JPH0762303B2 - 繊維絡合シ−トの製造法 - Google Patents
繊維絡合シ−トの製造法Info
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- JPH0762303B2 JPH0762303B2 JP61157633A JP15763386A JPH0762303B2 JP H0762303 B2 JPH0762303 B2 JP H0762303B2 JP 61157633 A JP61157633 A JP 61157633A JP 15763386 A JP15763386 A JP 15763386A JP H0762303 B2 JPH0762303 B2 JP H0762303B2
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Description
【発明の詳細な説明】 ＜産業上の利用分野＞ 本発明は骨ばりのない充実感のある風合いの繊維絡合シ
ート、とりわけ皮革様シートの基体として有用な繊維絡
合シートに関する。
ート、とりわけ皮革様シートの基体として有用な繊維絡
合シートに関する。
＜従来の技術＞ 従来、繊維絡合シートは人工皮革や人工皮革の基体、芯
地、衛生材料、工業用シートに広範囲に使用されている
以外に、繊維絡合体を紐状物に加工しても使用されてい
る。そして近年、風合いの改良された絡合不織布を作る
ためにいくつかの提案がなされている。例えば、熱収縮
率の異なるポリエステル繊維を特定の割合で混綿してウ
エブを作り、熱収縮処理してカンチレバー剛軟度が90mm
以下の柔軟な不織布を作ることが特公昭56−18698号公
報に、潜在的自発伸長性を有する高収縮性ポリエステル
繊維でウエブを作り、絡合処理した後収縮処理し、次い
で自発伸長熱処理を行つてドレープ性のある柔軟な繊維
シートを作ることが、更に特公昭59−53388号公報に、
特開昭56−37353号公報、特開昭56−165054号公報、特
開昭57−42952号公報には自発伸長性を有する高収縮性
繊維と低収縮性繊維を混綿してウエブを作り、絡合処理
した後収縮処理し、次いで自発伸長熱処理を行つて柔軟
な繊維シートを作ることが、また高収縮性合成繊維のウ
エブに細い高圧水流を噴射して交絡させた後、湿熱処理
して面積収縮させ、構成繊維の形態及び内部構造に変化
を生ぜしめない温度下で乾燥し、しかる後圧力下で熱固
定する織物に酷似した性能を有する不織布が特公昭60−
37208号公報に提案されている。一方、本発明者らは既
に風合いとドレープ性を改良した伸縮性繊維シートとし
て弾性繊維と非弾性繊維との繊維絡合シートを特開昭59
−211666号公報および特開昭59−211664号公報に提案し
た。
地、衛生材料、工業用シートに広範囲に使用されている
以外に、繊維絡合体を紐状物に加工しても使用されてい
る。そして近年、風合いの改良された絡合不織布を作る
ためにいくつかの提案がなされている。例えば、熱収縮
率の異なるポリエステル繊維を特定の割合で混綿してウ
エブを作り、熱収縮処理してカンチレバー剛軟度が90mm
以下の柔軟な不織布を作ることが特公昭56−18698号公
報に、潜在的自発伸長性を有する高収縮性ポリエステル
繊維でウエブを作り、絡合処理した後収縮処理し、次い
で自発伸長熱処理を行つてドレープ性のある柔軟な繊維
シートを作ることが、更に特公昭59−53388号公報に、
特開昭56−37353号公報、特開昭56−165054号公報、特
開昭57−42952号公報には自発伸長性を有する高収縮性
繊維と低収縮性繊維を混綿してウエブを作り、絡合処理
した後収縮処理し、次いで自発伸長熱処理を行つて柔軟
な繊維シートを作ることが、また高収縮性合成繊維のウ
