JPH0761524B2 - 管状体の成形方法 - Google Patents
管状体の成形方法Info
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- JPH0761524B2 JPH0761524B2 JP61273117A JP27311786A JPH0761524B2 JP H0761524 B2 JPH0761524 B2 JP H0761524B2 JP 61273117 A JP61273117 A JP 61273117A JP 27311786 A JP27311786 A JP 27311786A JP H0761524 B2 JPH0761524 B2 JP H0761524B2
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- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 24
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 12
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 5
- 238000005242 forging Methods 0.000 description 3
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 239000013067 intermediate product Substances 0.000 description 1
- 230000001788 irregular Effects 0.000 description 1
- 230000000149 penetrating effect Effects 0.000 description 1
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 1
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- Insertion Pins And Rivets (AREA)
- Forging (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、管状体の成形方法に関し、特に、円形管状体
の少なくとも内形を異なる形状に成形する異形管状体成
形方法に関する。
の少なくとも内形を異なる形状に成形する異形管状体成
形方法に関する。
従来の技術 従来の異形管状体成形方法は、目的とする最終製品の形
状に従って、専用の圧造金型工具をそれぞれ用意しなけ
ればならなかった。例えば、外形が六角形のブラインド
ナットの成形の場合、六角形の棒状体をプレス機械や圧
造機械を用いて、先ず一端にフランジを作り、フランジ
の側から六角形の孔あるいは円形の孔を半分まで成形
し、その後反対側の端部から円形の孔を成形し、２つの
孔を貫通させ、その後あるいは同時に円形孔部分に雌ね
じを成形することにより、所定のブラインドナットを成
形している。
状に従って、専用の圧造金型工具をそれぞれ用意しなけ
ればならなかった。例えば、外形が六角形のブラインド
ナットの成形の場合、六角形の棒状体をプレス機械や圧
造機械を用いて、先ず一端にフランジを作り、フランジ
の側から六角形の孔あるいは円形の孔を半分まで成形
し、その後反対側の端部から円形の孔を成形し、２つの
孔を貫通させ、その後あるいは同時に円形孔部分に雌ね
じを成形することにより、所定のブラインドナットを成
形している。
また、外形が円形の筒状体を用いて、外形が六角形のブ
ラインドナットを成形する場合には、六角形のパンチを
筒状体に押し込むと同時に、外側から６個の治具で筒状
体の側面をプレスすることが行われている。
ラインドナットを成形する場合には、六角形のパンチを
筒状体に押し込むと同時に、外側から６個の治具で筒状
体の側面をプレスすることが行われている。
発明が解決しようとする問題点 上記した従来の異形管状体成形方法では、圧造金型工具
が管状体の孔の形状の違いによって異なるため、同じ種
類の金型工具を使用できない。このため種々の形状の金
型工具を用意しなければならず、このことから、最終製
品のコストアップにつながる欠点があった。また、円形
の筒状体から六角形の管状体を成形する場合にも、特殊
な治具を必要とし、製品のコストがアップする欠点があ
った。
が管状体の孔の形状の違いによって異なるため、同じ種
