JPH0747802B2 - 真空ろう付け構造体の製造方法 - Google Patents
真空ろう付け構造体の製造方法Info
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- JPH0747802B2 JPH0747802B2 JP10176789A JP10176789A JPH0747802B2 JP H0747802 B2 JPH0747802 B2 JP H0747802B2 JP 10176789 A JP10176789 A JP 10176789A JP 10176789 A JP10176789 A JP 10176789A JP H0747802 B2 JPH0747802 B2 JP H0747802B2
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、真空ろう付け時の座屈変形の少ないアルミニ
ウム合金構造体の製造方法に関する。
ウム合金構造体の製造方法に関する。
［従来の技術］ 車輌用、各種産業用のコンデンサー、ラジエター、エバ
ポレーター等の熱交換器の構造体には、加工性が良好で
耐食性も優れ、しかも軽量である等の理由でアルミニウ
ム合金が用いられている。そして、アルミニウム合金の
接合方法としては、大きくわけてフラックスろう付け
と、フラックスを用いない真空ろう付けがある。フラッ
クスろう付けは、フラックス自体が高価であることや、
洗浄工程や排水処理の問題があるため、近年では真空ろ
う付けが多用されている。そして、大型の熱交換器の需
要の増加に伴ない、真空加熱炉も大型化してきた。
ポレーター等の熱交換器の構造体には、加工性が良好で
耐食性も優れ、しかも軽量である等の理由でアルミニウ
ム合金が用いられている。そして、アルミニウム合金の
接合方法としては、大きくわけてフラックスろう付け
と、フラックスを用いない真空ろう付けがある。フラッ
クスろう付けは、フラックス自体が高価であることや、
洗浄工程や排水処理の問題があるため、近年では真空ろ
う付けが多用されている。そして、大型の熱交換器の需
要の増加に伴ない、真空加熱炉も大型化してきた。
ところが、大型の真空加熱炉でろう付けした場合、従来
のフラックスろう付けや小型の真空加熱炉によるろう付
けでは生じなかったろう付け時のエロージョンが原因
で、構造体の座屈が発生した。
のフラックスろう付けや小型の真空加熱炉によるろう付
けでは生じなかったろう付け時のエロージョンが原因
で、構造体の座屈が発生した。
耐エロージョンに関してはいくつかの論文があり、エロ
ージョンの発生は、ろう溶融開始温度までに亜結晶粒が
残存している場合に顕著であり、逆に粗大に再結晶しや
すい場合にはエロージョンの発生しにくいことがわかっ
ている（鈴木ら：軽金属、vol.34、No.2［1984］p708、
当摩ら；軽金属、vol.37、No.2［1987］p119など）。さ
らに大型の真空加熱炉ではろう付け加熱時の昇温速度が
ゆるやかになるので、エロージョンが生じやすい。
ージョンの発生は、ろう溶融開始温度までに亜結晶粒が
残存している場合に顕著であり、逆に粗大に再結晶しや
すい場合にはエロージョンの発生しにくいことがわかっ
ている（鈴木ら：軽金属、vol.34、No.2［1984］p708、
当摩ら；軽金属、vol.37、No.2［1987］p119など）。さ
らに大型の真空加熱炉ではろう付け加熱時の昇温速度が
ゆるやかになるので、エロージョンが生じやすい。
［発明が解決しようとする課題］ 以上のことから、本発明ではろう付け時の座屈変形を小
さくしようとするものである。
さくしようとするものである。
大型の真空加熱炉は５〜100℃/hrというゆるやかな昇温
速度によるろう付けであるが、従来の場合、100℃/hrよ
り速い昇温速度によるろう付けである。さらに大型の熱
交換器の場合、フィン材にかかる荷重は約0.2kgf/cm2で
ある。
速度によるろう付けであるが、従来の場合、100℃/hrよ
り速い昇温速度によるろう付けである。さらに大型の熱
交換器の場合、フィン材にかかる荷重は約0.2kgf/cm2で