エブに細い高圧水流を噴射して交絡させた後、湿熱処理
して面積収縮させ、構成繊維の形態及び内部構造に変化
を生ぜしめない温度下で乾燥し、しかる後圧力下で熱固
定する織物に酷似した性能を有する不織布が特公昭60−
37208号公報に提案されている。一方、本発明者らは既
に風合いとドレープ性を改良した伸縮性繊維シートとし
て弾性繊維と非弾性繊維との繊維絡合シートを特開昭59
−211666号公報および特開昭59−211664号公報に提案し
た。
＜発明が解決しようとする問題点＞ 従来の繊維絡合シートは収縮処理を付与することによつ
て絡合体の見掛け密度を高めたものとしていた。しか
し、単に繊維密度を高めただけでは、風合い的にはフエ
ルト的なものであつて、柔軟性であつて腰あるいは充実
感のある風合いとはほど遠いものである。そこで、自発
伸長性の繊維を混綿し、収縮処理した後、自発伸長処理
することによつて柔軟性とドレープ性を改良することが
提案され、風合い的にも改善されてきたが、繊維絡合シ
ートだけでは牛革のような骨ばりのない丸みのある腰を
有する風合いの繊維絡合体を得るには至らない。
て絡合体の見掛け密度を高めたものとしていた。しか
し、単に繊維密度を高めただけでは、風合い的にはフエ
ルト的なものであつて、柔軟性であつて腰あるいは充実
感のある風合いとはほど遠いものである。そこで、自発
伸長性の繊維を混綿し、収縮処理した後、自発伸長処理
することによつて柔軟性とドレープ性を改良することが
提案され、風合い的にも改善されてきたが、繊維絡合シ
ートだけでは牛革のような骨ばりのない丸みのある腰を
有する風合いの繊維絡合体を得るには至らない。
更に、本発明者らが先に提案した弾性繊維と非弾性繊維
との繊維絡合シートは柔軟性で構造変形を生じない伸縮
性の範囲が大きく、ドレープ性の優れたものではある
が、しかし、用途指向によつては伸縮性が大きすぎた
り、腰の強さが不足し、例えば牛革から作られたグロー
ブ革の如きものには適したものではなかつた。
との繊維絡合シートは柔軟性で構造変形を生じない伸縮
性の範囲が大きく、ドレープ性の優れたものではある
が、しかし、用途指向によつては伸縮性が大きすぎた
り、腰の強さが不足し、例えば牛革から作られたグロー
ブ革の如きものには適したものではなかつた。
本発明は、従来の収縮性繊維と非収縮性繊維との混綿、
収縮・自発伸長性繊維と非収縮性繊維との混綿および弾
性繊維と非弾性繊維との混綿から作られた絡合シートで
は得られない風合い領域で、骨ばりのない丸みのある腰
と構造破壊を生じない伸縮性を発現する伸度が少なくと
も10〜30％の範囲にあり、かつ繰り返し屈曲を付与して
亀裂が生じない耐屈曲疲労性の高い、形態安定性に優れ
た繊維絡合体を提供することにある。
収縮・自発伸長性繊維と非収縮性繊維との混綿および弾
性繊維と非弾性繊維との混綿から作られた絡合シートで
は得られない風合い領域で、骨ばりのない丸みのある腰
と構造破壊を生じない伸縮性を発現する伸度が少なくと
も10〜30％の範囲にあり、かつ繰り返し屈曲を付与して
亀裂が生じない耐屈曲疲労性の高い、形態安定性に優れ
た繊維絡合体を提供することにある。
＜問題点を解決するための手段＞ 本発明は、少なくとも30℃において仮固定性を有してい
る弾性ポリマーを紡糸し、延伸し、熱固定して得た延伸
固定された弾性繊維Ａ、非弾性ポリマーを紡糸して得た
高収縮性を有する収縮性非弾性繊維または収縮・自発伸
長性非弾性繊維Ｂおよび非弾性ポリマーを紡糸して得た
低収縮性あるいは非収縮性の非収縮性非弾性繊維Ｃを混
綿率がA/（Ｂ＋Ｃ）＝10/90〜70/30であり、かつB/C＝2
0/80〜95/5である範囲で混綿してウエブを作成し、絡合
処理を行い、次いで弾性繊維Ａおよび収縮性非弾性繊維
または収縮・自発伸長性非弾性繊維Ｂが非収縮性非弾性