類の金型工具を使用できない。このため種々の形状の金
型工具を用意しなければならず、このことから、最終製
品のコストアップにつながる欠点があった。また、円形
の筒状体から六角形の管状体を成形する場合にも、特殊
な治具を必要とし、製品のコストがアップする欠点があ
った。
従って、本発明の目的は、円形の管状体から六角形等の
異形の管状体に、低価格で且つ容易に成形する方法を提
供するにある。
異形の管状体に、低価格で且つ容易に成形する方法を提
供するにある。
問題点を解決するための手段 かかる目的を達成するため、本発明によれば、円形管状
体を異形の管状体に成形する方法であって、円形の棒状
体の一端にフランジを成形し、前記円形棒状体に、フラ
ンジの側から円形の第１孔を途中まで形成し、前記棒状
体のフランジとは反対側の端部から前記第１孔部分の手
前まで前記第１孔よりやや小径の円形の第２孔を形成
し、ダイスの孔に前記円形棒状体をフランジとは反対側
の端部からフランジがダイスに接面するまで挿通し、パ
ンチを前記円形棒状体の前記第１孔部分から押込んで、
該第１孔部分の外形及び内形を、円形から六角形に変形
させ、前記第２孔部分の外形及び内形については円形の
ままに維持しつつ前記第１孔を第２孔に通じさせること
から成ることを特徴とする管状体の成形方法が提供され
る。
体を異形の管状体に成形する方法であって、円形の棒状
体の一端にフランジを成形し、前記円形棒状体に、フラ
ンジの側から円形の第１孔を途中まで形成し、前記棒状
体のフランジとは反対側の端部から前記第１孔部分の手
前まで前記第１孔よりやや小径の円形の第２孔を形成
し、ダイスの孔に前記円形棒状体をフランジとは反対側
の端部からフランジがダイスに接面するまで挿通し、パ
ンチを前記円形棒状体の前記第１孔部分から押込んで、
該第１孔部分の外形及び内形を、円形から六角形に変形
させ、前記第２孔部分の外形及び内形については円形の
ままに維持しつつ前記第１孔を第２孔に通じさせること
から成ることを特徴とする管状体の成形方法が提供され
る。
また、本発明によれば、円形管状体の内形を異形の管状
体に成形する方法であって、円形の棒状体の一端にフラ
ンジを成形し、前記円形棒状体に、フランジの側から円
形の第１孔を途中まで形成し、前記棒状体のフランジと
は反対側の端部から前記第１孔部分の手前まで前記第１
孔よりやや小径の円形の第２孔を形成し、ダイスの孔に
前記円形棒状体をフランジとは反対側の端部からフラン
ジがダイスに接面するまで挿通し、パンチを前記円形棒
状体の前記第１孔部分から押込んで、該第１孔部分の内
側に長手方向に延びる切込みを複数形成して内形を変形
させ、前記第２孔部分の外形及び内形についてはそのま
まに維持しつつ前記第１孔を第２孔に通じさせることか
ら成ることを特徴とする管状体の成形方法が提供され
る。
体に成形する方法であって、円形の棒状体の一端にフラ
ンジを成形し、前記円形棒状体に、フランジの側から円
形の第１孔を途中まで形成し、前記棒状体のフランジと
は反対側の端部から前記第１孔部分の手前まで前記第１
孔よりやや小径の円形の第２孔を形成し、ダイスの孔に
前記円形棒状体をフランジとは反対側の端部からフラン
ジがダイスに接面するまで挿通し、パンチを前記円形棒
状体の前記第１孔部分から押込んで、該第１孔部分の内
側に長手方向に延びる切込みを複数形成して内形を変形
させ、前記第２孔部分の外形及び内形についてはそのま
まに維持しつつ前記第１孔を第２孔に通じさせることか
ら成ることを特徴とする管状体の成形方法が提供され
る。
実施例 以下、本発明の実施例について、図面を参照しながら説
明する。第１図（ａ）〜（ｅ）は、円形の棒状体から出
発して、最終的にはフランジ側の部分が外形及び内形が
ともに六角形に成形されるブラインドナットの場合につ
いての異形管状体成形方法を示しており、第２図（ａ）
及び（ｂ）には、この方法によって成形されたブライン
ドナットを示している。以下各工程について順に説明す
る。
明する。第１図（ａ）〜（ｅ）は、円形の棒状体から出
発して、最終的にはフランジ側の部分が外形及び内形が
ともに六角形に成形されるブラインドナットの場合につ
いての異形管状体成形方法を示しており、第２図（ａ）
及び（ｂ）には、この方法によって成形されたブライン
ドナットを示している。以下各工程について順に説明す
る。
先ず、第１図（ａ）に示すように、円形の棒状体１を用
意し、第１図（ｂ）に示すように、この棒状体１の一端
にフランジ２を成形する。次に、第１図（ｃ）に示すよ
