JPH075723U - 凹凸模様の両端部を平面状に形成したウレタンフオームと原型 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 ベット用マットの中素材のウレタンフオーム
の両端部を平面状に成形した安定したウレタンフオー
ム。 【構成】 公知のウレタンフオームの表面に凹凸状を成
形する加工装置の圧延ロール機の両端部に原型４を取り
付けウレタンフオームの端部を平端にする構造。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案は病院及び一般家庭にて使用するベッド用マットの中素材となるウレタ ンフオームにて、詳しくは長方形のウレタンフオームの表面が凹凸状に成形され ている其の表面の左右両端部に平面状を設けたのと、其の成形に用いる原型に関 するものである。

【０００２】

【従来の技術】

従来よりベッド用マットの中素材はウレタンフオームが用いられている。利用 者は日本にて古来から用いられていた綿に比較して通気性とクッション効果の優 れてるのを認め転換したものである。特に病院に於いては管理面から検討すると 、上述した利点の外に耐久性が良くて価格が安価で、更に衛生管理上から絶えず 洗濯を施さなければならない。その場合に綿に比較して取り替えの操作が簡単に して容易であるため病院におけるベッド用マットの中素材はウレタンフオームの み使用されるようになっている。

【０００３】 さて、上述のウレタンフオームの必要量は国内的にも大量となってきたので、 この条件に適合した製作技術が開発され普及されてきた。公知技術の一例は昭和 ３１年特許公告第３５４４号「スポンジゴム板に凹凸模様に形成する方法」にて 公知されている方法で製造されている。

【０００４】 凹凸状のウレタンフオーム製造は図１の如く、上部圧延ロール１と下部圧延ロ ール２との間隙に原料の適厚なウレタンフオームを挿入し、適合した圧力で回転 することにより上記のロール面に施された凹凸状の形状により素材が圧縮された 凹部と凸部に分けられ、成型されたウレタンフオームは間隙の中間に設けた切断 刃４によって表面に凹凸部が加工され、適合した長さと巾に成形されたウレタン フオームが完成され、これを用いてマットの形状に適合した中素材として使用す るものである。

【０００５】

【考案が解決しようとする課題】

上述の如くして成形されたウレタンフオームは図３の如くして両端部が全て凹 凸状の連続状に形成されているので、強度が低下し、破損し易く、安全性に欠け る。又、側地で覆った場合には端まで凹凸状の為に製作過程において寸法に狂い が生じ易い等の問題点が発生していたが、根本的な開発手段がなく、一大欠点と なっていたので、最近は止むなく上述したウレタンフオームに両サイドに平状の ウレタンフオームを糊付けして組み合わせる方法であって、ウレタンフオーム１ 枚宛手作りで成形の為、能率が上がらず、時間と熟練工を必要とするため人権費 の昂騰となると共に、大量生産が不可能である大きな問題が発生しこれが解消さ れないままの現況となている。

【０００６】

【課題を解決するための手段】

本考案は上述したような事情に鑑み成されたもので、両サイドを加工する装置 は公知の圧延ロール機の主軸５に原型３、３Ａを取り付けて従来の凹凸ウレタン フオームの製造過程中に可能である。但し、ウレタンフオームＡの硬度及び凹凸 の山の高さなどからウレタンフオームに施す圧力を調整する手段が必要である。

【０００７】

【作用】

本考案は一般に多く用いられるウレタンフオームであって、厚さ１２５ｍｍ、 硬度２７Ｋｇｆのウレタンフオームを用い、凹凸部の山の高さを３５ｍｍとし、 両端部を６２．５ｍｍとしたウレタンフオームを成形する為には、４．２Ｋｇの 圧力でウレタンフオームを圧縮しなければならない。これによってウレタンフオ ームＡは約２０ｍｍから２５ｍｍに圧縮される。

【０００８】 しかし、平端部６に成る部分が凹部と凸部によって使用される原型の直径が同 じであるためウレタンフオームに掛かる圧力によって両端の膨らみは変形となる ので、圧力の調整と原型３、３Ａの巾を１２０ｍｍ位とし、均等になるよう調整 して作用する。この原型を用いてウレタンフオームを上下から圧縮し、主軸５を 回転させ送り込み元厚みを等分圧縮する。これによりウレタンフオームは中央部 は凹凸に形成され両サイドは平端に圧縮される。このために作業を必要とせず大 量生産が可能となるものである。

