JPH0761285B2 - 射出成形靴の製造方法 - Google Patents
射出成形靴の製造方法Info
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- JPH0761285B2 JPH0761285B2 JP62297416A JP29741687A JPH0761285B2 JP H0761285 B2 JPH0761285 B2 JP H0761285B2 JP 62297416 A JP62297416 A JP 62297416A JP 29741687 A JP29741687 A JP 29741687A JP H0761285 B2 JPH0761285 B2 JP H0761285B2
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- sole
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Links
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Landscapes
- Footwear And Its Accessory, Manufacturing Method And Apparatuses (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、ポリウレタンフォーム、塩化ビニル樹脂など
の材料からなる上部靴底と加硫ゴムからなる下部靴底と
をそれぞれ射出成形により一体的に成形した多層靴底を
備えた射出成形靴の製造方法に関する。
の材料からなる上部靴底と加硫ゴムからなる下部靴底と
をそれぞれ射出成形により一体的に成形した多層靴底を
備えた射出成形靴の製造方法に関する。
近年、クッション性のよいウレタンフォームなどを使用
した上部靴底と防滑性および耐熱摩耗性の高い加硫ゴム
を使用した下部靴底からなる二層以上の多層靴底は、ウ
レタンフォームおよび加硫ゴムの長所を生かして運動
性、耐久性、軽量性に富んだものとすることができるの
で、主として運動靴に使用されて広く普及し、その製造
方法も各種のものが知られている。
した上部靴底と防滑性および耐熱摩耗性の高い加硫ゴム
を使用した下部靴底からなる二層以上の多層靴底は、ウ
レタンフォームおよび加硫ゴムの長所を生かして運動
性、耐久性、軽量性に富んだものとすることができるの
で、主として運動靴に使用されて広く普及し、その製造
方法も各種のものが知られている。
従来のこの種の多層靴底を備えた射出成形靴の製造方法
としては、別工程でゴム材料をプレス成形し加硫して下
部靴底を形成させ、該下部靴底を胛被を吊り込んだラス
トモールドとともにボトムモールドに嵌装して射出成形
機により下部靴底と胛被底面（底布）との間の上部靴底
成形空隙にポリウレタンなどの上部靴底成形材料を射出
成形させ、ウレタンフォームなどからなる上部靴底と加
硫ゴムからなる下部靴底と胛被とを一体成形するものが
一般的に採用されている。
としては、別工程でゴム材料をプレス成形し加硫して下
部靴底を形成させ、該下部靴底を胛被を吊り込んだラス
トモールドとともにボトムモールドに嵌装して射出成形
機により下部靴底と胛被底面（底布）との間の上部靴底
成形空隙にポリウレタンなどの上部靴底成形材料を射出
成形させ、ウレタンフォームなどからなる上部靴底と加
硫ゴムからなる下部靴底と胛被とを一体成形するものが
一般的に採用されている。
しかしながら、このような従来の射出成形靴の製造方法
においては、ゴム材料で成形させ、前処理する下部靴底
の製造がポリウレタンなどの上部靴底成形材料を射出成
形させて靴を完成する本工程とは別の工程で行われてい
たため、下部靴底を別工程の工場から本工程の工場まで
運搬する手間が必要であるという問題点があった。
においては、ゴム材料で成形させ、前処理する下部靴底
の製造がポリウレタンなどの上部靴底成形材料を射出成
形させて靴を完成する本工程とは別の工程で行われてい
たため、下部靴底を別工程の工場から本工程の工場まで
運搬する手間が必要であるという問題点があった。
さらに、本工程と別工程のタイミンングがずれて下部靴
底がストックされた場合には、本工程の前処理として行
われる下部靴底上面のバフ仕上げ、接着剤塗布などの効