繊維Ｃより大きく収縮する条件下で繊維絡合シートを収
縮させることを特徴とする繊維絡合シートの製造法であ
る。
る弾性ポリマーを紡糸し、延伸し、熱固定して得た延伸
固定された弾性繊維Ａ、非弾性ポリマーを紡糸して得た
高収縮性を有する収縮性非弾性繊維または収縮・自発伸
長性非弾性繊維Ｂおよび非弾性ポリマーを紡糸して得た
低収縮性あるいは非収縮性の非収縮性非弾性繊維Ｃを混
綿率がA/（Ｂ＋Ｃ）＝10/90〜70/30であり、かつB/C＝2
0/80〜95/5である範囲で混綿してウエブを作成し、絡合
処理を行い、次いで弾性繊維Ａおよび収縮性非弾性繊維
または収縮・自発伸長性非弾性繊維Ｂが非収縮性非弾性
繊維Ｃより大きく収縮する条件下で繊維絡合シートを収
縮させることを特徴とする繊維絡合シートの製造法であ
る。
本発明の方法で得た繊維絡合シートは、厚さ1.0mmの構
造破壊時の伸度が少なくとも80％、強度が少なくとも0.
35kg/mm2であり、かつ構造破壊を生ずることなく少なく
とも80％の弾性回復率を示す伸び率が少なくとも10〜30
％の範囲にあり、かつ繰り返し屈曲を行つても亀裂が生
じない耐屈曲疲労性の高い、形態安定性に優れた繊維絡
合体である。
造破壊時の伸度が少なくとも80％、強度が少なくとも0.
35kg/mm2であり、かつ構造破壊を生ずることなく少なく
とも80％の弾性回復率を示す伸び率が少なくとも10〜30
％の範囲にあり、かつ繰り返し屈曲を行つても亀裂が生
じない耐屈曲疲労性の高い、形態安定性に優れた繊維絡
合体である。
本発明で使用する弾性繊維Ａは平均分子量500〜2500の
ポリエステル系ジオール、ポリエーテル系ジオール、ポ
リエステルエーテル系ジオール、ポリラクトンジオー
ル、ポリカーボネートジオールから選ばれた少なくとも
１種類のポリマージオール。芳香族ポリイソシアネー
ト、脂環族ポリイソシアネートから選ばれた少なくとも
１種類の有機ポリイソシアネート、とりわけ有機ジイソ
シアネートおよび鎖伸長剤として活性水素原子２個有す
る分子量400未満の低分子化合物、例えばジオール、ジ
アミン、ヒドラジンなどから選ばれた少なくとも１種類
の化合物とを反応して得たポリウレタンエラストマーで
あつて、ポリウレタンエラストマー鎖中に占める有機ポ
リイソシアネートと鎖伸長剤とによつて構成されるハー
ドセグメント量が40〜67％の範囲である。ハードセグメ
ント量が40％未満ではソフトセグメントの分子量の小さ
いポリマージオールを用いても十分な熱固定性のあるポ
リウレタンとはならない。一方、ハードセグメント量を
増すことは熱固定性を良好にするためには好ましいが、
弾性挙動が減少し、繊維絡合シートの伸縮性が悪くな
る。また上記ポリマージオールの少なくとも１種類と芳
香族ジカルボン酸またはそのエステルと必要に応じて低
分子ジオールを縮合反応して得たポリエステルエラスト
マーであつてもよい。そして、ポリウレタンエラストマ
ーあるいはポリエステルエラストマーは溶融紡糸、乾式
紡糸あるいは湿式紡糸で紡糸し、延伸し、熱処理して少
なくとも30℃において仮固定されているものとする。次
いで、必要に応じて繊維油剤を付与し、捲縮を行つた後
切断してステープル繊維とする。
ポリエステル系ジオール、ポリエーテル系ジオール、ポ
リエステルエーテル系ジオール、ポリラクトンジオー
ル、ポリカーボネートジオールから選ばれた少なくとも
１種類のポリマージオール。芳香族ポリイソシアネー
ト、脂環族ポリイソシアネートから選ばれた少なくとも
１種類の有機ポリイソシアネート、とりわけ有機ジイソ
シアネートおよび鎖伸長剤として活性水素原子２個有す
る分子量400未満の低分子化合物、例えばジオール、ジ
アミン、ヒドラジンなどから選ばれた少なくとも１種類