【０００９】

【実施例】

実施例を図面を参照しながら説明する。図１は圧延ロール機により公知の方法 にて凹凸模様を形成する状態を示と、このロール機の両端部の上部圧延ロール１ には原型３が、又、下部圧延ロール２には原型３Ａが主軸５に固着されている。

【００１０】 図２は図１をＢ〜Ｂ矢の方向に断面した状態を見た側面図であるが、図示の如 く上部圧延ロール１と下部圧延ロール２の間隙に適当な圧力のウレタンフオーム を挿入し、該圧延ロール機の主軸を廻転させ、切断刃４によって中心より切断す ることによって、２枚のウレタンフオームが成形される。

【００１１】 上記によって製造されるウレタンフオームＡの縦、横両サイドは図３の如く円 を半分に成形したように薄い部分などが発生して、病人用などでは厚さが有るよ うに見えて無いため、利用する重病人にショックを与える場合があるのを排除す るための考案である。

【００１２】 図４は公知の凹凸の模様をウレタンフオームに成形する圧延ロール機の主軸５ には凹凸面を施した上部圧延ロール１と、下部圧延ロール２が金型状にして、巾 をもって重ね合わせるように嵌入し、着脱自在に固着されている。これは必要と するウレタンフオームの長さに適応するように、伸縮可能にしたものである。こ れが決定して両端に原型３及び３Ａを取り付け、取付孔７によって固着し、この ロールの間隙にウレタンフオームＡを挿入して、該ロール機を廻転し、切断刃４ を用いて製作するものである。

【００１３】 但し、製造に当たっては使用して効果の良い形状にして、適厚と適当なクッシ ョン性、ならびに端部に平端を形成するには操作上の簡単な調整を上部圧延ロー ル１と下部圧延ロール２の外径と、端部を成形する原型３及び３Ａに施すことが 必要条件となっている。その一実施例を説明すれば次の通りである。

【００１４】 厚さが１２５ｍｍのウレタンフオームで硬度２７Ｋｇｆの素材であって、中央 部には凹凸模様を成形し、その山の高さを３５ｍｍに形成し、両サイドを平端部 ６を形成するためには、主軸５に嵌入する。上部圧延ロール１及び下部圧延ロー ル２の外径は少なくとも２１５ｍｍ位とし、又、同主軸５の両端部の上部圧延ロ ール１には原型３Ｂの外径を少なくとも１９０ｍｍ位とし、これを取付孔にて固 着したものゝ、間隙にウレタンフオームＡをセットして該ロール機の上、下から ４．２Ｋｇの圧力を加え、ウレタンフオームを圧縮し、主軸５を廻転させ、ウレ タンフオームＡを送り出しながら切断刃４にて剥く。これにより図６に示すよう な中央部が凹凸で両サイドが平端部６に成形されたウレタンフオームが熟練工を 要せず、しかも大量生産される特徴を有するものである。

【００１４】

【考案の効果】

本考案に係るウレタンフオームの両端部を平端に加工されるのは、以上に説明 した如く凹凸部を設けた上部圧延ロールと下部圧延ロールの両端部に丸形の原型 ４を固着し、主軸を廻転させて、成形する大量生産が可能となり、熟練工の必要 なく、人権費の安価と、製造されたウレタンフオームは両端部が平面になってい るのでウレタンフオームに側地をセットした場合でも凹凸が端に無い為、側地寸 法の狂いが無く、又、凹凸部の破損が少なくなり、安全に使用が可能となった。

【図面の簡単な説明】

【図１】圧延ロール機似より凹凸模様を成形する正面図
である。

【図２】図１のＢ〜Ｂ矢の断面図である。

【図３】公知の圧延ロール機により成形されたウレタン
フオームの正面図である。

【図４】ウレタンフオームの両端を平面に仕上げる状態
図である。

【図５】原型の正面図である。

【図６】ウレタンフオームの両側面を平端部に仕上げた
斜視図である。

【符号の説明】

Ａ ウレタンフオーム本体 １ 上部圧延ロール ２ 下部圧延ロール ３、３Ａ 原型 ４ 切断刃 ５ 主軸 ６ 平端部 ７ 取付孔

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 公知の圧延ロール機を用い加工成形され
   るウレタンフオームの表面の形状において、平面視長方
   形にして表面が凹凸状に成形され、その左右端部が適当
   な硬度にして、適厚な適幅になる平端部６に形成されて
   成ることと、圧延ロール機に着脱自在に取り付けた原型
   ３により成形されることを特徴とする凹凸摸様の両端部
   を平面状に形成したウレタンフオームと原型。