ある。
そこで、本発明を実施するに当り、構造体に0.2kgf/cm2
に相当する荷重をかけながらの真空ろう付けを行い、耐
座屈性を調べることで、座屈変形量の小さい構造体を得
ることができた。
に相当する荷重をかけながらの真空ろう付けを行い、耐
座屈性を調べることで、座屈変形量の小さい構造体を得
ることができた。
さらに詳しく説明すると、成形された構造体には強度、
耐食性が必要とされることから、Mnを含むA3003系合金
が本用途に使われることが多い。A3003系合金において
はA1-Mn系化合物が析出して再結晶挙動を支配する。真
空ろう付けは約10℃/hrの比較的遅い昇温で550℃以上ま
で加熱するが、このとき、再結晶が十分に起らずに、亜
結晶粒組織が残存するとろうの侵食によりエロージョン
が起る。エロージョンが起ると強度が著しく低下し、局
部変形（座屈）して、ろう付け後に構造体は形状不良と
なり好ましくない。エロージョンを起しにくくするに
は、真空ろう付けの加熱時にろう材が溶ける（温度に達
する）以前に、材料が十分に再結晶するようにすればよ
い。
耐食性が必要とされることから、Mnを含むA3003系合金
が本用途に使われることが多い。A3003系合金において
はA1-Mn系化合物が析出して再結晶挙動を支配する。真
空ろう付けは約10℃/hrの比較的遅い昇温で550℃以上ま
で加熱するが、このとき、再結晶が十分に起らずに、亜
結晶粒組織が残存するとろうの侵食によりエロージョン
が起る。エロージョンが起ると強度が著しく低下し、局
部変形（座屈）して、ろう付け後に構造体は形状不良と
なり好ましくない。エロージョンを起しにくくするに
は、真空ろう付けの加熱時にろう材が溶ける（温度に達
する）以前に、材料が十分に再結晶するようにすればよ
い。
本発明ではこれらの条件を種々検討した結果、Fe,Mn、S
i、Cu量と析出物の分布サイズを規制することで、ろう
付け時の座屈変形を小さくすることができることを見出
した。
i、Cu量と析出物の分布サイズを規制することで、ろう
付け時の座屈変形を小さくすることができることを見出
した。
［課題を解決するための手段］ 本発明は、Mn:1.0〜1.6％（重量％、以下同じ）、Fe:0.
8以下、Si:0.4％以下、Cu:0.2％以下を含む残部A1と不
可避不純物で、かつ、Fe/Si＝１〜４ Mn/Si＝３〜12 である合金鋳塊を570℃以上で8hr以上加熱し、450〜550
℃で熱間圧延し、さらに冷間圧延を施しあるいは施すこ
となく、300〜450℃で0.5hr以上中間焼鈍し、板厚減少
率30％以上の冷間圧延を行ってから、300〜450℃で0.5h
r以上焼鈍して、圧延面に平行な切断面で観察される析
出した化合物の最大長さが１μｍ以下で、かつ５×104
個／mm2以上の分布を有する軟質薄板とすることを特徴
とする真空ろう付け構造体用素材の製造方法およびかか
る素材に、板厚減少率５〜30％の冷間圧延を加え所定厚
みにした後、冷間圧延による加工ひずみ量を含めた総加
工ひずみ量が10〜35％となるように、曲げ、張出し、引
張、しごき変形で所定のフィン形状に成形し、構造体に
組立てた後、５〜100℃/hrの速さで昇温して、真空中で
ろう付けることを特徴とする真空ろう付け構造体の製造
方法である。
8以下、Si:0.4％以下、Cu:0.2％以下を含む残部A1と不
可避不純物で、かつ、Fe/Si＝１〜４ Mn/Si＝３〜12 である合金鋳塊を570℃以上で8hr以上加熱し、450〜550
℃で熱間圧延し、さらに冷間圧延を施しあるいは施すこ
となく、300〜450℃で0.5hr以上中間焼鈍し、板厚減少
率30％以上の冷間圧延を行ってから、300〜450℃で0.5h
r以上焼鈍して、圧延面に平行な切断面で観察される析
出した化合物の最大長さが１μｍ以下で、かつ５×104
個／mm2以上の分布を有する軟質薄板とすることを特徴
とする真空ろう付け構造体用素材の製造方法およびかか
る素材に、板厚減少率５〜30％の冷間圧延を加え所定厚
みにした後、冷間圧延による加工ひずみ量を含めた総加