果にバラツキが生じて本工程で下部靴底および上部靴底
の接着不良を生起させ、製品の品質を低下させるという
問題があった。
底がストックされた場合には、本工程の前処理として行
われる下部靴底上面のバフ仕上げ、接着剤塗布などの効
果にバラツキが生じて本工程で下部靴底および上部靴底
の接着不良を生起させ、製品の品質を低下させるという
問題があった。
すなわち、本工程の前処理として行われる下部靴底上面
の処理は、グラインダーあるいは回転ワイヤーブラシな
どで行われるバフ仕上げ、バフ仕上げ後の、例えば塩素
系プライマーの塗布によるプライマー処理、およびプラ
イマー処理後30〜60分経過して行われる接着剤の塗布が
主要な工程であり、前記の手順で行われないと下部靴底
と上部靴底の接着不良を発生させる。しかも、接着剤塗
布後には、できるだけ速やかに（一週間程度）本工程で
上部靴底と一体成形しなければ、下部靴底を形成する加
硫ゴムに含有された充填剤あるいはその他の薬品がブリ
ードして接着剤の効果を減少させることが多い。また、
下部靴底のストック場所がたまたま屋外である場合に
は、下部靴底に直射日光が当たって、前記の接着剤やプ
ライマーが変質して下部靴底と上部靴底の接着不良を生
じさせる。
の処理は、グラインダーあるいは回転ワイヤーブラシな
どで行われるバフ仕上げ、バフ仕上げ後の、例えば塩素
系プライマーの塗布によるプライマー処理、およびプラ
イマー処理後30〜60分経過して行われる接着剤の塗布が
主要な工程であり、前記の手順で行われないと下部靴底
と上部靴底の接着不良を発生させる。しかも、接着剤塗
布後には、できるだけ速やかに（一週間程度）本工程で
上部靴底と一体成形しなければ、下部靴底を形成する加
硫ゴムに含有された充填剤あるいはその他の薬品がブリ
ードして接着剤の効果を減少させることが多い。また、
下部靴底のストック場所がたまたま屋外である場合に
は、下部靴底に直射日光が当たって、前記の接着剤やプ
ライマーが変質して下部靴底と上部靴底の接着不良を生
じさせる。
従って、手作業による前処理のため、ただでさえ本工程
で接着不良を生じ易い下部靴底の製造工程で前処理を含
めて完成された下部靴底をストックすれば、ほこりなど
の付着や接着剤のポットライフの問題でさらに下部靴底
と上部靴底の接着不良が発生して製品の品質を低下させ
ることは当然である。
で接着不良を生じ易い下部靴底の製造工程で前処理を含
めて完成された下部靴底をストックすれば、ほこりなど
の付着や接着剤のポットライフの問題でさらに下部靴底
と上部靴底の接着不良が発生して製品の品質を低下させ
ることは当然である。
本発明は、前記従来技術の問題点を背景になされたもの
で、単独の工程で下部靴底と上部靴底を一体成形すると
ともに、下部靴底のストックによる前処理効果の減少を
解消し、下部靴底の運搬の手間を解消させ、しかも接着
助剤の使用のみで接着剤を使用する必要がなく、併せて
下部靴底と上部靴底の接着良好な高品質の製品を得るこ
とのできる射出成形靴の製造方法を提供するものであ
る。
で、単独の工程で下部靴底と上部靴底を一体成形すると
ともに、下部靴底のストックによる前処理効果の減少を
解消し、下部靴底の運搬の手間を解消させ、しかも接着
助剤の使用のみで接着剤を使用する必要がなく、併せて
下部靴底と上部靴底の接着良好な高品質の製品を得るこ
とのできる射出成形靴の製造方法を提供するものであ
る。
本発明は、上段および下段の一対のターンテーブルから
なる第１ターンテーブルの一方のターンテーブルに下部
靴底用モールドを載置し、第１射出成形機により前記モ
ールドにゴム材料を射出充填して下部靴底を成形したの
ち、成形された下部靴底のゴム材料を加硫しながら第１
ターンテーブルを回転させて下部靴底を第１ターンテー
ブルの近傍に設けられた第２ターンテーブルに対向さ
せ、第２ターンテーブルの第１ターンテーブル側に下部
靴底を移載するとともに回転する第２ターンテーブル上
で下部靴底の上面に接着助剤を塗布し、次いで第２ター
ンテーブルの回転により第１ターンテーブルに近接した
下部靴底を第１ターンテーブルの他方のターンテーブル
に載置された上部靴底用ボトムモールドに移載して嵌装
するとともに胛被を吊り込んだラストモールドおよびサ
イドモールドを前記ボトムモールドに嵌装して下部靴底
の上面と胛被の底面との間に上部靴底成形空隙を形成