うに、フランジ２の側から円形の孔３を約半分乃至2/3
程度の位置まで作る。上記のように、最終のブラインド
ナットの形状は、孔３の部分の内形も六角形に成形する
のであるが、本発明の方法によれば、この段階では、孔
３の形状は円形でよいことに注目されたい。従って、従
来の成形方法のように、特殊形状の治具を必要としない
ことが理解されよう。その後、第１図（ｄ）に示すよう
に、反対側の端部から孔３よりやや小径の円形の孔４を
成形する。この孔４の成形は、従来の成形方法と同様で
ある。
意し、第１図（ｂ）に示すように、この棒状体１の一端
にフランジ２を成形する。次に、第１図（ｃ）に示すよ
うに、フランジ２の側から円形の孔３を約半分乃至2/3
程度の位置まで作る。上記のように、最終のブラインド
ナットの形状は、孔３の部分の内形も六角形に成形する
のであるが、本発明の方法によれば、この段階では、孔
３の形状は円形でよいことに注目されたい。従って、従
来の成形方法のように、特殊形状の治具を必要としない
ことが理解されよう。その後、第１図（ｄ）に示すよう
に、反対側の端部から孔３よりやや小径の円形の孔４を
成形する。この孔４の成形は、従来の成形方法と同様で
ある。
本発明においては、第１図（ｅ）の工程において、ダイ
ス５及びパンチ６を用いて第１図（ｄ）に示す中間製品
となる円形管状体７の外形及び孔３の内形を、円形から
六角形に変形させる。すなわち、ダイス５は、円形管状
体７の本体が挿入できる大きさで且つ内形が六角形に形
成された孔８を有し、このダイス孔８に円形管状体７の
本体が挿入される。この状態でパンチ６が、管状体７の
孔３に押し込まれる。
ス５及びパンチ６を用いて第１図（ｄ）に示す中間製品
となる円形管状体７の外形及び孔３の内形を、円形から
六角形に変形させる。すなわち、ダイス５は、円形管状
体７の本体が挿入できる大きさで且つ内形が六角形に形
成された孔８を有し、このダイス孔８に円形管状体７の
本体が挿入される。この状態でパンチ６が、管状体７の
孔３に押し込まれる。
パンチ６は、先端部に管状体７の孔３と４を貫通させる
小径の部分９と、ダイス孔８より一回り小さいが孔３よ
りやや大きく且つ六角形に形成された本体部分10とを備
えている。従って、第２図（ａ）及び（ｂ）に示すよう
に、最終製品としてのブラインドナット11は、フランジ
２の下面部分12は六角形に成形され、また、孔３の内形
状も六角形に成形される。このようにして、本発明の管
状体成形方法によれば、円形の棒状体が六角形の管状体
に成形される。なお、ブラインドナット11の孔４には、
所定の雌ねじが成形される。
小径の部分９と、ダイス孔８より一回り小さいが孔３よ
りやや大きく且つ六角形に形成された本体部分10とを備
えている。従って、第２図（ａ）及び（ｂ）に示すよう
に、最終製品としてのブラインドナット11は、フランジ
２の下面部分12は六角形に成形され、また、孔３の内形
状も六角形に成形される。このようにして、本発明の管
状体成形方法によれば、円形の棒状体が六角形の管状体
に成形される。なお、ブラインドナット11の孔４には、
所定の雌ねじが成形される。
第３図（ａ）及び（ｂ）には、本発明による管状体の成
形方法を使用して第１図のものとは異なる形状の管状体
を成形する例を示している。この実施例では、ダイス14
の孔15が円形に形成され、またパンチ16の本体部分17の
外形は、その外周面の90゜毎に断面三角形の突条18が形
成されている。第１図で説明したように、円形管状体７
を作り、この第１図（ｄ）の円形管状体７を、ダイス14
の孔15に挿入し、該円形管状体７の孔４に、パンチ16
を、第３図（ｂ）に示すように押し込む。これにより、
第４図（ａ）及び（ｂ）に示すように、最終製品として
のブラインドナット20には、その内側に４つの鋭い切り
込み19が形成され、内形が異形の管状体を成形すること
ができる。
形方法を使用して第１図のものとは異なる形状の管状体
を成形する例を示している。この実施例では、ダイス14
の孔15が円形に形成され、またパンチ16の本体部分17の
外形は、その外周面の90゜毎に断面三角形の突条18が形
成されている。第１図で説明したように、円形管状体７
を作り、この第１図（ｄ）の円形管状体７を、ダイス14
の孔15に挿入し、該円形管状体７の孔４に、パンチ16
を、第３図（ｂ）に示すように押し込む。これにより、
第４図（ａ）及び（ｂ）に示すように、最終製品として
のブラインドナット20には、その内側に４つの鋭い切り
込み19が形成され、内形が異形の管状体を成形すること
ができる。