工ひずみ量が10〜35％となるように、曲げ、張出し、引
張、しごき変形で所定のフィン形状に成形し、構造体に
組立てた後、５〜100℃/hrの速さで昇温して、真空中で
ろう付けることを特徴とする真空ろう付け構造体の製造
方法である。
ろう付け時に座屈変形の少ないようにするには、高温変
形しにくい材料であるとともに、エロージョンの起りに
くい材料である必要がある。前者の場合、本発明ではMn
とCuを適当添加することとさらに最終調質をH1nとする
ことで、大型の真空ろう付け時にかかる応力（約0.2kgf
/cm2）に耐えうるだけの高温強度を得ることができる。
後者のエロージョンが起りにくい点については、成分と
合せて析出物の分布状態により決定される材料内部の組
織が最も影響ある因子といえる。つまり、ろう付け時に
エロージョンの起りにくい材料とするには、ろう付け時
に粗大に再結晶しやすいことが必要である。そのために
は、素材を製造する工程での焼鈍からろう付けに至るま
での加工度とろう付け時の昇温速度の５〜100℃/hrとの
関係から、ろう付け前で最大長さが１μｍ以下の微細な
析出物が５×104個／mm2以上の分布密度を有する板材
で、かつ焼鈍からろう付けに至るまでの加工度を10〜35
％とすることが必要である。析出物が１μｍより大きく
なると、フィン加工後のろう付け加熱の際の再結晶の核
として働きやすくなり、結晶粒を細く形成させてしまう
ため好ましくない。また、分布密度が面積率で５×104
個／mm2より少ない場合、ろう付け加熱前の析出量が不
十分で、ろう付け加熱時に析出しやすくなり、結晶粒が
細かくなってしまうため好ましくない。
形しにくい材料であるとともに、エロージョンの起りに
くい材料である必要がある。前者の場合、本発明ではMn
とCuを適当添加することとさらに最終調質をH1nとする
ことで、大型の真空ろう付け時にかかる応力（約0.2kgf
/cm2）に耐えうるだけの高温強度を得ることができる。
後者のエロージョンが起りにくい点については、成分と
合せて析出物の分布状態により決定される材料内部の組
織が最も影響ある因子といえる。つまり、ろう付け時に
エロージョンの起りにくい材料とするには、ろう付け時
に粗大に再結晶しやすいことが必要である。そのために
は、素材を製造する工程での焼鈍からろう付けに至るま
での加工度とろう付け時の昇温速度の５〜100℃/hrとの
関係から、ろう付け前で最大長さが１μｍ以下の微細な
析出物が５×104個／mm2以上の分布密度を有する板材
で、かつ焼鈍からろう付けに至るまでの加工度を10〜35
％とすることが必要である。析出物が１μｍより大きく
なると、フィン加工後のろう付け加熱の際の再結晶の核
として働きやすくなり、結晶粒を細く形成させてしまう
ため好ましくない。また、分布密度が面積率で５×104
個／mm2より少ない場合、ろう付け加熱前の析出量が不
十分で、ろう付け加熱時に析出しやすくなり、結晶粒が
細かくなってしまうため好ましくない。
成分については、Fe、Si、Mnの量が特に析出状態に影響
を与える。これらの元素はAlと化合し、安定相であるα
相として析出しやすい。
を与える。これらの元素はAlと化合し、安定相であるα
相として析出しやすい。
Fe/Si＝１〜４が適当である。１未満であると固溶Si量
が増加し、ろう付け加熱時のSiの析出による結晶粒微細
化が起りやすくなる。また、４より大きいと、１μｍよ
り大きい粗大なAl-Mn-Fe化合物を生じやすくなり、再結
晶粒が微細になりやすい。さらにAl-Mn-Si化合物の微細
析出を阻害してしまう。
が増加し、ろう付け加熱時のSiの析出による結晶粒微細
化が起りやすくなる。また、４より大きいと、１μｍよ
り大きい粗大なAl-Mn-Fe化合物を生じやすくなり、再結
晶粒が微細になりやすい。さらにAl-Mn-Si化合物の微細
析出を阻害してしまう。
一方、Mn/Si＝３〜12が適当である。３未満であると同
じく固溶Si量が増えるため好ましくないし、12より大き
いと固溶Mn量が増し、ろう付け加熱時のAl-Mn化合物の
析出により結晶粒が微細になりやすい。