し、再び第１ターンテーブルを回転して上部靴底用ボト
ムモールドを第２射出成形機に対向したのち、第２射出
成形機によって上部靴底成形空隙に上部靴底成形材料を
射出充填して胛被と下部靴底を一体接合する上部靴底を
成形して、少なくとも下部靴底および上部靴底からなる
多層靴底を有する射出成形靴を製造するようにしたこと
を特徴とする射出成形靴の製造方法を提供するものであ
る。
なる第１ターンテーブルの一方のターンテーブルに下部
靴底用モールドを載置し、第１射出成形機により前記モ
ールドにゴム材料を射出充填して下部靴底を成形したの
ち、成形された下部靴底のゴム材料を加硫しながら第１
ターンテーブルを回転させて下部靴底を第１ターンテー
ブルの近傍に設けられた第２ターンテーブルに対向さ
せ、第２ターンテーブルの第１ターンテーブル側に下部
靴底を移載するとともに回転する第２ターンテーブル上
で下部靴底の上面に接着助剤を塗布し、次いで第２ター
ンテーブルの回転により第１ターンテーブルに近接した
下部靴底を第１ターンテーブルの他方のターンテーブル
に載置された上部靴底用ボトムモールドに移載して嵌装
するとともに胛被を吊り込んだラストモールドおよびサ
イドモールドを前記ボトムモールドに嵌装して下部靴底
の上面と胛被の底面との間に上部靴底成形空隙を形成
し、再び第１ターンテーブルを回転して上部靴底用ボト
ムモールドを第２射出成形機に対向したのち、第２射出
成形機によって上部靴底成形空隙に上部靴底成形材料を
射出充填して胛被と下部靴底を一体接合する上部靴底を
成形して、少なくとも下部靴底および上部靴底からなる
多層靴底を有する射出成形靴を製造するようにしたこと
を特徴とする射出成形靴の製造方法を提供するものであ
る。
本発明は、第１ターンテーブルの一方（例えば下段）の
ターンテーブルに下部靴底用モールドを載置させ、第１
射出成形機により前記モールドにゴム材料を射出充填し
て下部靴底を成形させる。
ターンテーブルに下部靴底用モールドを載置させ、第１
射出成形機により前記モールドにゴム材料を射出充填し
て下部靴底を成形させる。
そののち、成形された下部靴底のゴム材料を加硫させな
がら第１ターンテーブルを回転させて下部靴底を第２タ
ーンテーブルに対向させ、下部靴底を第２ターンテーブ
ルに移載するとともに回転する第２ターンテーブル上で
下部靴底の上面に接着助剤を塗布させる。次いて、第２
ターンテーブルの回転により第１ターンテーブルに近接
した下部靴底を第１ターンテーブルの他方（例えば上
段）のターンテーブルの上部靴底用ボトムモールドに載
置して嵌装させるとともに胛被を吊り込んだラストモー
ルドおよびサイドモールドを前記ボトムモールドに嵌装
して下部靴底の上面と胛被の間に上部靴底成形空隙を形
成させ、再び第１ターンテーブルを回転して上部靴底用
ボトムモールドを第２射出成形機に対向させる。
がら第１ターンテーブルを回転させて下部靴底を第２タ
ーンテーブルに対向させ、下部靴底を第２ターンテーブ
ルに移載するとともに回転する第２ターンテーブル上で
下部靴底の上面に接着助剤を塗布させる。次いて、第２
ターンテーブルの回転により第１ターンテーブルに近接
した下部靴底を第１ターンテーブルの他方（例えば上
段）のターンテーブルの上部靴底用ボトムモールドに載
置して嵌装させるとともに胛被を吊り込んだラストモー
ルドおよびサイドモールドを前記ボトムモールドに嵌装
して下部靴底の上面と胛被の間に上部靴底成形空隙を形
成させ、再び第１ターンテーブルを回転して上部靴底用
ボトムモールドを第２射出成形機に対向させる。
そののち、第２射出成形機によって上部靴底成形空隙に
上部靴底成形材料を注入して上部靴底を形成させ、前記
成形材料により胛被と下部靴底を一体接合する上部靴底
を形成して、少なくとも下部靴底および上部靴底からな
る二層以上の多層の靴底を備えた射出成形靴を製造させ
る。
上部靴底成形材料を注入して上部靴底を形成させ、前記
成形材料により胛被と下部靴底を一体接合する上部靴底
を形成して、少なくとも下部靴底および上部靴底からな
る二層以上の多層の靴底を備えた射出成形靴を製造させ
る。
このため、単独の工程で下部靴底と上部靴底を一体成形
するとともに、下部靴底のストックによる前処理効果の
減少を解消して、下部靴底の運搬の手間が解消され、併
せて下部靴底と上部靴底の接着良好な高品質の製品が得
られる。