第５図（ａ）及び（ｂ）は、第３図に示すダイス及びパ
ンチに類似したダイス及びパンチを用いて、ブラインド
リベットのリベット本体21の内側に４つの鋭い切り込み
22を成形して、異形管状体に成形した例を示している。
ンチに類似したダイス及びパンチを用いて、ブラインド
リベットのリベット本体21の内側に４つの鋭い切り込み
22を成形して、異形管状体に成形した例を示している。
上記の第４図及び第５図のように、鋭い切り込みを成形
することにより、ブラインドナット及びブラインドリベ
ットは、そのフランジの下面部分の管状体部分の座屈が
容易になり、固着の作業が極めて容易に行われる利点が
ある。
することにより、ブラインドナット及びブラインドリベ
ットは、そのフランジの下面部分の管状体部分の座屈が
容易になり、固着の作業が極めて容易に行われる利点が
ある。
発明の効果 本発明によれば、円形管状体を受け入れる大きさの孔を
有するダイスに該円形管状体を挿入し、円形管状体の孔
に外形が所定の形状に形成されたパンチを押し込むとい
う簡単な作業で、極めて容易に所望の形状の管状体を成
形することができる。また、従来の成形方法では、内形
を所望の形状に成形するため、その形状に合わせた特殊
形状の治具を多種類用意しなければならなかったのに対
して、本発明の成形方法によれば、先ず単純な円形の孔
を成形するだけでよく、従って成形のためのパンチ及び
ダイスは高価なものを必要としない。また、最終形状に
成形する場合も、単純な形状のものを用意するだけでよ
いので、最終製品としての管状体の価格も高価なものと
はならない利点がある。特に、本発明によれば、円形の
棒状体の一端にフランジが成形され、このため、ダイス
の孔に円形棒状体をフランジとは反対側の端部からフラ
ンジがダイスに接面するまで挿通し、パンチを円形棒状
体の第１孔部分から押込むという極めて簡単な操作で所
望の管状体を得ることができ、ブラインドナットやブラ
インドリベットが簡単に且つ低価格で得られる。
有するダイスに該円形管状体を挿入し、円形管状体の孔
に外形が所定の形状に形成されたパンチを押し込むとい
う簡単な作業で、極めて容易に所望の形状の管状体を成
形することができる。また、従来の成形方法では、内形
を所望の形状に成形するため、その形状に合わせた特殊
形状の治具を多種類用意しなければならなかったのに対
して、本発明の成形方法によれば、先ず単純な円形の孔
を成形するだけでよく、従って成形のためのパンチ及び
ダイスは高価なものを必要としない。また、最終形状に
成形する場合も、単純な形状のものを用意するだけでよ
いので、最終製品としての管状体の価格も高価なものと
はならない利点がある。特に、本発明によれば、円形の
棒状体の一端にフランジが成形され、このため、ダイス
の孔に円形棒状体をフランジとは反対側の端部からフラ
ンジがダイスに接面するまで挿通し、パンチを円形棒状
体の第１孔部分から押込むという極めて簡単な操作で所
望の管状体を得ることができ、ブラインドナットやブラ
インドリベットが簡単に且つ低価格で得られる。
第１図（ａ）〜（ｅ）は、本発明による管状体の成形方
法の各工程を示す説明図、第２図（ａ）及び（ｂ）はそ
れぞれ、本発明の成形方法によって成形されたブライン
ドナットの平面図及び半断面正面図、第３図（ａ）及び
（ｂ）はそれぞれ、第１図の例とは異なるパンチ及びダ
イスを用いて円形管状体を成形する工程の前及び後の説
明図、第４図（ａ）及び（ｂ）はそれぞれ、第３図の成
形方法によって成形されたブラインドナットの平面図及
び半断面正面図、第５図（ａ）及び（ｂ）はそれぞれ、
第３図の成形方法によって成形されたブラインドリベッ
ト本体の平面図及び半断面正面図である。 符号の説明 １……棒状体、２……フランジ ３……フランジ側の孔、４……反対側の孔 ５……ダイス、６……パンチ ７……円形管状体、８……ダイス孔 10……パンチ本体部分 11……ブラインドナット 14……ダイス、15……ダイス孔 16……パンチ、17……パンチ本体部分 18……突条、19……切り込み 20……ブラインドナット 21……ブラインドリベット本体 22……切り込み
法の各工程を示す説明図、第２図（ａ）及び（ｂ）はそ
れぞれ、本発明の成形方法によって成形されたブライン
ドナットの平面図及び半断面正面図、第３図（ａ）及び
（ｂ）はそれぞれ、第１図の例とは異なるパンチ及びダ
イスを用いて円形管状体を成形する工程の前及び後の説
明図、第４図（ａ）及び（ｂ）はそれぞれ、第３図の成
形方法によって成形されたブラインドナットの平面図及
び半断面正面図、第５図（ａ）及び（ｂ）はそれぞれ、
第３図の成形方法によって成形されたブラインドリベッ
ト本体の平面図及び半断面正面図である。 符号の説明 １……棒状体、２……フランジ ３……フランジ側の孔、４……反対側の孔 ５……ダイス、６……パンチ ７……円形管状体、８……ダイス孔 10……パンチ本体部分 11……ブラインドナット 14……ダイス、15……ダイス孔 16……パンチ、17……パンチ本体部分 18……突条、19……切り込み 20……ブラインドナット 21……ブラインドリベット本体 22……切り込み
Claims (2)
- 【請求項１】円形管状体を異形の管状体に成形する方法
において、 円形の棒状体の一端にフランジを成形し、 前記円形棒状体に、フランジの側から円形の第１孔を途
中まで形成し、 前記円形棒状体のフランジとは反対側の端部から前記第
１孔部分の手前まで前記第１孔よりやや小径の円形の第
２孔を形成し、 ダイスの孔に前記円形棒状体をフランジとは反対側の端
部からフランジがダイスに接面するまで挿通し、 パンチを前記円形棒状体の前記第１孔部分から押込ん
で、該第１孔部分の外形及び内形を、円形から六角形に
変形させ、前記第２孔部分の外形及び内形については円
形のままに維持しつつ前記第１孔を第２孔に通じさせる ことから成ることを特徴とする管状体の成形方法。 - 【請求項２】円形管状体の内形を異形の管状体に成形す
る方法において、 円形の棒状体の一端にフランジを成形し、 前記円形棒状体に、フランジの側から円形の第１孔を途
中まで形成し、 前記棒状体のフランジとは反対側の端部から前記第１孔
部分の手前まで前記第１孔よりやや小径の円形の第２孔
を形成し、 ダイスの孔に前記円形棒状体をフランジとは反対側の端
部からフランジがダイスに接面するまで挿通し、 パンチを前記円形棒状体の前記第１孔部分から押込ん
で、該第１孔部分の内側に長手方向に延びる切込みを複
数形成して内形を変形させ、前記第２孔部分の外形及び
内形についてはそのままに維持しつつ前記第１孔を第２
孔に通じさせる ことから成ることを特徴とする管状体の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61273117A JPH0761524B2 (ja) | 1986-11-17 | 1986-11-17 | 管状体の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61273117A JPH0761524B2 (ja) | 1986-11-17 | 1986-11-17 | 管状体の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63126635A JPS63126635A (ja) | 1988-05-30 |
| JPH0761524B2 true JPH0761524B2 (ja) | 1995-07-05 |
Family
ID=17523367
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61273117A Expired - Lifetime JPH0761524B2 (ja) | 1986-11-17 | 1986-11-17 | 管状体の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0761524B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103071754A (zh) * | 2013-01-18 | 2013-05-01 | 洛阳秦汉冷锻有限公司 | 高强度裙座式自锁六方螺帽的冷锻工艺 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55130355A (en) * | 1979-03-30 | 1980-10-09 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Production of shape-tube-form material |
-
1986
- 1986-11-17 JP JP61273117A patent/JPH0761524B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63126635A (ja) | 1988-05-30 |
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