の化合物とを反応して得たポリウレタンエラストマーで
あつて、ポリウレタンエラストマー鎖中に占める有機ポ
リイソシアネートと鎖伸長剤とによつて構成されるハー
ドセグメント量が40〜67％の範囲である。ハードセグメ
ント量が40％未満ではソフトセグメントの分子量の小さ
いポリマージオールを用いても十分な熱固定性のあるポ
リウレタンとはならない。一方、ハードセグメント量を
増すことは熱固定性を良好にするためには好ましいが、
弾性挙動が減少し、繊維絡合シートの伸縮性が悪くな
る。また上記ポリマージオールの少なくとも１種類と芳
香族ジカルボン酸またはそのエステルと必要に応じて低
分子ジオールを縮合反応して得たポリエステルエラスト
マーであつてもよい。そして、ポリウレタンエラストマ
ーあるいはポリエステルエラストマーは溶融紡糸、乾式
紡糸あるいは湿式紡糸で紡糸し、延伸し、熱処理して少
なくとも30℃において仮固定されているものとする。次
いで、必要に応じて繊維油剤を付与し、捲縮を行つた後
切断してステープル繊維とする。
更に、高収縮性を有する収縮性非弾性繊維または収縮・
自発伸長性非弾性繊維Ｂはポリエチレンテレフタレート
繊維またはエチレンテレフタレート単位を80モル％以上
含む共重合ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリブチ
レンテレフタレート繊維、ポリオレフイン繊維、ポリビ
ニルアルコール系繊維、ポリ塩化ビニル系繊維等から選
ばれた少なくとも１種類の繊維である。好ましくは繊維
構造が低結晶性低配向性の繊維、例えば捲取り速度4500
m/分未満で巻き取つた延伸処理を行わない繊維。通常の
溶融紡糸で捲取り速度1500m/分未満で捲き取り、結晶化
の高まらない低温度で延伸し、熱固定を行わない結晶化
度が20％未満の低結晶化度で、かつ収縮率が少なくとも
20％である繊維。これらの繊維は繊維絡合処理後に行う
処理で高結晶化にすることで繊維絡合体の風合いの充実
感と腰を付与する効果が大きくなる。
自発伸長性非弾性繊維Ｂはポリエチレンテレフタレート
繊維またはエチレンテレフタレート単位を80モル％以上
含む共重合ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリブチ
レンテレフタレート繊維、ポリオレフイン繊維、ポリビ
ニルアルコール系繊維、ポリ塩化ビニル系繊維等から選
ばれた少なくとも１種類の繊維である。好ましくは繊維
構造が低結晶性低配向性の繊維、例えば捲取り速度4500
m/分未満で巻き取つた延伸処理を行わない繊維。通常の
溶融紡糸で捲取り速度1500m/分未満で捲き取り、結晶化
の高まらない低温度で延伸し、熱固定を行わない結晶化
度が20％未満の低結晶化度で、かつ収縮率が少なくとも
20％である繊維。これらの繊維は繊維絡合処理後に行う
処理で高結晶化にすることで繊維絡合体の風合いの充実
感と腰を付与する効果が大きくなる。
また、低収縮性あるいは非収縮性の非収縮性非弾性繊維
Ｃは通常の芳香族ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、
ポリオレフイン繊維、ポリアクリル系繊維、ポリビニル
アルコール系繊維、再生セルロース繊維等から選ばれた
少なくとも１種類の繊維である。好ましくはポリエチレ
ンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ナイ
ロン−６、ナイロン−６、６などである。
Ｃは通常の芳香族ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、
ポリオレフイン繊維、ポリアクリル系繊維、ポリビニル
アルコール系繊維、再生セルロース繊維等から選ばれた
少なくとも１種類の繊維である。好ましくはポリエチレ
ンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ナイ
ロン−６、ナイロン−６、６などである。
本発明で使用する繊維は必要に応じて繊維油剤を付与
し、捲縮し、繊維長20〜150mmに切断してステープル繊
維とする。しかる後、繊維Ａ、繊維Ｂおよび繊維Ｃを所
定の混綿率で混綿する。混綿率はA/（Ｂ＋Ｃ）＝10/90
〜70/30であり、かつB/C＝20/80〜95/5の範囲である。
伸縮性を大きくしようとする場合には繊維Ａを多く混綿
し弾性を大きくする。また腰および充実感を増すために
は繊維Ｂと繊維Ａを多くする。この三者の混綿率で風合
いを所望のものとする。所定の混綿率で混綿した後、カ
ードに掛けてウエブとし、ランダムウエブまたはクロス
ラツプウエブとした後、あるいは分散媒に分散して湿式
法でウエブとした後、ウエブ目付約100〜2000g/m2の範
囲になるように複数枚積層する。次いでニードルパンチ
法、高圧流体噴射法あるいは両者の併用で繊維を絡合さ
せる。絡合処理した後、繊維Ａおよび繊維Ｂが繊維Ｃよ
り大きく収縮する条件下で収縮処理する。すなわち、温
度65〜98℃の熱水中、スチーム雰囲気中または乾熱雰囲
気中で処理する。それによつて繊維Ａは仮固定が解除さ
れて収縮し、繊維Ａ同士の接した部分は部分的に膠着が
生ずると共に繊維絡合体内において少なくとも部分的に
網状構造を形成し、かつ繊維は緊張状態を形成する。更
に、収縮繊維Ｂに収縮・自発伸長性非弾性繊維を用いた
場合には収縮処理後に高温熱処理などによつて自発伸長
処理を行う。得られた繊維絡合体シート内における非収
縮非弾性繊維Ｃは折り曲げ状態で絡合体内に押し込めら
れたものとなつている。そのために繊維絡合シートは通
常の繊維絡合不織布のように引つ張ると構造破壊を生
じ、まつたくの伸縮挙動を示さないものとは異なり、構
造破壊を生じない伸縮性を発現する伸度が少なくとも10
％から30％程度までの範囲の伸縮性絡合体となり、厚さ
1.0mmにおいて構造破壊時の伸度が少なくとも80％、強
度が少なくとも0.35kg/mm2であり、かつ構造破壊を生ず
ることなく少なくとも80％の弾性回復率を示す伸び率が
10〜30％の範囲にあるものが得られる。
し、捲縮し、繊維長20〜150mmに切断してステープル繊
維とする。しかる後、繊維Ａ、繊維Ｂおよび繊維Ｃを所
定の混綿率で混綿する。混綿率はA/（Ｂ＋Ｃ）＝10/90
〜70/30であり、かつB/C＝20/80〜95/5の範囲である。
伸縮性を大きくしようとする場合には繊維Ａを多く混綿
し弾性を大きくする。また腰および充実感を増すために
は繊維Ｂと繊維Ａを多くする。この三者の混綿率で風合
いを所望のものとする。所定の混綿率で混綿した後、カ
ードに掛けてウエブとし、ランダムウエブまたはクロス
ラツプウエブとした後、あるいは分散媒に分散して湿式
法でウエブとした後、ウエブ目付約100〜2000g/m2の範
囲になるように複数枚積層する。次いでニードルパンチ
法、高圧流体噴射法あるいは両者の併用で繊維を絡合さ
せる。絡合処理した後、繊維Ａおよび繊維Ｂが繊維Ｃよ
り大きく収縮する条件下で収縮処理する。すなわち、温
度65〜98℃の熱水中、スチーム雰囲気中または乾熱雰囲
気中で処理する。それによつて繊維Ａは仮固定が解除さ
れて収縮し、繊維Ａ同士の接した部分は部分的に膠着が
生ずると共に繊維絡合体内において少なくとも部分的に
網状構造を形成し、かつ繊維は緊張状態を形成する。更
に、収縮繊維Ｂに収縮・自発伸長性非弾性繊維を用いた
場合には収縮処理後に高温熱処理などによつて自発伸長
処理を行う。得られた繊維絡合体シート内における非収
縮非弾性繊維Ｃは折り曲げ状態で絡合体内に押し込めら