じく固溶Si量が増えるため好ましくないし、12より大き
いと固溶Mn量が増し、ろう付け加熱時のAl-Mn化合物の
析出により結晶粒が微細になりやすい。
成分の絶対量としては、Fe≦0.8％、1.0≦Mn≦1.6％、S
i≦0.4％が適当である。いずれも最大値を越えて添加さ
れると、１μｍ以上の粗大な化合物が形成しやすくな
り、かつ固溶量も増加するため、前述のとおりろう付け
加熱時の結晶粒が微細になりやすい。Mn量が１％未満の
場合は、高温強度が劣ってしまう。Mn添加により高温強
度は得られるものの、さらに高温強度を得るためにはCu
を添加する。しかし、0.2％を越えて添加された場合、
耐食性が劣るためCu≦0.2％が好ましい。
i≦0.4％が適当である。いずれも最大値を越えて添加さ
れると、１μｍ以上の粗大な化合物が形成しやすくな
り、かつ固溶量も増加するため、前述のとおりろう付け
加熱時の結晶粒が微細になりやすい。Mn量が１％未満の
場合は、高温強度が劣ってしまう。Mn添加により高温強
度は得られるものの、さらに高温強度を得るためにはCu
を添加する。しかし、0.2％を越えて添加された場合、
耐食性が劣るためCu≦0.2％が好ましい。
微細化合物の大きさ、分布をコントロールするための製
造条件は下記のとおりが良い。鋳塊加熱を570℃以上で8
hr以上または600℃以上で3hr以上行う。このことは、0.
1μｍ未満の化合物を溶入化させることによって、その
分布を減らし、一部を0.1μｍ以上１μｍ以下の大きさ
に成長させるためである。温度は高く、長時間ほど好ま
しい。しかし実用上、経済性から20hr以内とする。
造条件は下記のとおりが良い。鋳塊加熱を570℃以上で8
hr以上または600℃以上で3hr以上行う。このことは、0.
1μｍ未満の化合物を溶入化させることによって、その
分布を減らし、一部を0.1μｍ以上１μｍ以下の大きさ
に成長させるためである。温度は高く、長時間ほど好ま
しい。しかし実用上、経済性から20hr以内とする。
熱間圧延、中間焼純は、合金板の厚みを調整するために
行われるが、その後の加熱処理で再び合金成分の析出を
促進させるためには、30％以上の冷間加工が加えられて
いると都合がよい。熱間圧延は450〜550℃、中間焼鈍の
加熱処理は300〜450℃で0.5hr以上行うとよい。
行われるが、その後の加熱処理で再び合金成分の析出を
促進させるためには、30％以上の冷間加工が加えられて
いると都合がよい。熱間圧延は450〜550℃、中間焼鈍の
加熱処理は300〜450℃で0.5hr以上行うとよい。
最終的に行う合金板の加熱処理は300〜450℃で0.5hr以
上が適当で、合金成分を析出させ、かつ、その大きさを
大きくする。その温度が300℃未満では効果が小さい
し、450℃より高い粗大な再結晶粒が生じやすく、薄板
の強度、加工性を損い好ましくない。
上が適当で、合金成分を析出させ、かつ、その大きさを
大きくする。その温度が300℃未満では効果が小さい
し、450℃より高い粗大な再結晶粒が生じやすく、薄板
の強度、加工性を損い好ましくない。
このようにして作られた薄材の構造体加工に際しては、
冷間圧延による加工ひずみ量を含めた総加工ひずみ量が
10〜35％となるように、曲げ、張出し、引張、しごき変
形で所定のフィン形状に成形する。これより大きい加工
度では粗大な再結晶粒が生じてしまい好ましくない。
冷間圧延による加工ひずみ量を含めた総加工ひずみ量が
10〜35％となるように、曲げ、張出し、引張、しごき変
形で所定のフィン形状に成形する。これより大きい加工
度では粗大な再結晶粒が生じてしまい好ましくない。
ろう付け時の昇温速度を５〜100℃/hrとするのは、これ
より速い昇温では、本発明条件によらなくても、好結果
が期待できること、また、遅い場合はろう付け構造体の
工業生産において経済的、設備能力的にほとんどあり得
ないことから限定した。
より速い昇温では、本発明条件によらなくても、好結果
が期待できること、また、遅い場合はろう付け構造体の
工業生産において経済的、設備能力的にほとんどあり得
ないことから限定した。