するとともに、下部靴底のストックによる前処理効果の
減少を解消して、下部靴底の運搬の手間が解消され、併
せて下部靴底と上部靴底の接着良好な高品質の製品が得
られる。
以下、本発明を図面を参照して説明するが、本発明は以
下に示す実施例のみに限定されるものではない。
下に示す実施例のみに限定されるものではない。
なお、本発明の実施例を述べるにあたって、二層靴底を
有する運動靴を例にとる。
有する運動靴を例にとる。
第１〜２図は、本発明の一実施例を示す図である。ま
ず、本発明による射出成形靴の製造方法を実施する製造
装置の構成を説明する。
ず、本発明による射出成形靴の製造方法を実施する製造
装置の構成を説明する。
第１図において、大径のターンテーブル１は、一対の上
段のターンテーブル２と下段のターンテーブル３とから
なり、下段のターンテーブル３は上段のターンテーブル
２の下方に離隔して同軸に設けられ、第１ターンテーブ
ル１は図外の駆動源に駆動されて図示矢印Ａに示す方向
に回転する。
段のターンテーブル２と下段のターンテーブル３とから
なり、下段のターンテーブル３は上段のターンテーブル
２の下方に離隔して同軸に設けられ、第１ターンテーブ
ル１は図外の駆動源に駆動されて図示矢印Ａに示す方向
に回転する。
下段のターンテーブル３の上には、下部靴底用モールド
４が載置され、下段のターンテーブル３の放射方向には
下部靴底用モールド４に対向、近接して第１射出成形機
５が設けられ、第１射出成形機５によって下部靴底用モ
ールド４にゴム材料、例えば天然ゴム、スチレン−ブタ
ジエンゴム（SBR）、アクリロニトリル−ブタジエンゴ
ム（NBR）などが射出充填され、第２図に示す射出成形
靴６の下部靴底７が成形される。
４が載置され、下段のターンテーブル３の放射方向には
下部靴底用モールド４に対向、近接して第１射出成形機
５が設けられ、第１射出成形機５によって下部靴底用モ
ールド４にゴム材料、例えば天然ゴム、スチレン−ブタ
ジエンゴム（SBR）、アクリロニトリル−ブタジエンゴ
ム（NBR）などが射出充填され、第２図に示す射出成形
靴６の下部靴底７が成形される。
一方、第２ターンテーブル８は、第１ターンテーブル１
の近傍に第１ターンテーブル１を挟んで第１射出成形機
５とほぼ対向する位置に設けられた小径のターンテーブ
ルであり、第２ターンテーブル８も図外の駆動源に駆動
されて図中矢印Ｂ方向に回転する。第２ターンテーブル
８と第１ターンテーブル１の間には、移載用の第１ロボ
ット９が設けられており、第１ターンテーブル１が回転
し、下部靴底７が下部靴底用モールド４とともに図中仮
想線で示す位置に移動して、第２ターンテーブル８に対
向すると、ロボット９が下部靴底７を第２ターンテーブ
ル８の第１ターンテーブル１側に移載させる。
の近傍に第１ターンテーブル１を挟んで第１射出成形機
５とほぼ対向する位置に設けられた小径のターンテーブ
ルであり、第２ターンテーブル８も図外の駆動源に駆動
されて図中矢印Ｂ方向に回転する。第２ターンテーブル
８と第１ターンテーブル１の間には、移載用の第１ロボ
ット９が設けられており、第１ターンテーブル１が回転
し、下部靴底７が下部靴底用モールド４とともに図中仮
想線で示す位置に移動して、第２ターンテーブル８に対
向すると、ロボット９が下部靴底７を第２ターンテーブ
ル８の第１ターンテーブル１側に移載させる。
また、接着助剤の塗布装置10は、第２ターンテーブル８
に載置された、第２図に示す下部靴底７の上面7aに、容
器11内に貯溜された接着助剤、例えばトリクロロシアヌ
ル酸（融点＝246〜247℃）が約３重量％および酢酸エチ
ルが約97重量％よりなる塩素系プライマーをパイプ12お
よびノズル13を介して、噴霧、塗布する。
に載置された、第２図に示す下部靴底７の上面7aに、容
器11内に貯溜された接着助剤、例えばトリクロロシアヌ
ル酸（融点＝246〜247℃）が約３重量％および酢酸エチ
ルが約97重量％よりなる塩素系プライマーをパイプ12お
よびノズル13を介して、噴霧、塗布する。
第２ロボット14は、下部靴底の上面7aに接着助剤が塗布
され、第２ターンテーブル８の回転により第１ターンテ
ーブルに近接した下部靴底７を第１ターンテーブル１の
上段のターンテーブル２に移載するロボットであり、下
部靴底７を移載するとともにターンテーブル２に載置さ
れた上部靴底用ボトムモールド15に嵌装させる。