れたものとなつている。そのために繊維絡合シートは通
常の繊維絡合不織布のように引つ張ると構造破壊を生
じ、まつたくの伸縮挙動を示さないものとは異なり、構
造破壊を生じない伸縮性を発現する伸度が少なくとも10
％から30％程度までの範囲の伸縮性絡合体となり、厚さ
1.0mmにおいて構造破壊時の伸度が少なくとも80％、強
度が少なくとも0.35kg/mm2であり、かつ構造破壊を生ず
ることなく少なくとも80％の弾性回復率を示す伸び率が
10〜30％の範囲にあるものが得られる。
本発明の繊維絡合体はこのまま人工皮革の基体に使用
し、表面に弾性重合体を主体とした重合体の皮膜を付与
する。染色処理、難燃化処理するなどして繊維立毛面を
形成するなどして使用する。あるいは繊維絡合体により
充実感を付与させるためには重合体の溶液または分散液
を含浸し、凝固せしめることも好ましい。
し、表面に弾性重合体を主体とした重合体の皮膜を付与
する。染色処理、難燃化処理するなどして繊維立毛面を
形成するなどして使用する。あるいは繊維絡合体により
充実感を付与させるためには重合体の溶液または分散液
を含浸し、凝固せしめることも好ましい。
＜実 施 例＞ 次に、本発明の実施態様を実施例で説明するが、これら
の実施例に限定されるものではない。なお、実施例中の
部および％はことわりのない限り重量に関するものであ
る。
の実施例に限定されるものではない。なお、実施例中の
部および％はことわりのない限り重量に関するものであ
る。
実施例１ 平均分子量1000のポリブチレンアジペートグリコール49
部、ジフエニルメタンジイソシアネート41部および1,4
−ブタンジオール10部を反応して得たポリエステル系ポ
リウレタンエラストマー（ハードセグメント51％）を溶
融紡糸し、捲取り速度900m/分で捲取つた原糸を70℃の
温水中で2.3倍の設定で延伸した後、75℃の温水中で定
長熱処理し、油剤を付与して繊度4.5drのポリウレタン
エラストマーフイラメントを得た。このフイラメントの
実質延伸倍率は1.7倍であり、70℃の温水中における収
縮率23％である（以下繊維Ａとする）。
部、ジフエニルメタンジイソシアネート41部および1,4
−ブタンジオール10部を反応して得たポリエステル系ポ
リウレタンエラストマー（ハードセグメント51％）を溶
融紡糸し、捲取り速度900m/分で捲取つた原糸を70℃の
温水中で2.3倍の設定で延伸した後、75℃の温水中で定
長熱処理し、油剤を付与して繊度4.5drのポリウレタン
エラストマーフイラメントを得た。このフイラメントの
実質延伸倍率は1.7倍であり、70℃の温水中における収
縮率23％である（以下繊維Ａとする）。
一方、ポリエチレンテレフタレートを溶融紡糸し、引き
取り速度5000m/分で引き取り、延伸処理を行うことな
く、カン取りした。このフイラメントは繊度2.5dr、70
℃の温水中における繊維の収縮率約３％、結晶化度37％
の非収縮フイラメントである（以下繊維Ｂとする）。
取り速度5000m/分で引き取り、延伸処理を行うことな
く、カン取りした。このフイラメントは繊度2.5dr、70
℃の温水中における繊維の収縮率約３％、結晶化度37％
の非収縮フイラメントである（以下繊維Ｂとする）。
更に、ポリエチレンテレフタレートを溶融紡糸し、引き
取り速度3500m/分で引き取り、延伸処理を行うことな
く、カン取りした。このフイラメントは繊度2.5dr、70
℃の温水中における繊維の収縮率52％、結晶化度7.5％
の高収縮性フイラメントである（以下繊維Ｃとする）。
取り速度3500m/分で引き取り、延伸処理を行うことな
く、カン取りした。このフイラメントは繊度2.5dr、70
℃の温水中における繊維の収縮率52％、結晶化度7.5％
の高収縮性フイラメントである（以下繊維Ｃとする）。