［実施例］ 実施例１ 表１に示す成分を有するアルミニウム合金鋳塊を造塊し
た。鋳塊加熱を580℃×10hrの条件で行い、常法により
熱間圧延し、その後表１に示す種々の板厚に冷間圧延
し、焼鈍を400℃×1hrの条件で行った。
た。鋳塊加熱を580℃×10hrの条件で行い、常法により
熱間圧延し、その後表１に示す種々の板厚に冷間圧延
し、焼鈍を400℃×1hrの条件で行った。
この板材の１μｍ以下の析出物の分布を画像解析装置
（（株）ニレコ製、Luzex500）を用いて測定し、表１に
その結果を示す。
（（株）ニレコ製、Luzex500）を用いて測定し、表１に
その結果を示す。
このようにして作成した板を0.20mmtに冷間圧延したの
ち、フィンピッチ2.7mm、フィン高さ9mmのフィンに成形
した。フィン成形時の加工度は断面の硬度変化から求め
たところ、圧延による板厚減少率にして５〜25％相当で
あった。
ち、フィンピッチ2.7mm、フィン高さ9mmのフィンに成形
した。フィン成形時の加工度は断面の硬度変化から求め
たところ、圧延による板厚減少率にして５〜25％相当で
あった。
そして、第１図に示すように、フィン１の上下を、JIS
A 3003にJIS A 4004をクラッドした板２、３で挾み、実
験用フィンコアとした。このコアに応力0.2kgf/cm2相当
の重りをのせ、真空度約５×10-6Torrの真空加熱炉にて
600℃まで加熱しろう付けした。
A 3003にJIS A 4004をクラッドした板２、３で挾み、実
験用フィンコアとした。このコアに応力0.2kgf/cm2相当
の重りをのせ、真空度約５×10-6Torrの真空加熱炉にて
600℃まで加熱しろう付けした。
昇温速度は５〜100℃/hrとした。そして、第２図に示す
ようにろう付け後の座屈量αを測定し表１に示した。
ようにろう付け後の座屈量αを測定し表１に示した。
また、最終板材の耐食性を確認するために、５％食塩水
（35℃）を100時間噴霧し、JIS Z 2371に準拠して耐食
性試験を行い、その結果をJIS A 1050と相対的に比較し
て評価し、表１に示した。なお、JIS A 1050の成分は、
Fe:0.26％、Si:0.08％で他は0.01％以下の不可避不純物
であり、製造法は実施例のフィンの場合とほとんど同じ
で、焼鈍時の板厚は0.23mmとした。
（35℃）を100時間噴霧し、JIS Z 2371に準拠して耐食
性試験を行い、その結果をJIS A 1050と相対的に比較し
て評価し、表１に示した。なお、JIS A 1050の成分は、
Fe:0.26％、Si:0.08％で他は0.01％以下の不可避不純物
であり、製造法は実施例のフィンの場合とほとんど同じ
で、焼鈍時の板厚は0.23mmとした。
表１の各材料について説明する。
本発明による板材はNo.1〜７である。No.1はFe/Siを上
限の4.0、Mn量を上限近傍の1.58％とした材料である。N
o.2はFe/Siを下限近傍の1.1、Mn量を上限の1.60％とし
た材料である。No.3はMn/Siを下限近傍の3.2、Si量を上
限近傍の0.38％とした材料である。No.4はMn/Siを上限
近傍の11.1とした材料である。No.5はFe量を上限近傍の
0.77％、Cu量を上限近傍の0.18％とした材料である。N
o.6はMn量を下限近傍の1.08％とした材料である。No.7
はFe/SiおよびMn/Siを下限近傍とし、１μｍ以上の析出
物の分布密度を下限近傍とした材料である。
限の4.0、Mn量を上限近傍の1.58％とした材料である。N
o.2はFe/Siを下限近傍の1.1、Mn量を上限の1.60％とし
た材料である。No.3はMn/Siを下限近傍の3.2、Si量を上
限近傍の0.38％とした材料である。No.4はMn/Siを上限
近傍の11.1とした材料である。No.5はFe量を上限近傍の
0.77％、Cu量を上限近傍の0.18％とした材料である。N
o.6はMn量を下限近傍の1.08％とした材料である。No.7
はFe/SiおよびMn/Siを下限近傍とし、１μｍ以上の析出
物の分布密度を下限近傍とした材料である。