され、第２ターンテーブル８の回転により第１ターンテ
ーブルに近接した下部靴底７を第１ターンテーブル１の
上段のターンテーブル２に移載するロボットであり、下
部靴底７を移載するとともにターンテーブル２に載置さ
れた上部靴底用ボトムモールド15に嵌装させる。
そして、第２図に示す射出成形靴６の胛被16が図外のラ
ストモールドに吊り込まれて第１図に示す上部靴底用ボ
トムモールド15およびサイドモールド15′に嵌装され、
第２図に示すように下部靴底７の上面7aと胛被16の底面
（底布）16aの間に、上部靴底成形空隙17が形成され
る。
ストモールドに吊り込まれて第１図に示す上部靴底用ボ
トムモールド15およびサイドモールド15′に嵌装され、
第２図に示すように下部靴底７の上面7aと胛被16の底面
（底布）16aの間に、上部靴底成形空隙17が形成され
る。
また、第２射出成形機18は、上段のターンテーブル２の
放射外方に第１射出成形機５と並んでターンテーブル２
に近接して設けられており、第１ターンテーブル１が回
転され、下部靴底７および胛被16が嵌装された上部靴底
用ボトムモールド15が第２射出成形機18に対向して停止
すると、該第２射出成形機18によって上部靴底成形空隙
17にポリウレタン、塩化ビニル樹脂などの上部靴底成形
材料が注入され、胛被16と下部靴底７を一体接合する第
２図に示すような上部靴底19が成形される。
放射外方に第１射出成形機５と並んでターンテーブル２
に近接して設けられており、第１ターンテーブル１が回
転され、下部靴底７および胛被16が嵌装された上部靴底
用ボトムモールド15が第２射出成形機18に対向して停止
すると、該第２射出成形機18によって上部靴底成形空隙
17にポリウレタン、塩化ビニル樹脂などの上部靴底成形
材料が注入され、胛被16と下部靴底７を一体接合する第
２図に示すような上部靴底19が成形される。
次に、前記製造装置を使用した本発明の射出成形靴の製
造方法の一実施例を説明する。
造方法の一実施例を説明する。
第１図において、第１ターンテーブル１の下部のターン
テーブル３に下部靴底用モールド４を載置させ、第１射
出成形機５によって下部靴底用モールド４にゴム材料、
例えば天然ゴム、SBR、NBRなどを射出充填することで下
部靴底７が成形される。そののち、第１ターンテーブル
１が、図中矢印Ａ方向に回転され、下部靴底用モールド
４とともに下部靴底７が移動して図中仮想線で示す第２
ターンテーブル８に対向する位置まで移動される。
テーブル３に下部靴底用モールド４を載置させ、第１射
出成形機５によって下部靴底用モールド４にゴム材料、
例えば天然ゴム、SBR、NBRなどを射出充填することで下
部靴底７が成形される。そののち、第１ターンテーブル
１が、図中矢印Ａ方向に回転され、下部靴底用モールド
４とともに下部靴底７が移動して図中仮想線で示す第２
ターンテーブル８に対向する位置まで移動される。
この下部靴底７が下部靴底用モールド４とともに移動す
る時間、すなわち下部靴底７のターンテーブル３上の滞
留時間は、例えば３〜５分間であり、この間に下部靴底
７の加硫が継続される。
る時間、すなわち下部靴底７のターンテーブル３上の滞
留時間は、例えば３〜５分間であり、この間に下部靴底
７の加硫が継続される。
下部靴底７を第１ロボット９によって第２ターンテーブ
ル８の第１ターンテーブル１側に移載され、回転する第
２ターンテーブル８上で第２図に示す下部靴底７の上面
7aに接着助剤の塗布装置10により接着助剤、例えば塩素
系プライマーを塗布させる。すなわち、塗布装置10の容
器11に貯溜された接着助剤がパイプ12およびノズル13を
介して下部靴底７の上面7aに噴射され、接着助剤が上面
7aに塗布される。
ル８の第１ターンテーブル１側に移載され、回転する第
２ターンテーブル８上で第２図に示す下部靴底７の上面
7aに接着助剤の塗布装置10により接着助剤、例えば塩素
系プライマーを塗布させる。すなわち、塗布装置10の容
器11に貯溜された接着助剤がパイプ12およびノズル13を
介して下部靴底７の上面7aに噴射され、接着助剤が上面
7aに塗布される。
次いで、第２ターンテーブル８が回転されて、第１ター
ンテーブル１に再び近接した下部靴底７を第１ターンテ
ーブル１の上段のターンテーブル２上に載置された上部
靴底用ボトムモールド15に第２ロボット14によって移載
して嵌装させるとともに、第２図に示す胛被16が吊り込
まれた図外のラストモールドおよび第２図に示すサイド
モールド15′をこの上部靴底用ボトムモールド15に嵌装
して下部靴底７の上面7aと胛被の底面（底布）16aの間
に上部靴底成形空隙17を形成させ、再び第１ターンテー
ブル１を回転して上部靴底用ボトムモールド15を第２射
出成形機18に対向する位置に移動させる。
ンテーブル１に再び近接した下部靴底７を第１ターンテ
ーブル１の上段のターンテーブル２上に載置された上部
靴底用ボトムモールド15に第２ロボット14によって移載
して嵌装させるとともに、第２図に示す胛被16が吊り込
まれた図外のラストモールドおよび第２図に示すサイド
モールド15′をこの上部靴底用ボトムモールド15に嵌装
して下部靴底７の上面7aと胛被の底面（底布）16aの間
に上部靴底成形空隙17を形成させ、再び第１ターンテー
ブル１を回転して上部靴底用ボトムモールド15を第２射
出成形機18に対向する位置に移動させる。
この間の所要時間、すなわち接着助剤塗布後から第２射
出成形機18に対向するまでの時間は、例えば５〜10分程
度であるが、下部靴底７のゴム材料はこの間も加硫が継
続される。
出成形機18に対向するまでの時間は、例えば５〜10分程
度であるが、下部靴底７のゴム材料はこの間も加硫が継
続される。
そののち、第２射出成形機18によって上部靴底成形空隙
17に上部靴底成形材料、例えばポリウレタンを注入させ
て、ポリウレタンが発泡、硬化してポリウレタンフォー
ムを形成させ、該ポリウレタンフォームにより胛被16と
下部靴底７を一体接合する上部靴底19が形成される。
17に上部靴底成形材料、例えばポリウレタンを注入させ
て、ポリウレタンが発泡、硬化してポリウレタンフォー
ムを形成させ、該ポリウレタンフォームにより胛被16と
下部靴底７を一体接合する上部靴底19が形成される。
そして、第２図に示すような下部靴底７および上部靴底
19からなる二層靴底の射出成形靴６が製造される。
19からなる二層靴底の射出成形靴６が製造される。
このとき、下部靴底７のゴム材料が完全には加硫されて
いない状態で接着助剤によりポリウレタンフォームなど
の上部靴底19に接着され、このため下部靴底７と上部靴
底17の接着が極めて強固な射出成形靴６が得られる。
いない状態で接着助剤によりポリウレタンフォームなど
の上部靴底19に接着され、このため下部靴底７と上部靴
底17の接着が極めて強固な射出成形靴６が得られる。
このように、本実施例においては、第１ターンテーブル
１、第２ターンテーブル８、第１射出成形機５、第２射
出成形機18、接着助剤の塗布装置10、第１ロボット９お
よび第２ロボット14からなる製造装置により、ゴム材料
の下部靴底７およびポリウレタンフォームなどの上部靴
底19をそれぞれ成形させ、さらに完全には加硫されてい
ない状態のゴム材料からなる下部靴底７の上面7aに接着
助剤を塗布した状態で上部靴底19と接着、一体成形させ
ているので、下部靴底７と上部靴底19の接着を強固にさ
せることができる。
１、第２ターンテーブル８、第１射出成形機５、第２射
出成形機18、接着助剤の塗布装置10、第１ロボット９お
よび第２ロボット14からなる製造装置により、ゴム材料
の下部靴底７およびポリウレタンフォームなどの上部靴
底19をそれぞれ成形させ、さらに完全には加硫されてい
ない状態のゴム材料からなる下部靴底７の上面7aに接着
助剤を塗布した状態で上部靴底19と接着、一体成形させ
ているので、下部靴底７と上部靴底19の接着を強固にさ
せることができる。
そして、別工程で下部靴底７を製造することなく、単独
の製造装置で下部靴底７および上部靴底19を成形させて
いるので、下部靴底７のストックによる前処理効果の減
少に影響されず、しかも接着剤を使用する必要もなく、
さらに下部靴底７と上部靴底19の接着を良好にさせるこ
とができる。
の製造装置で下部靴底７および上部靴底19を成形させて
いるので、下部靴底７のストックによる前処理効果の減
少に影響されず、しかも接着剤を使用する必要もなく、
さらに下部靴底７と上部靴底19の接着を良好にさせるこ
とができる。
その結果、下部靴底７の運搬の手間を解消でき、併せて
高品質の射出成形靴６を製造させることができる。
高品質の射出成形靴６を製造させることができる。
なお、本実施例においては、二層の靴底からなる射出成
形靴について説明したが、上部靴底が二層以上になされ
た多層靴底からなる射出成形靴にも本発明を応用するこ
とができる。
形靴について説明したが、上部靴底が二層以上になされ
た多層靴底からなる射出成形靴にも本発明を応用するこ
とができる。
また、本実施例では、下段のターンテーブルに下部靴底
用モールドが載置され、一方上段のターンテーブルに上
部靴底用ボトムモールドが載置されるようになされてい
るが、両者が逆の場合でも可能である。
用モールドが載置され、一方上段のターンテーブルに上
部靴底用ボトムモールドが載置されるようになされてい
るが、両者が逆の場合でも可能である。
さらに、本実施例では、上部靴底の射出成形に際して
は、ボトムモールドとサイドモールドとが分離した金型
の場合を示したが、そのほか例えばサイドモールドとボ
トムモールドとが一体化している金型などを使用させる
こともできる。
は、ボトムモールドとサイドモールドとが分離した金型
の場合を示したが、そのほか例えばサイドモールドとボ
トムモールドとが一体化している金型などを使用させる
こともできる。
さらにまた、本実施例では、第２ターンテーブル上で接
着助剤のみを下部靴底上面に塗布されるようになされて
いるが、さらに接着剤を塗布させるような手段を併用し
てもよい。
着助剤のみを下部靴底上面に塗布されるようになされて
いるが、さらに接着剤を塗布させるような手段を併用し
てもよい。
さらにまた、本実施例では、第１、第２ターンテーブル
は、同方向に回転するようになされているが、必ずしも
同方向の回転だけではなく、第２ターンテーブルは、第
１ターンテーブルと逆方向に回転させてもよい。
は、同方向に回転するようになされているが、必ずしも
同方向の回転だけではなく、第２ターンテーブルは、第
１ターンテーブルと逆方向に回転させてもよい。
本発明によれば、第１、第２ターンテーブル、第１、第
２射出成形機、接着助剤の塗布装置および第１、第２ロ
ボットからなる単独の製造装置により下部靴底および上
部靴底をそれぞれ成形するとともに一体成形しているの
で、下部靴底を別工程で製造することがなく、下部靴底
のストックによる前処理効果の減少を解消することがで
き、しかも接着剤を使用する必要もない。
２射出成形機、接着助剤の塗布装置および第１、第２ロ
ボットからなる単独の製造装置により下部靴底および上
部靴底をそれぞれ成形するとともに一体成形しているの
で、下部靴底を別工程で製造することがなく、下部靴底
のストックによる前処理効果の減少を解消することがで
き、しかも接着剤を使用する必要もない。
その結果、下部靴底の運搬の手間が解消され、かつ経済
的であり、併せて下部靴底と上部靴底の接着良好な高品
質の製品が製造できるという効果が得られる。
的であり、併せて下部靴底と上部靴底の接着良好な高品
質の製品が製造できるという効果が得られる。
第１〜２図は、本発明による射出成形靴の製造方法の一
実施例を示す図であり、第１図はその製造方法を実施す
るための装置の概要構成図、第２図はその製造方法によ
って製造された射出成形靴の正面図である。 1;第ターンテーブル 2;上段のターンテーブル 3;下段のターンテーブル 4;下部靴底用モールド 5;第１射出成形機 6;射出成形靴 7;下部靴底 7a;下部靴底上面 8;第２ターンテーブル 15;上部靴底用ボトムモールド 15′；サイドモールド 16;胛被 17;上部靴底成形空隙 18;第２射出成形機 19;上部靴底
実施例を示す図であり、第１図はその製造方法を実施す
るための装置の概要構成図、第２図はその製造方法によ
って製造された射出成形靴の正面図である。 1;第ターンテーブル 2;上段のターンテーブル 3;下段のターンテーブル 4;下部靴底用モールド 5;第１射出成形機 6;射出成形靴 7;下部靴底 7a;下部靴底上面 8;第２ターンテーブル 15;上部靴底用ボトムモールド 15′；サイドモールド 16;胛被 17;上部靴底成形空隙 18;第２射出成形機 19;上部靴底
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｃ 45/14 8823−4Ｆ Ｂ２９Ｄ 31/50 // Ｂ２９Ｌ 31:50
Claims (1)
- 【請求項１】上段および下段の一対のターンテーブルか