次いで、各フイラメント繊維Ａ、ＢおよびＣを第１表に
示した所定の比率で合糸し、油剤浴を通して油剤を付与
し、捲縮した後、長さ51mmに切断して三者混綿したステ
ープル繊維を得た。このステープル繊維をカードにかけ
て開繊し、ランダムウエバーでウエブを作り、３枚のウ
エブを積層し、針番手＃40の針でウエブの両面から交互
に合計480P/cm2のニードルパンチを行い、目付約300g/m
2の絡合不織布を作つた。この絡合不織布を70℃の熱水
中に３分間浸漬して収縮処理し、脱水後に乾燥し、更に
絡合不織布の表面を平滑化し、かつ充実感を高めるため
に鏡面仕上げした金属ドラムの表面温度を150℃にし
て、その表面に絡合不織布を面圧0.5kg/cm2で30秒間圧
着処理した。得られた絡合不織布の相対的性能を第１表
および第２表に示した。
示した所定の比率で合糸し、油剤浴を通して油剤を付与
し、捲縮した後、長さ51mmに切断して三者混綿したステ
ープル繊維を得た。このステープル繊維をカードにかけ
て開繊し、ランダムウエバーでウエブを作り、３枚のウ
エブを積層し、針番手＃40の針でウエブの両面から交互
に合計480P/cm2のニードルパンチを行い、目付約300g/m
2の絡合不織布を作つた。この絡合不織布を70℃の熱水
中に３分間浸漬して収縮処理し、脱水後に乾燥し、更に
絡合不織布の表面を平滑化し、かつ充実感を高めるため
に鏡面仕上げした金属ドラムの表面温度を150℃にし
て、その表面に絡合不織布を面圧0.5kg/cm2で30秒間圧
着処理した。得られた絡合不織布の相対的性能を第１表
および第２表に示した。
比較のために、ポリウレタンエラストマー繊維Ａを含ま
ないで、繊維ＢおよびＣの混綿でなるウエブを同一条件
で処理して得た絡合不織布の相対的性能も第１表および
第２表に併記した。
ないで、繊維ＢおよびＣの混綿でなるウエブを同一条件
で処理して得た絡合不織布の相対的性能も第１表および
第２表に併記した。
本発明の絡合不織布中のポリウレタンエラストマー繊維
はその接合部の多くが接着し、網状構造を形成する部分
を有し、絡合不織布としては充実感がある柔らかさで収
縮性を有し、かつ耐屈曲性であることから、この絡合不
織布の１面をサンドペーパーでバフイングし繊維立毛面
とした厚さ1.5mmのシート状とし、分散染料およびキヤ
リヤーを用いて茶色に染色したものはベロア調のカジユ
アル靴用原反に適したものであつた。
はその接合部の多くが接着し、網状構造を形成する部分
を有し、絡合不織布としては充実感がある柔らかさで収
縮性を有し、かつ耐屈曲性であることから、この絡合不
織布の１面をサンドペーパーでバフイングし繊維立毛面
とした厚さ1.5mmのシート状とし、分散染料およびキヤ
リヤーを用いて茶色に染色したものはベロア調のカジユ
アル靴用原反に適したものであつた。
＜発明の効果＞ 本発明の繊維絡合体は非弾性繊維だけからなる繊維絡合
不織布では得られない骨ばりのない丸みのある腰を有す
る風合い領域にあり、構造破壊を生じない伸縮性が10〜
30％の伸長範囲で発現し、耐屈曲疲労性に優れた形態の
安定な繊維絡合体である。
不織布では得られない骨ばりのない丸みのある腰を有す
る風合い領域にあり、構造破壊を生じない伸縮性が10〜
30％の伸長範囲で発現し、耐屈曲疲労性に優れた形態の
安定な繊維絡合体である。
更に、本発明の繊維絡合体はそのまま繊維シートとして
使用されるが、耐屈曲性、柔軟性と充実感の要求度の高
い皮革様シート状物の基材としても使用できるものであ
る。
使用されるが、耐屈曲性、柔軟性と充実感の要求度の高
い皮革様シート状物の基材としても使用できるものであ
る。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｄ０４Ｈ 1/48 Ｂ 7199−3Ｂ 1/54 Ｚ 7199−3Ｂ
