JPH0762083B2 - フレ−クライニング用プリプレグシ−トとそれを用いるライニング方法 - Google Patents
フレ−クライニング用プリプレグシ−トとそれを用いるライニング方法Info
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- JPH0762083B2 JPH0762083B2 JP62159580A JP15958087A JPH0762083B2 JP H0762083 B2 JPH0762083 B2 JP H0762083B2 JP 62159580 A JP62159580 A JP 62159580A JP 15958087 A JP15958087 A JP 15958087A JP H0762083 B2 JPH0762083 B2 JP H0762083B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔発明の技術分野〕 本発明はフレークライニング用プリプレグシートとそれ
を用いるライニング方法に関する。
を用いるライニング方法に関する。
従来、薄片状のフレーク、例えばフレーク状ガラスをマ
トリツクス樹脂中に分散させたコンパウンドを化学装
置、石油貯蔵装置、排煙脱硫装置等の防食ライニングに
使用するフレークライニングが知られている。
トリツクス樹脂中に分散させたコンパウンドを化学装
置、石油貯蔵装置、排煙脱硫装置等の防食ライニングに
使用するフレークライニングが知られている。
このフレークライニングは、樹脂中にフレークが存在す
るので、樹脂を透過する水蒸気のパスを物理的に長くす
ることができ、従ってライニングの耐食性、耐水蒸気拡
散性を向上させることができるという優れた性能を有し
ており、主としてコテ塗り法、またはスプレー法によつ
て施工されていた。
るので、樹脂を透過する水蒸気のパスを物理的に長くす
ることができ、従ってライニングの耐食性、耐水蒸気拡
散性を向上させることができるという優れた性能を有し
ており、主としてコテ塗り法、またはスプレー法によつ
て施工されていた。
しかしながら、コテ塗り法は経験のある技能者が必要で
あり、施工性が悪く、工数がかかり、またコテで塗ると
いう施工法に起因してライニング厚さが不均一で厚くな
りがちであり、ライニングにクラツクや剥離を生じやす
く、また通常では径が100〜800μの比較的大きいフレー
クを使用するのでコンパウンドの粘度が高くなり、樹脂
とフレークを混練する際の気泡が抜けにくい等の理由か
らライニング性能のバラツキが大きい欠点があつた。
あり、施工性が悪く、工数がかかり、またコテで塗ると
いう施工法に起因してライニング厚さが不均一で厚くな
りがちであり、ライニングにクラツクや剥離を生じやす
く、また通常では径が100〜800μの比較的大きいフレー
クを使用するのでコンパウンドの粘度が高くなり、樹脂
とフレークを混練する際の気泡が抜けにくい等の理由か
らライニング性能のバラツキが大きい欠点があつた。
またスプレー法は、径が20〜200μの比較的小型のフレ
ークを使用するので、ライニング皮膜の水蒸気透過率が
大きく、また施工法に起因してライニング厚さが不均一
になりやすいので、ライニング性能の低下を来し、更に
施工法に起因してフレーク含有率を高くすることができ
ず、スプレーに適したコンパウンドの粘度を通常、50ポ
イズ以下、従ってフレークの含有率は通常20〜30％を限
度としなければならず、フレーク含有率が30％を越える
とコンパウンドの粘度が高くなつてスプレーが不可能に
なり、水蒸気透過率の上昇を回避できない問題点があつ
た。
ークを使用するので、ライニング皮膜の水蒸気透過率が
大きく、また施工法に起因してライニング厚さが不均一
になりやすいので、ライニング性能の低下を来し、更に
施工法に起因してフレーク含有率を高くすることができ
ず、スプレーに適したコンパウンドの粘度を通常、50ポ
イズ以下、従ってフレークの含有率は通常20〜30％を限
度としなければならず、フレーク含有率が30％を越える
とコンパウンドの粘度が高くなつてスプレーが不可能に
なり、水蒸気透過率の上昇を回避できない問題点があつ
た。
更にまた、スプレー法では基板表面にフレークが吹きつ
けられるので、マトリツクス樹脂中のフレークを層状に
配向させることが困難であり、大径のフレークはノズル
の目詰りを起すので使用できない欠点があつた。
けられるので、マトリツクス樹脂中のフレークを層状に
配向させることが困難であり、大径のフレークはノズル
の目詰りを起すので使用できない欠点があつた。
本発明は上記従来のコテ塗り法およびスプレー法の欠点
