂繊維からなる補強材とを混練し、上記マト
リックス樹脂の最低成形可能温度以上上記液晶樹脂の液
晶転移温度未満のモールドウインド温度域で成形する方
法において、上記マトリックス樹脂の素材寸法に対する
長さ比１／５〜８および径比１／５〜４の補強材を用い
ることを特徴とする液晶樹脂複合体の成形方法を提供す
るものでもある。

【００１７】なお、上記紡糸成形された液晶樹脂繊維は
専用の混練機を使用することにより、サイズそろえをす
ることなく、マトリックス樹脂Ｍまたはマトリックス樹
脂と液晶樹脂との複合材Ｌ／Ｍとモールドウインド温度
域ではほぼ均一に予備混練することができる場合があ
る。したがって、本発明は、少なくともペレット状の熱
可塑性マトリックス樹脂と紡糸成形されてなる液晶樹脂
繊維からなる補強材とを用い、液晶樹脂複合体を成形す
るにあたり、本成形前に両者をモールドウインド温度域
でほぼ均一に予備混練し、次いで上記マトリックス樹脂
の最低成形可能温度以上上記液晶樹脂の液晶転移温度未
満のモールドウインド温度域で本成形することを特徴と
する液晶樹脂複合体の成形方法を提供するものである。

【００１８】予備混練したマトリックス樹脂と補強繊維
との混練物Ｗは図７に示すように、専用混練機(ニーダ
ー)から直接上型１と下型２との間のキャビティにセッ
トしてプレス成形してもよいが、混練物Ｗをロールシー
ティング装置９に投入し、上記モールドウインド温度域
でブランク材Ｂを調整した後、ペレット形状に粉砕した
後上記モールドウインド温度域で射出成形を行うか、あ
るいはブランク材Ｂを予熱装置１０にて上記モールドウ
インド温度域に予熱し、これを上型１と下型２との間の
キャビティにセットしてプレス成形してもよい。

【００１９】上記補強繊維としては上記マトリックス樹
脂の素材寸法に対する長さ比１／５〜８および径比１／
５〜４のものを用いることにより専用ニーダーでの混練
を迅速に行うことができる。

【００２０】図７では上記モールドウインド温度域で予
備混練した複合素材である混練物Ｗをそのまま本成形で
あるプレス成形に付する場合を示したが、射出成形を行
う場合は、射出成形機３の材料投入口に専用混練機１１
を備え付け、紡糸成形した液晶樹脂繊維Ｌ１００とマト
リックス樹脂Ｍまたはその複合材Ｌ／Ｍとを投入して本
成形前に均一に予備混練するようにしてもマトリックス
樹脂と補強繊維とのサイズそろえなく液晶樹脂複合体の
成形を行うことができる。なお、１２は混練機１１から
射出成形機３に供給される混練物量を調整する吐出オリ
フィスである。

【００２１】ペレット状の熱可塑性マトリックス樹脂Ｍ
またはその複合材Ｌ／Ｍを重量式ベルトフィーダ１３か
ら、紡糸成形されてなる液晶樹脂繊維Ｌ１００を重量式
振動フィーダ１４から均一混練が可能な量づつ射出成形
機３に投入し、上記マトリックス樹脂の最低成形可能温
度以上上記液晶樹脂の液晶転移温度未満のモールドウイ
ンド温度域で成形することによりサイズそろえなく液晶
樹脂複合体の成形を行うことができる。

【００２２】

【実施例】

(製造例１)液晶樹脂(ベクトラＡ９５０:液晶転移温度２
８０℃:ポリプラスチックス(株)製)を紡糸成形法により
直径０．０１mmの繊維を形成し、この繊維を３万本、バ
インダー樹脂としてポリオレフィン系ホットメルト接着
剤(セメダイン(株)製ＨＭ３２０)にて繊維径３mmに結束
してストランドとし、これを長さ０．５、１．０、２．
０mm程度に切断し、３種のＬ１００繊維のペレットを製
造した。ポリプロピレン樹脂(ノーブレンＤ５０１:融点
１７６℃:住友化学工業(株)製)チップ(寸法φ３×３mm)
に対し各種Ｌ１００繊維ペレットを１２、２０および３
０重量％となるように、ニーダ(ＤＳ３−７５ＭＷＡＥ
混練機:(株)森山製作所製造)に投入し、２００℃×１５
分間混合し、プレス成形機(川崎油工(株)製ＦＭＰ１−
６００Ｓ)にて面圧２００kgf／cm²でプレス成形し、１
２．７×１００mmのテストピースを切り出し、曲げ特性
試験を行った。 また、液晶樹脂繊維に代え、平均繊維
長約０．５mmのガラス繊維を１０重量％含有させたテス
トピースと比較した。 試験方法 ＡＳＴＭ Ｄ７９０に準じて曲げ試験を行なった。結果
を下記表１に示す。

【００２３】

【表１】

【００２４】以上の結果より、図４に示すように、繊維
長が１mm未満の場合は１mm以上の場合に比し、液晶樹脂
の含有量の増加に伴う曲げ弾性率の向上率が小さく、液
晶樹脂含有量が同等であっても、Ｌ１００繊維の繊維長
が１．０mmに至らない場合は得られる曲げ強度及び曲げ
弾性が低いことが分かる。

【００２５】（製造例２)液晶樹脂(ベクトラＡ９５０:
液晶転移温度２８０℃:ポリプラスチックス(株)製)を紡
糸成形法により直径０．０１mmの繊維を形成し、この繊
維の周囲に変性ポリプロピレン樹脂(三井石油化学工業
(株)アドマーＱＢ５４０、融点１５０℃)を被覆し、複
数本をより合わせて繊維径３mmに結束し、これを長さ
２．０mm程度に切断し、Ｌ１００繊維のペレットを製造
した。ポリプロピレン樹脂(ノーブレンＤ５０１:融点１
７６℃:住友化学工業(株)製)チップ(寸法φ３×３mm)に
対しＬ１００繊維ペレットを１２、２０および３０重量
％となるように、ニーダ(ＤＳ３−７５ＭＷＡＥ混練機:
(株)森山製作所製造)に投入し、２００℃×１５分間混
合し、プレス成形機(川崎油工(株)製ＦＭＰ１−６００
Ｓ)にて、面圧２００kgf／cm²でプレス成形し、液晶樹
脂複合体を製造した。

【００２６】(製造例３)液晶樹脂(ベクトラＡ９５０:液
晶転移温度２８０℃:ポリプラスチックス(株)製)を紡糸
成形法により直径０．０１mmのストランドを形成し、こ
のストランドの周囲にナイロン樹脂(セメダイン(株)Ｈ
Ｍ−３７１、加熱温度１８０℃)に相溶化剤としてエポ
キシ樹脂(エピクロン７０５０、大日本インキ化学工業
(株)製)５０重量％混合して被覆し、複数本をより合わ
せて繊維径３mmに結束し、これを長さ２．０mm程度に切
断し、Ｌ１００繊維のペレットを製造した。ナイロン６
樹脂(グレード１０３０Ｂ:融点２１５℃:宇部興産(株)
製)チップ(寸法φ３×３mm)に対しＬ１００繊維ペレッ
トを１２、２０および３０重量％となるように、ニーダ
(ＤＳ３−７５ＭＷＡＥ混練機:(株)森山製作所製造)に
投入し、２００℃×１５分間混合し、プレス成形機(川
崎油工(株)製ＦＭＰ１−６００Ｓ)にて面圧２００kgf／
cm²でプレス成形し、液晶樹脂複合体を製造した。

【図面の簡単な説明】

【図１】 Ｌ１００繊維からなるストランドをバインダ
ーにて結束し、切断してなる成形用素材チップの概略斜
視図である。

【図２】 Ｌ１００繊維からなるストランドと他の材料
のストランドとを混合して結束し、切断してなる成形用
素材チップの概略斜視図である。

【図３】 Ｌ１００繊維からなるストランドをより合わ
せて結束し、切断してなる成形用素材チップの概略斜視
図である。

【図４】 ２種の繊維長の成形用チップを用い、その液
晶樹脂(ＬＣＰ)含有量と曲げ弾性率の変化を示すグラフ
である。

【図５】 Ｌ１００繊維からなるストランドに他の材料
を被覆する場合を示す概略説明図である。

【図６】 本発明に係る成形用素材とペレット状マトリ
ックス樹脂とを用いて液晶樹脂複合体を射出成形する場
合の概略説明図である。

【図７】 Ｌ１００繊維とマトリックス樹脂とをサイズ
そろえすることなく混練し、そのままプレス成形する場
合、一旦ブランク材を形成し、プレス成形する場合、お
よびそのブランク材を粉砕し、射出成形する場合の概要
を示す説明図である。

【図８】 Ｌ１００繊維とマトリックス樹脂とをサイズ
そろえすることなく混練し、そのまま射出成形する場合
の概要を示す説明図である。

【図９】 Ｌ１００繊維とマトリックス樹脂とをサイズ
そろえすることなく適量づつ射出成形機に投入し、射出
成形機内で混練しつつそのまま射出成形する場合の概要
を示す説明図である。

【符号の説明】

１…上型 ２…下型 ３…押出成形機 Ｍ…マトリックス樹脂シート Ｌ／Ｍ…マトリックス樹脂内にインシチュー成形で液晶
樹脂を繊維化したシート Ｌ１００…液晶樹脂を紡糸成形して形成したチョップド
ストランドマット

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｋ 101:12 105:08 (72)発明者 篠森 正利 広島県安芸郡府中町新地３番１号 マツダ 株式会社内

Claims (24)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 熱可塑性樹脂をマトリックス樹脂とする
   複合体のマトリックス樹脂中に分散混合される補強材で
   あって、上記熱可塑性樹脂の最低成形可能温度よりも高
   い液晶転移温度を有する熱可塑性液晶樹脂を紡糸成形し
   てなる複数の補強繊維からなり、長さ１mm以上２５mm以
   下で、直径１mm以上１２．５mm以下である液晶樹脂複合
   体成形用素材。
2. 【請求項２】 上記液晶樹脂を紡糸成形してなる補強繊
   維のみ、またはマトリックス樹脂の最低成形可能温度以
   上液晶樹脂の液晶転移温度未満のモールドウインド温度
   域で成形可能な熱可塑性樹脂繊維または該熱可塑性樹脂
   をマトリックス樹脂とし、上記液晶樹脂を補強材として
   インシチュー成形した複合繊維とともに束ね合わせてな
   る請求項１記載の素材。
3. 【請求項３】 上記液晶樹脂を紡糸成形してなる補強繊
   維をマトリックス樹脂の最低成形可能温度以上、液晶樹
   脂の液晶転移温度未満の融点または最低成形可能温度を
   有する熱可塑性樹脂をバインダーとして結束してなる請
   求項２記載の素材。
4. 【請求項４】 上記バインダーとしてマトリックス樹脂
   またはマトリックス樹脂と相溶する熱可塑性樹脂を用い
   る請求項３記載の素材。
5. 【請求項５】 上記バインダーが上記マトリックス樹脂
   および液晶樹脂の双方に対する相溶化剤を含有する請求
   項３記載の素材。
6. 【請求項６】 上記液晶樹脂を紡糸成形してなる補強繊
   維のみまたは上記モールドウインド温度域で成形可能な
   熱可塑性樹脂繊維または該熱可塑性樹脂をマトリックス
   樹脂とし、上記液晶樹脂を補強材としてインシチュー成
   形した複合繊維とともに縒り合わせてなる請求項１記載
   の素材。
7. 【請求項７】 上記液晶樹脂を紡糸成形してなる補強繊
   維の周囲にマトリックス樹脂の最低成形可能温度以上、
   液晶樹脂の液晶転移温度未満の融点または最低成形可能
   温度を有する熱可塑性樹脂を塗布してなる請求項６記載
   の素材。
8. 【請求項８】 上記塗布樹脂としてマトリックス樹脂ま
   たはマトリックス樹脂と相溶する熱可塑性樹脂を用いる
   請求項７記載の素材。
9. 【請求項９】 上記塗布樹脂が上記マトリックス樹脂お
   よび液晶樹脂の双方に対する相溶化剤を含有する請求項
   ６記載の素材。
10. 【請求項１０】 少なくともペレット状の熱可塑性マト
    リックス樹脂と紡糸成形されてなる液晶樹脂繊維からな
    る補強材とを混練し、上記マトリックス樹脂の最低成形
    可能温度以上上記液晶樹脂の液晶転移温度未満のモール
    ドウインド温度域で成形する方法において、上記マトリ
    ックス樹脂の素材寸法に対する長さ比１／５〜８および
    径比１／５〜４の補強材を用いることを特徴とする液晶