らなる第１ターンテーブルの一方のターンテーブルに下
部靴底用モールドを載置し、第１射出成形機により前記
モールドにゴム材料を射出充填して下部靴底を成形した
のち、成形された下部靴底のゴム材料を加硫しながら第
１ターンテーブルを回転させて下部靴底を第１ターンテ
ーブルの近傍に設けられた第２ターンテーブルに対向さ
せ、第２ターンテーブルの第１ターンテーブル側に下部
靴底を移載するとともに回転する第２ターンテーブル上
で下部靴底の上面に接着助剤を塗布し、次いで第２ター
ンテーブルの回転により第１ターンテーブルに近接した
下部靴底を第１ターンテーブルの他方のターンテーブル
に載置された上部靴底用ボトムモールドに移載して嵌装
するとともに胛被を吊り込んだラストモールドおよびサ
イドモールドを前記ボトムモールドに嵌装して下部靴底
の上面と胛被の底面との間に上部靴底成形空隙を形成
し、再び第１ターンテーブルを回転して上部靴底用ボト
ムモールドを第２射出成形機に対向したのち、第２射出
成形機によって上部靴底成形空隙に上部靴底成形材料を
射出充填して胛被と下部靴底を一体接合する上部靴底を
成形して、少なくとも下部靴底および上部靴底からなる
多層靴底を有する射出成形靴を製造するようにしたこと
を特徴とする射出成形靴の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62297416A JPH0761285B2 (ja) | 1987-11-27 | 1987-11-27 | 射出成形靴の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62297416A JPH0761285B2 (ja) | 1987-11-27 | 1987-11-27 | 射出成形靴の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01139002A JPH01139002A (ja) | 1989-05-31 |
| JPH0761285B2 true JPH0761285B2 (ja) | 1995-07-05 |
Family
ID=17846224
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62297416A Expired - Lifetime JPH0761285B2 (ja) | 1987-11-27 | 1987-11-27 | 射出成形靴の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0761285B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101401088B1 (ko) * | 2012-04-20 | 2014-06-17 | 헨켈테크놀러지스 (유) | 접착제 도포 회전장치 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0681696B2 (ja) * | 1989-06-09 | 1994-10-19 | 日精樹脂工業株式会社 | 複合射出成形機及び複合射出成形方法 |
| CN113287838B (zh) * | 2021-05-20 | 2022-07-08 | 知守科技(杭州)有限公司 | 智能化贴底生产线 |
-
1987
- 1987-11-27 JP JP62297416A patent/JPH0761285B2/ja not_active Expired - Lifetime
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| ARS SUTORIA=1987 * |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101401088B1 (ko) * | 2012-04-20 | 2014-06-17 | 헨켈테크놀러지스 (유) | 접착제 도포 회전장치 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01139002A (ja) | 1989-05-31 |
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