を解消し、広範囲の大きさおよび配合量のフレークを使
用するこができ、ライニング膜厚のバラツキを改善して
均一化することが可能であり、かつ施工期間を短縮する
ことができるフレークライニング用プリプレグシートと
それを用いるライニング方法を提供することを目的とす
るものである。
を解消し、広範囲の大きさおよび配合量のフレークを使
用するこができ、ライニング膜厚のバラツキを改善して
均一化することが可能であり、かつ施工期間を短縮する
ことができるフレークライニング用プリプレグシートと
それを用いるライニング方法を提供することを目的とす
るものである。
上記目的を達成する本発明のフレークライニング用プリ
プレグシートは、シート状で硬化剤を含むマトリツクス
樹脂中に、該マトリツクス樹脂を介して該シート面と実
質的に平行にフレークが層状に配列して成ることを特徴
とするものである。
プレグシートは、シート状で硬化剤を含むマトリツクス
樹脂中に、該マトリツクス樹脂を介して該シート面と実
質的に平行にフレークが層状に配列して成ることを特徴
とするものである。
また本発明のライニング方法は、素地処理をした基材表
面にプライマー処理をし、このプライマー処理をした面
を、硬化剤を含むマトリツクス樹脂中に該マトリツクス
樹脂を介して面に実質的に平行にフレークが層状に配列
しているプリプレグシートで覆い、これを押圧し、次い
で該マトリツクス樹脂を硬化させることを特徴とするも
のである。
面にプライマー処理をし、このプライマー処理をした面
を、硬化剤を含むマトリツクス樹脂中に該マトリツクス
樹脂を介して面に実質的に平行にフレークが層状に配列
しているプリプレグシートで覆い、これを押圧し、次い
で該マトリツクス樹脂を硬化させることを特徴とするも
のである。
本発明のフレークライニング用プリプレグシート（以
下、単にプリプレグシートと云う）に用いるマトリツク
ス樹脂としては、イソフタル酸系、ビスフエノール系の
不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、エポキ
シ樹脂等の熱硬化性樹脂およびポリプロピレン、ポリエ
チレン、ポリ塩化ビニル、ポリテトラフルオルエチレ
ン、ポリフツ化ビニル、フツ化ビニリデン樹脂等のフツ
素樹脂、ポリエステル樹脂等の熱可塑性樹脂を挙げるこ
とができる。
下、単にプリプレグシートと云う）に用いるマトリツク
ス樹脂としては、イソフタル酸系、ビスフエノール系の
不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、エポキ
シ樹脂等の熱硬化性樹脂およびポリプロピレン、ポリエ
チレン、ポリ塩化ビニル、ポリテトラフルオルエチレ
ン、ポリフツ化ビニル、フツ化ビニリデン樹脂等のフツ
素樹脂、ポリエステル樹脂等の熱可塑性樹脂を挙げるこ
とができる。
また、マトリツクス樹脂に混入されるフレークとして
は、ガラスフレーク、雲母、金属フレーク、カーボンフ
レーク等が使用される。
は、ガラスフレーク、雲母、金属フレーク、カーボンフ
レーク等が使用される。
かかるフレークは、例えばガラスの薄板を破砕して製造
されるので薄片状で不整形であり、その厚みは通常0.1
〜６μ、大きさは仮に円板とみなして直径が通常で50〜
1000μであり、10〜1000の大きなアスペクト比（直径／
厚み）を有している。
されるので薄片状で不整形であり、その厚みは通常0.1
〜６μ、大きさは仮に円板とみなして直径が通常で50〜
1000μであり、10〜1000の大きなアスペクト比（直径／
厚み）を有している。
マトリツクス樹脂のフレーク含有率は、通常ではマトリ
ツクス樹脂の20〜60重量％であり、60重量％越えるとフ
レーク同志が相互に接触するようになり、混入率の増加
と耐水蒸気拡散性の向上が伴わず、かつ粘度の上昇を招
いてプリプレグシートの製造が困難になるので好ましく
ない。
ツクス樹脂の20〜60重量％であり、60重量％越えるとフ
レーク同志が相互に接触するようになり、混入率の増加
と耐水蒸気拡散性の向上が伴わず、かつ粘度の上昇を招
いてプリプレグシートの製造が困難になるので好ましく
ない。
また、フレーク含有率が20重量％に満たないと、ライニ
ング後の耐食性、耐水蒸気拡散性の向上が困難になり、
フレークライニング本来の目的を達成することができな
くなる。
ング後の耐食性、耐水蒸気拡散性の向上が困難になり、
フレークライニング本来の目的を達成することができな
くなる。
プリプレグシートの厚みは、通常0.3〜5mmであり、要求
されるライニング厚みに応じて適宜選択することができ
る。
されるライニング厚みに応じて適宜選択することができ
る。
更にマトリツクス樹脂には、硬化剤、例えば熱硬化剤、
光硬化剤が添加され、更に酸化防止剤、着色剤、粘度調
整剤、充填材等を添加することができる。
光硬化剤が添加され、更に酸化防止剤、着色剤、粘度調
整剤、充填材等を添加することができる。
かかる添加剤の種類およびその添加量は、例えば従来、
FRPのマトリツクス樹脂の添加剤として採用されている
添加剤、添加量に準じて決定される。
FRPのマトリツクス樹脂の添加剤として採用されている
添加剤、添加量に準じて決定される。
上記した本発明のプリプレグシートは、例えば従来から
知られているシート・モールデイング・コンパウンド
法、或いはマトリツクス樹脂とフレークをブレンドした
コンパウンドをスリツトから押し出す方法などによつて
製造することができる。
知られているシート・モールデイング・コンパウンド
法、或いはマトリツクス樹脂とフレークをブレンドした
コンパウンドをスリツトから押し出す方法などによつて
製造することができる。
第１図に示すように、得られた本発明のプリプレグシー
ト１は、シートにフレーク２が層状に、マトリツクス樹
脂３を介してシート面に実質的に平行に配列されてお
り、例えばフレーク含有率30重量％の場合で、シート厚
み1mmあたりのフレークは約50層である。
ト１は、シートにフレーク２が層状に、マトリツクス樹
脂３を介してシート面に実質的に平行に配列されてお
り、例えばフレーク含有率30重量％の場合で、シート厚
み1mmあたりのフレークは約50層である。
本発明で使用するフレークは、上記のようにアスペクト
比が大きいので、図示のようにマトリツクス樹脂を介し
て実質的に平行な配列をさせることができる。
比が大きいので、図示のようにマトリツクス樹脂を介し
て実質的に平行な配列をさせることができる。
なお、プリプレグシートは、施工時の便利さを考慮し
て、希望する大きさに切断して重ね合せたり、或いは長
尺物を巻物状態で保管し、運搬することが可能である。
て、希望する大きさに切断して重ね合せたり、或いは長
尺物を巻物状態で保管し、運搬することが可能である。
このような場合には、プリプレグシート同志が相互に接
着することを防止するために、プリプレグシート間にプ
ラスチツクフイルムを介在させることが好ましい。
着することを防止するために、プリプレグシート間にプ
ラスチツクフイルムを介在させることが好ましい。
例えば巻物にする場合には、プリプレグシートの両面、
または少なくともプリプレグシートの接着面にフイルム
を介在させることにより、シート同志の接着を防止し、
後述するように施工時の作業能率を向上させることがで
きる。
または少なくともプリプレグシートの接着面にフイルム
を介在させることにより、シート同志の接着を防止し、
後述するように施工時の作業能率を向上させることがで
きる。
また、プリプレグシートの片面に、予めプライマー処理
をしてプライマー層を形成させておいて、後述するよう
な施工時の基板表面へのプライマー処理を省略すること
ができる。
をしてプライマー層を形成させておいて、後述するよう
な施工時の基板表面へのプライマー処理を省略すること
ができる。
或いは、プライマー処理にかえてプリプレグシートの片
面に予め粘着剤または接着剤を塗布しておいても良く、
更にはプリプレグシートの片面に予めトツプコート処理
面を形成しておくことも可能である。
面に予め粘着剤または接着剤を塗布しておいても良く、
更にはプリプレグシートの片面に予めトツプコート処理
面を形成しておくことも可能である。
次に本発明のプリプレグシートを用いるライニング方法
を第２図にもとづき説明する。
を第２図にもとづき説明する。
ライニングすべき基剤４、通常では金属の表面を研削し
て錆を除去し、プリプレグシートとの接着性を改善する
ために、基材４の表面に素地調整を行う。
て錆を除去し、プリプレグシートとの接着性を改善する
ために、基材４の表面に素地調整を行う。
素地調整としては、サンドブラスト法やグリツドブラス
ト法等によるブラスト処理や、化学的処理を挙げること
ができる。
ト法等によるブラスト処理や、化学的処理を挙げること
ができる。
次に素地調整をした面に、プライマー処理をしてプライ
マー層６を形成する。
マー層６を形成する。
プライマー層６の厚さは、通常数十〜百数十μである。
このプライマー処理は、素地調整をした基体表面が錆び
ることを防止して、基体とプリプレグシートとの接着性
を良好に維持する機能を有し、プライマーとしてはプリ
プレグシートと同系統の樹脂が通常使用される。
ることを防止して、基体とプリプレグシートとの接着性
を良好に維持する機能を有し、プライマーとしてはプリ
プレグシートと同系統の樹脂が通常使用される。
更にプライマー処理をした面上に本発明の上記プリプレ
グシートを重ね、例えば圧着ローラ等により押圧し、気
泡を除去して密着させ、加熱または光照射によつてマト
リツクス樹脂を硬化させる。
グシートを重ね、例えば圧着ローラ等により押圧し、気
泡を除去して密着させ、加熱または光照射によつてマト
リツクス樹脂を硬化させる。
押圧時の圧力は、通常３〜10Kg/cm2であり、加熱により
硬化する場合の加熱温度は一般に60〜120℃である。
硬化する場合の加熱温度は一般に60〜120℃である。
上記のようにプリプレグシートが巻物状である場合に
は、第２図に示すようにプライマー層６上にプリプレグ
巻物７を置き、プリプレグシートの両面がフイルムで被
覆されている場合には片面のフイルムを剥離しながら、
またプリプレグシートの片面のみがフイルムで被覆され
ている場合にはフイルムで被覆されていないプリプレグ
シート面をプライマー層６に接触させながら、巻物７を
矢印Ａ方向に動かしてプリプレグシート１をプライマー
層６上に延展する。
は、第２図に示すようにプライマー層６上にプリプレグ
巻物７を置き、プリプレグシートの両面がフイルムで被
覆されている場合には片面のフイルムを剥離しながら、
またプリプレグシートの片面のみがフイルムで被覆され
ている場合にはフイルムで被覆されていないプリプレグ
シート面をプライマー層６に接触させながら、巻物７を
矢印Ａ方向に動かしてプリプレグシート１をプライマー
層６上に延展する。
このように施工現場で巻物を延展することは施工能率の
向上上、有利である。
向上上、有利である。
そしてフイルムで被覆されたプリプレグシート面を押圧
すれば、押圧時の押圧器具とプリプレグシートとの付着
を回避することができる。
すれば、押圧時の押圧器具とプリプレグシートとの付着
を回避することができる。
このフイルムを押圧後もそのまま残しておけば、ライニ
ング皮膜の硬化に必要な加熱をスチームあるいは温水に
よつて行うことも可能である。
ング皮膜の硬化に必要な加熱をスチームあるいは温水に
よつて行うことも可能である。
なお押圧した後に、第３図に示すようにプリプレグシー
ト１の表面にトツプコート処理層８を形成してライニン
グ皮膜の保護層を設けることができる。
ト１の表面にトツプコート処理層８を形成してライニン
グ皮膜の保護層を設けることができる。
以上述べたように本発明のプリプレグシートおよびこれ
を用いるライニング方法によれば、下記の効果を奏する
ことができる。
を用いるライニング方法によれば、下記の効果を奏する
ことができる。
イ．プリプレグシートの厚みを施工目的に応じて適宜選
択することができ、かつプリプレグシートは予め製造さ
れているのでライニング厚みを均一にすることが可能で
あり、従来のようにライニング厚みが不均一になる欠点
を完全に解消することができる。
択することができ、かつプリプレグシートは予め製造さ
れているのでライニング厚みを均一にすることが可能で
あり、従来のようにライニング厚みが不均一になる欠点
を完全に解消することができる。
ロ．マトリツクス樹脂に混入されるフレークの径を適宜
選択することができ、かつ従来のコテ塗り法以上の大径
のフレークを使用することができる。
選択することができ、かつ従来のコテ塗り法以上の大径
のフレークを使用することができる。
かかる大径のフレークを混入したプリプレグシートは排
煙脱硫装置等の重防食用ライニングとして好適に使用さ
れる。
煙脱硫装置等の重防食用ライニングとして好適に使用さ
れる。
ハ．予めプリプレグシートを製造するので、フレークの
含有率を従来のコテ塗りスプレー法等に比較して高める
ことができる。
含有率を従来のコテ塗りスプレー法等に比較して高める
ことができる。
このことは、ライニングの耐食性、耐水蒸気拡散性を向
上させるうえで有効である。
上させるうえで有効である。
ニ．アスペクト比の大きいフレークをマトリツクス樹脂
中に混入してプレプリグシートが製造されるので、フレ
ークがほぼ平行にマトリツクス樹脂を介して配列されて
おり、ライニングの耐食性、耐水蒸気拡散性を効果的に
向上させることができる。
中に混入してプレプリグシートが製造されるので、フレ
ークがほぼ平行にマトリツクス樹脂を介して配列されて
おり、ライニングの耐食性、耐水蒸気拡散性を効果的に
向上させることができる。
ホ．予め製造されているプリプレグシートを母材表面に
圧着し、マトリツクス樹脂を硬化させるだけなので、従
来のように施工に際して経験のある技能者を必要とせ
ず、施工の個人的技能差を極力回避することができる。
圧着し、マトリツクス樹脂を硬化させるだけなので、従
来のように施工に際して経験のある技能者を必要とせ
ず、施工の個人的技能差を極力回避することができる。
ヘ．予め製造されているプリプレグシートを用いて施工
するだけなので、施工工数を従来の方法に比較して大巾
に削減することができる。
するだけなので、施工工数を従来の方法に比較して大巾
に削減することができる。
以下、本発明のライニング方法の実施例を述べる。
ガラスフレーク（径150〜1680μを80％以上含む）を30
重量％混入したビニルエステル樹脂から膜厚2mm、巾1
m、長さ2mのプリプレグシートを製造した。
重量％混入したビニルエステル樹脂から膜厚2mm、巾1
m、長さ2mのプリプレグシートを製造した。
このプリプレグシートを、素地調整したプライマー処理
をした基材表面に覆い押圧したのち、60℃で硬化させた
ところ下記の結果を得た。
をした基材表面に覆い押圧したのち、60℃で硬化させた
ところ下記の結果を得た。
（１） ライニング施工速度 本発明の方法では、ライニング工１人、１日あたり平均
15.6m2の施工が可能であつた。
15.6m2の施工が可能であつた。
これに対して、従来のコテ塗り法の施工速度実績は、５
〜6m2/人・日であつた。
〜6m2/人・日であつた。
（２） ライニング皮膜の膜厚 本発明の方法によるライニング皮膜の膜厚は２±0.2mm
で、ほぼ均一であつた。
で、ほぼ均一であつた。
これに対して、従来のコテ塗り法では、膜厚2mm目標で
施工しても、膜厚は1.5〜3.5mmとバラツキが大であつ
た。
施工しても、膜厚は1.5〜3.5mmとバラツキが大であつ
た。
第１図は本発明に係るフレークライニング用プリプレグ
シートの部分拡大断面図、第２図は本発明のライニング
方法を示す説明図、第３図は本発明により形成されたラ
イニングの一例を示す部分拡大断面図である。 １……プリプレグシート、２……フレーク、３……マト
リツクス樹脂。
シートの部分拡大断面図、第２図は本発明のライニング
方法を示す説明図、第３図は本発明により形成されたラ
イニングの一例を示す部分拡大断面図である。 １……プリプレグシート、２……フレーク、３……マト
リツクス樹脂。
Claims (2)
- 【請求項１】シート状で硬化剤を含むマトリツクス樹脂
中に、該マトリツクス樹脂を介して該シート面と実質的
に平行にフレークが層状に配列して成ることを特徴とす
るフレークライニング用プリプレグシート。 - 【請求項２】素地処理をした基材表面にプライマー処理
をし、このプライマー処理をした面を、硬化剤を含むマ
トリツクス樹脂中に該マトリツクス樹脂を介して面に実
質的に平行にフレークが層状に配列しているプリプレグ
シートで覆い、これを押圧し、次いで該マトリツクス樹
脂を硬化させることを特徴とするフレークライニング用
プリプレグシートを用いるライニング方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62159580A JPH0762083B2 (ja) | 1987-06-29 | 1987-06-29 | フレ−クライニング用プリプレグシ−トとそれを用いるライニング方法 |
| US07/207,827 US4889766A (en) | 1987-06-29 | 1988-06-17 | Prepreg sheet for flake lining and lining process using the same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62159580A JPH0762083B2 (ja) | 1987-06-29 | 1987-06-29 | フレ−クライニング用プリプレグシ−トとそれを用いるライニング方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS646032A JPS646032A (en) | 1989-01-10 |
| JPH0762083B2 true JPH0762083B2 (ja) | 1995-07-05 |
Family
ID=15696818
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62159580A Expired - Lifetime JPH0762083B2 (ja) | 1987-06-29 | 1987-06-29 | フレ−クライニング用プリプレグシ−トとそれを用いるライニング方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4889766A (ja) |
| JP (1) | JPH0762083B2 (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000297127A (ja) * | 1999-04-15 | 2000-10-24 | Showa Highpolymer Co Ltd | 耐食ｆｒｐの成形方法 |
| US6649256B1 (en) * | 2000-01-24 | 2003-11-18 | General Electric Company | Article including particles oriented generally along an article surface and method for making |
| DE10200131A1 (de) * | 2002-01-04 | 2003-07-10 | Basf Ag | Biegeelastische Glas-/Polymerverbunde |
| US20050142353A1 (en) * | 2003-09-16 | 2005-06-30 | General Electric Company | Method of making an article including particles oriented generally along an article surface |
| IT1391830B1 (it) * | 2008-11-05 | 2012-01-27 | Faps Srl | Procedimento di fabbricazione di un elemento strutturale o decorativo in materiale composto pre-impregnato |
| GB201207759D0 (en) * | 2012-05-03 | 2012-06-13 | Imp Innovations Ltd | Fuel cell |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| BE618668A (ja) * | 1961-06-12 | |||
| US3471437A (en) * | 1966-06-01 | 1969-10-07 | Hume Corp | High strength resin system and methods of making and applying the same |
| US4042559A (en) * | 1972-03-23 | 1977-08-16 | The Carborundum Company | Abrasion resistant coated abrasive pipe lining sheet |
| JPS548685A (en) * | 1977-06-23 | 1979-01-23 | Nippon Serukooto Kk | Laminated lining |
| JPS54113681A (en) * | 1978-02-24 | 1979-09-05 | Nippon Musical Instruments Mfg | Fiber reinforced plastics containing glass flakes |
| US4491618A (en) * | 1980-11-08 | 1985-01-01 | Hitachi Chemical Company, Ltd. | Reconstituted mica materials, reconstituted mica prepreg materials, reconstituted mica products and insulated coils |
| JPS5979752A (ja) * | 1982-10-29 | 1984-05-09 | アイシン化工株式会社 | 鋼板補強材 |
-
1987
- 1987-06-29 JP JP62159580A patent/JPH0762083B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1988
- 1988-06-17 US US07/207,827 patent/US4889766A/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US4889766A (en) | 1989-12-26 |
| JPS646032A (en) | 1989-01-10 |
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