    樹脂複合体の成形方法。
11. 【請求項１１】 上記補強材が液晶樹脂を紡糸成形して
    なる補強繊維のみまたは上記モールドウインド温度域で
    成形可能な熱可塑性樹脂繊維または該熱可塑性樹脂をマ
    トリックス樹脂とし、上記液晶樹脂を補強材としてイン
    シチュー成形した複合繊維とともに束ね合わせてなる請
    求項１０記載の方法。
12. 【請求項１２】 上記液晶樹脂を紡糸成形してなる補強
    繊維をマトリックス樹脂の最低成形可能温度以上、液晶
    樹脂の液晶転移温度未満の融点または最低成形可能温度
    を有する熱可塑性樹脂をバインダーとして結束してなる
    請求項１１記載の方法。
13. 【請求項１３】 上記バインダーとしてマトリックス樹
    脂またはマトリックス樹脂と相溶する熱可塑性樹脂を用
    いる請求項１２記載の方法。
14. 【請求項１４】 上記バインダーが上記マトリックス樹
    脂および液晶樹脂の双方に対する相溶化剤を含有する請
    求項１２記載の方法。
15. 【請求項１５】 上記補強材が上記液晶樹脂を紡糸成形
    してなる補強繊維のみまたは上記モールドウインド温度
    域で成形可能な熱可塑性樹脂繊維または該熱可塑性樹脂
    をマトリックス樹脂とし、上記液晶樹脂を補強材として
    インシチュー成形した複合繊維とともに縒り合わせてな
    る請求項１０記載の方法。
16. 【請求項１６】 上記液晶樹脂を紡糸成形してなる補強
    繊維の周囲にマトリックス樹脂の最低成形可能温度以
    上、液晶樹脂の液晶転移温度未満の融点または最低成形
    可能温度を有する熱可塑性樹脂を塗布してなる請求項１
    ５記載の方法。
17. 【請求項１７】 上記塗布樹脂としてマトリックス樹脂
    またはマトリックス樹脂と相溶する熱可塑性樹脂を用い
    る請求項１６記載の方法。
18. 【請求項１８】 上記塗布樹脂が上記マトリックス樹脂
    および液晶樹脂の双方に対する相溶化剤を含有する請求
    項１５記載の方法。
19. 【請求項１９】 少なくともペレット状の熱可塑性マト
    リックス樹脂と紡糸成形されてなる液晶樹脂繊維からな
    る補強材とを用い、液晶樹脂複合体を成形するにあた
    り、本成形前にほぼ均一に予備混練し、次いで本成形時
    に混練しながら上記マトリックス樹脂の最低成形可能温
    度以上上記液晶樹脂の液晶転移温度未満のモールドウイ
    ンド温度域で成形することを特徴とする液晶樹脂複合体
    の成形方法。
20. 【請求項２０】 少なくともペレット状の熱可塑性マト
    リックス樹脂と紡糸成形されてなる液晶樹脂繊維からな
    る補強材とを用い、ほぼ均一に予備混練し、上記マトリ
    ックス樹脂の最低成形可能温度以上上記液晶樹脂の液晶
    転移温度未満のモールドウインド温度域で複合素材を成
    形し、該複合素材を用いて本成形を上記モールドウイン
    ド温度域で行うことを特徴とする液晶樹脂複合体の成形
    方法。
21. 【請求項２１】 上記マトリックス樹脂の素材寸法に対
    する長さ比１／５〜８および径比１／５〜４の補強材を
    用いる請求項２０記載の方法。
22. 【請求項２２】 上記モールドウインド温度域で予備混
    練した複合素材をそのまま本成形する請求項２０記載の
    方法。
23. 【請求項２３】 本成形がプレス成形または射出成形で
    ある請求項２２の方法。
24. 【請求項２４】 少なくともペレット状の熱可塑性マト
    リックス樹脂と紡糸成形されてなる液晶樹脂繊維からな
    る補強材とを用い、両者を所定量ずつ供給して混練し、
    上記マトリックス樹脂の最低成形可能温度以上上記液晶
    樹脂の液晶転移温度未満のモールドウインド温度域で成
    形することを特徴とする液晶樹脂複合体の成形方法。