比較材はNo.8〜18である。No.8はFe/Siの上限を越える
材料である。No.9はFe/Siの下限を下まわる材料であ
る。No.10はMn/Siの上限を越える材料である。No.11はM
n/Siの下限を下まわる材料である。No.12はFe量の上限
を越える材料である。No.13はMn量の上限を越える材料
である。No.14はSi量の上限を越える材料である。No.15
はCu量の上限を越える材料である。No.16はMn量を極端
に小さくし、かつFe/Si、Mn/Siを下限近傍とすること
で、析出物の分布密度を下限より下まわるようにした材
料である。No.17は中間焼鈍時の板厚を0.28mmとし、中
間焼鈍からフィン加工までの加工度を上限より上まわる
32〜50％としたものである。No.18はろう付け加熱時の
昇温速度を100℃/hrを上まわる120〜500℃/hrとしたも
のである。
材料である。No.9はFe/Siの下限を下まわる材料であ
る。No.10はMn/Siの上限を越える材料である。No.11はM
n/Siの下限を下まわる材料である。No.12はFe量の上限
を越える材料である。No.13はMn量の上限を越える材料
である。No.14はSi量の上限を越える材料である。No.15
はCu量の上限を越える材料である。No.16はMn量を極端
に小さくし、かつFe/Si、Mn/Siを下限近傍とすること
で、析出物の分布密度を下限より下まわるようにした材
料である。No.17は中間焼鈍時の板厚を0.28mmとし、中
間焼鈍からフィン加工までの加工度を上限より上まわる
32〜50％としたものである。No.18はろう付け加熱時の
昇温速度を100℃/hrを上まわる120〜500℃/hrとしたも
のである。
表１のNo.1〜７の本発明による板材のろう付け構造体
は、座屈試験結果から100μｍ以下の座屈量を示し、耐
座屈性に優れていることがわかる。また、耐食性もJIS
A 1050より若干劣るものがあるものの良好といえる。
は、座屈試験結果から100μｍ以下の座屈量を示し、耐
座屈性に優れていることがわかる。また、耐食性もJIS
A 1050より若干劣るものがあるものの良好といえる。
表１のNo.8〜14、No.16〜18の比較例によるろう付け構
造体は、100μｍ以上の座屈量を示し、耐座屈性に劣る
ことがわかる。また、Cu量が0.2％を越えるNo.15は耐食
性に劣る。
造体は、100μｍ以上の座屈量を示し、耐座屈性に劣る
ことがわかる。また、Cu量が0.2％を越えるNo.15は耐食
性に劣る。
実施例２ 表２に示す合金を造塊して、表３に示す条件で0.26mm
t、0.23mmt、0.21mmtの軟質板を製作した。焼鈍した板
の析出物の分布は２〜３×105個／mm2であった。これら
の板に表４に示すように冷間圧延量０％、8.7％、19.2
％を加えて、0.21mmtにし、さらにフィン成形物として
くり返し曲げ加工を15％および20％分（硬さ増加量から
推計）加えた。
t、0.23mmt、0.21mmtの軟質板を製作した。焼鈍した板
の析出物の分布は２〜３×105個／mm2であった。これら
の板に表４に示すように冷間圧延量０％、8.7％、19.2
％を加えて、0.21mmtにし、さらにフィン成形物として
くり返し曲げ加工を15％および20％分（硬さ増加量から
推計）加えた。
引き続き、実施例１と同じ方法で実験用フィンコアをろ
う付け試験したときの座屈量とフィン材の再結晶粒径を
表４に示し。合計加工歪が15〜31％のとき、再結晶粒が
大きくなってエロージョンが抑制され、フィンコアの座
屈量も小さくなる。
う付け試験したときの座屈量とフィン材の再結晶粒径を
表４に示し。合計加工歪が15〜31％のとき、再結晶粒が
大きくなってエロージョンが抑制され、フィンコアの座
屈量も小さくなる。
［発明の効果］ 本発明によれば、ゆるやかな昇温速度による大型真空ろ
う付けにおいて、座屈の少ないろう付け構造体を得るこ
とができる。
う付けにおいて、座屈の少ないろう付け構造体を得るこ
とができる。
第１図は本発明の実施例の試験片の説明図、第２図は試
験結果の説明図である。 １……フィン、２、３……板
験結果の説明図である。 １……フィン、２、３……板
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 倉知 輝雄 兵庫県尼崎市西長洲本通２―６ 住友精密 工業株式会社内 (72)発明者 安孫子 哲男 兵庫県尼崎市西長洲本通２―６ 住友精密 工業株式会社内
Claims (2)
- 【請求項１】Mn:1.0〜1.6％（重量％、以下同じ）、Fe:
0.8％以下、Si:0.4％以下、Cu:0.2％以下を含む残部A1
と不可避不純物で、かつ、 Fe/Si＝１〜４ Mn/Si＝３〜12 である合金鋳塊を570℃以上で8hr以上加熱し、450〜550
℃で熱間圧延し、さらに冷間圧延を施しあるいは施すこ
となく、300〜450℃で0.5hr以上中間焼鈍し、板厚減少
率30％以上の冷間圧延を行ってから、300〜450℃で0.5h
r以上焼鈍して、圧延面に平行な切断面で観察される析
出した化合物の最大長さが１μｍ以下で、かつ５×104
個／mm2以上の分布を有する軟質薄板とすることを特徴
とする真空ろう付け構造体用素材の製造方法。 - 【請求項２】請求項１に記載した素材に、板厚減少率５
〜30％の冷間圧延を加え所定厚みにした後、冷間圧延に
よる加工ひずみ量を含めた総加工ひずみ量が10〜35％と
なるように、曲げ、張出し、引張、しごき変形で所定の
フィン形状に成形し、構造体に組立てた後、５〜100℃/
hrの速さで昇温して、真空中でろう付けることを特徴と
する真空ろう付け構造体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10176789A JPH0747802B2 (ja) | 1989-04-24 | 1989-04-24 | 真空ろう付け構造体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10176789A JPH0747802B2 (ja) | 1989-04-24 | 1989-04-24 | 真空ろう付け構造体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02282451A JPH02282451A (ja) | 1990-11-20 |
| JPH0747802B2 true JPH0747802B2 (ja) | 1995-05-24 |
Family
ID=14309376
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10176789A Expired - Lifetime JPH0747802B2 (ja) | 1989-04-24 | 1989-04-24 | 真空ろう付け構造体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0747802B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4773248B2 (ja) * | 2006-03-31 | 2011-09-14 | 株式会社片木アルミニューム製作所 | 熱交換器用フィン材の製造方法 |
| JP5431046B2 (ja) * | 2009-07-14 | 2014-03-05 | 株式会社Ｕａｃｊ | 高温耐久性に優れた熱交換器用アルミニウム合金製ろう付け構造体の製造方法 |
| JP5793336B2 (ja) | 2010-09-21 | 2015-10-14 | 株式会社Uacj | 高強度アルミニウム合金ブレージングシート及びその製造方法 |
-
1989
- 1989-04-24 JP JP10176789A patent/JPH0747802B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02282451A (ja) | 1990-11-20 |
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