Claims (4)
- 【請求項１】少なくとも30℃において仮固定性を有して
いる弾性ポリマーを紡糸し、延伸し、熱固定して得た延
伸固定された弾性繊維Ａ、非弾性ポリマーを紡糸して得
た高収縮性を有する収縮性非弾性繊維または収縮・自発
伸長性非弾性繊維Ｂおよび非弾性ポリマーを紡糸して得
た低収縮性あるいは非収縮性の非収縮性非弾性繊維Ｃを
混綿率がA/（Ｂ＋Ｃ）＝10/90〜70/30であり、かつB/C
＝20/80〜95/5である範囲で混綿してウエブを作成し、
絡合処理を行い、次いで弾性繊維Ａおよび収縮性非弾性
繊維または収縮・自発伸長性非弾性繊維Ｂが非収縮性非
弾性繊維Ｃより大きく収縮する条件下で繊維絡合シート
を収縮させることを特徴とする繊維絡合シートの製造
法。 - 【請求項２】弾性繊維がポリウレタンエラストマーであ
る特許請求の範囲第１項記載の繊維絡合シートの製造
法。 - 【請求項３】収縮性非弾性繊維または収縮・自発伸長性
非弾性繊維Ｂがポリエチレンテレフタレートまたはエチ
レンテレフタレート単位を80モル％以上含む共重合ポリ
エチレンテレフタレートである特許請求の範囲第１項ま
たは第２項記載の繊維絡合シートの製造法。 - 【請求項４】収縮させた繊維絡合シートの厚さ1.0mmの
構造破壊時の伸度が少なくとも80％、強度が少なくとも
0.35kg/mm2である特許請求の範囲第１〜３項記載のいず
れかである繊維絡合シートの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61157633A JPH0762303B2 (ja) | 1986-07-03 | 1986-07-03 | 繊維絡合シ−トの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61157633A JPH0762303B2 (ja) | 1986-07-03 | 1986-07-03 | 繊維絡合シ−トの製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6312745A JPS6312745A (ja) | 1988-01-20 |
| JPH0762303B2 true JPH0762303B2 (ja) | 1995-07-05 |
Family
ID=15653984
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61157633A Expired - Fee Related JPH0762303B2 (ja) | 1986-07-03 | 1986-07-03 | 繊維絡合シ−トの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0762303B2 (ja) |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59211664A (ja) * | 1983-05-13 | 1984-11-30 | 株式会社クラレ | 伸縮性良好なシ−ト物およびその製造方法 |
| JPS60139879A (ja) * | 1983-12-28 | 1985-07-24 | Toray Ind Inc | 人工皮革シ−トの製造方法 |
-
1986
- 1986-07-03 JP JP61157633A patent/JPH0762303B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6312745A (ja) | 1988-01-20 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |