JPH076528U - トランスミッション用シンクロ装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 シンクロナイザコーンとシンクロナイザリン
グのテーパ面同士を接触させてシンクロ状態を形成する
シンクロ装置において、コーンの製作を簡略化し、コー
ンとリングのテーパ面に形成する摩擦材の安定した性能
を確保する。 【構成】 シンクロナイザリング２のテーパ面４に、射
出成形によって合成樹脂製の摩擦材５を一体に形成し、
摩擦材５を、リング２の内外径を貫通する穴６に連続さ
せて抜け止めを図る。シンクロナイザコーン１を鋼板プ
レスで形成し、熱処理や研削加工を省略する。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

この考案は、自動車等のマニュアル・トランスミッションに用いられるシンク ロ装置に関し、特に、接触して同期作動をするシンクロナイザリングとシンクロ ナイザコーンのテーパ面と、そのテーパ面を覆う摩擦材の改良に関するものであ る。

【０００２】

【従来の技術】

一般に、自動車のマニュアル・トランスミッションにおいては、変速ギヤの一 側にシンクロ装置を配して変速ギヤのギヤチェンジがスムーズに行なえるように している。

【０００３】 図１は、シングルコーン方式のシンクロ装置の例を示しており、出力軸２０に 対して回り止めされたハブ２１の外周に歯２２を設け、ハブ２１の外側に摺動自 在に取付けられたスリーブ２３の内周に、上記歯２２と噛合する歯２４を設けて いる。又、出力軸２０の外側に回転自在に設けた変速ギヤ２５の一側部にクラッ チギヤ２６を配し、このクラッチギヤ２６の側面にシンクロナイザコーン１を取 付け、このコーン１の外側に設けたシンクロナイザリング２の内径側にテーパ面 ４を形成している。

【０００４】 この構造では、シンクロナイザリング２をシンクロナイザコーン１に向けて移 動させ、このリング２のテーパ面４と、シンクロナイザコーン１の外径側に設け たテーパ面３とを接触させることにより、シンクロナイザリング２とスリーブ２ ３を変速ギヤ２５に同期回転させ、その状態でスリーブ２３の歯２４をシンクロ ナイザリング２の外周の歯２７とクラッチギヤ２６の歯２８に噛合させ、変速ギ ヤ２５の回転をハブ２１を介して出力軸２０に伝達している。

【０００５】 一方、エンジンの高出力化に伴なってトランスミッションに加わる負荷の増大 に対し、変速のシフト操作が軽く滑らかにできるように、図２に示すようにシン クロナイザコーンを２重構造にしたダブルコーン方式のものが考えられている。

【０００６】 このダブルコーン方式は、シンクロナイザリング２の内径側に２個のシンクロ ナイザコーン１、１’を設け、接触する摩擦テーパ面３、３’を複数とすること により、同期容量の増大と同期操作力の軽減を図るようにしている。

【０００７】 上記のシングルコーン及びダブルコーン方式のシンクロ装置において、接触す るシンクロナイザコーン１とシンクロナイザリング２のテーパ面３、４は、両者 間でスムーズなシンクロ状態を発揮するために、高い形状及び寸法精度と、接触 時の変形に耐え得る充分な強度、及び接触時において一定の安定した摩擦力を発 生できる機能が求められる。

【０００８】 このため、従来のシンクロナイザコーン１は、構造用炭素鋼などの鋼材を熱処 理により硬化して形成され、また、テーパ面３を研削加工によりテーパ角度等が 高い精度に入るように充分に管理されて仕上げられている。

【０００９】 また、接触時に一定の摩擦力を発揮できるように、シングルコーン方式の場合 には、図７に示すようにシンクロナイザリング２のテーパ面４に摩擦材３１を貼 り付け、ダブルコーン方式の場合は、図８のようにシンクロナイザコーン１の内 外のテーパ面３、３’に摩擦材３２を貼り付けている。この摩擦材３１、３２に は、従来摩擦係数の高い紙やすり状のものが使用され、接着剤を用いてテーパ面 ３、３’、４に接着されており、これら摩擦材３１、３２を介在させることによ り、金属同士の接触よりも同期容量の増加を図ることができる。

【００１０】

【考案が解決しようとする課題】

しかしながら、上記のような従来の構造においては、シンクロナイザコーン１ の製作を、熱処理や研削加工、摩擦材の貼り付け等の多数の工程を経て行なう必 要があり、研削加工等にも高い精度管理が必要になるため、製作に著しい手間が かかり、製造コストが高くなる不具合がある。

【００１１】 また、接着により貼り付けられる摩擦材３１、３２は、使用の初期は良いが、 使用が継続するとテーパ面との接着状態が剥れる恐れがあり、シンクロ装置の耐 久性や信頼性の上で問題があった。

【００１２】 そこで、この考案は、上記の問題を解決し、シンクロナイザコーンやシンクロ ナイザリングの製作を簡略化でき、摩擦材の安定した性能を維持できるシンクロ 装置を提供することを目的としている。

【００１３】

【課題を解決するための手段】

上記の課題を解決するため、この考案は、シンクロナイザリング又はシンクロ ナイザコーンの一方のテーパ面に、射出成形によって合成樹脂製の摩擦材を一体 に成形し、その摩擦材を、上記テーパ面又はそのテーパ面の近傍に形成した係止 用凹所に連続させた構造としたのである。

【００１４】 なお、上記係止用凹所は、テーパ面から径方向に延びる穴としたり、テーパ面 と径方向に交差する端面に設けた環状の溝とすることができる。

【００１５】 また、上記摩擦材の表面に、潤滑剤の導入溝を設けるようにしてもよい。

【００１６】

【作用】

上記のように、テーパ面に射出成形によって合成樹脂の摩擦材を一体に形成す ると、高い精度で最適な摩擦係数をもつ摩擦面を形成することができ、シンクロ ナイザコーンの製造から熱処理や研削加工、摩擦材貼り付け等の工程を省くこと ができる。

【００１７】 また、テーパ面に形成した係止用凹所に摩擦材を連続させることにより、摩擦 材を確実に抜け止めすることができ、使用中の摩擦材の剥れが防止される。

【００１８】

【実施例】

以下、この考案の実施例を添付の図３乃至図６に基づいて説明する。 図３は、シングルコーン方式のシンクロ装置において、シンクロナイザリング ２のテーパ面４に合成樹脂からなる摩擦部５を一体成形した例である。この例で は、テーパ面４に形成させる摩擦材５の剥れを防止するため、リング２に、内径 面２ａと外径面２ｂとを連通する穴６を形成し、その穴６に連続してリング２の 外表面を覆うように摩擦材５を形成している。１は、リング２と接触するテーパ 状外径面３を一体に有するシンクロナイザコーンであり、上記リング２及びコー ン１には、それぞれフランジ７、８が形成され、図示していないが、リング２の 外周側には歯が形成されている。

【００１９】 上記摩擦材５を形成する合成樹脂には、負荷に対するトルクの立上り追従性が 良く、動摩擦・静摩擦係数が高い特性が求められ、また喰い付きがなく、負荷条 件の変化に対して変動が少ないことが要求される。このような特性をもつ合成樹 脂として、フェノール系樹脂に添加剤を含有したもの等を使用することができる 。

【００２０】 図４は、ダブルコーン方式のシンクロ装置において、シンクロナイザコーンに この考案を適用した例を示している。このコーン１は、ギヤドッグ（図示せず） に係止するストッパ部９とテーパ状筒部１０からなり、そのテーパ状筒部１０の 内径面１０ａ及び外径面１０ｂに、合成樹脂からなる摩擦材１１が一体成形され ている。

【００２１】 また、コーン１の内径面と外径面を連通する穴１２を筒部１０に形成し、その 穴１２に摩擦材１１の樹脂層を連続させることにより、摩擦材１１はコーン１に 強固に固着し、剥れの問題はなくなる。この例のコーン１は、鋼板プレスで成形 され、熱処理は行なわない。

【００２２】 図５は、図４の実施例において、シンクロナイザコーン１の内径面の摩擦材１ １に、潤滑材が導入される潤滑溝１３を軸方向及び円周方向にそれぞれ形成した ものである。なお、他の部分には図４の例と同じ符号を付け、その説明を省略す る。

【００２３】 図６は他の実施例を示し、シンクロナイザリング２の端面２ｃ、２ｄにそれぞ れ環状溝１４、１５を形成し、内径面２ａに形成した摩擦材１６からその各環状 溝１４、１５に連続して樹脂層を形成させたものである。このように環状溝１４ 、１５に樹脂層を連続させることにより、摩擦材１６をより強固に保持させるこ とができる。なお、上記した潤滑溝１３を、摩擦材１６の内径面に射出成形によ り形成するようにしても良い。

【００２４】

【効果】

以上のように、この考案に係るシンクロ装置においては、シンクロナイザコー ンやリングのテーパ面に形成される摩擦材が、合成樹脂からなり、係止凹所に連 続して一体成形されるため、以下に挙げる特有の効果を奏することができる。

【００２５】 摩擦材を一体に射出成形するため、テーパ面に強固に固着することができ、 耐久性が向上する。

【００２６】 摩擦材の表面に、潤滑剤の導入溝を射出成形によって一体に形成することが できるので、摩擦材の形成の上でコスト的に有利になる。

【００２７】 シンクロナイザコーンの製作の上で熱処理、研削加工等の工程が不要となり 、コーンを鋼板プレス等で簡単に形成することができるので、製作工程の簡略化 と製造コストの低減を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】シングルコーン方式のシンクロ装置を示す断面
図

【図２】ダブルコーン方式のシンクロ装置を示す断面図

【図３】実施例を示す断面図

【図４】他の実施例のシンクロナイザコーンを示す断面
図

【図５】他の実施例のシンクロナイザコーンを示す断面
図

【図６】他の実施例のシンクロナイザリングを示す断面
図

【図７】従来例のシンクロナイザリングを示す断面図

【図８】従来例のシンクロナイザコーンを示す断面図

【符号の説明】

１、１’ シンクロナイザコーン ２ シンクロナイザリング ３、３’ テーパ面 ４ テーパ面 ５、１１、１６ 摩擦材 ６、１２ 穴 １３ 潤滑溝 １４、１５ 環状溝 ２１ ハブ ２２ 外周歯 ２３ スリーブ ２５ 変速ギヤ ２６ クラッチギヤ

Claims (5)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 ハブの外側に、そのハブの外周の歯とス
   ライド自在に噛み合うスリーブを設け、このスリーブと
   変速ギヤに取付けたシンクロナイザコーンとの間に、そ
   のシンクロナイザコーンとテーパ面を介して接触するシ
   ンクロナイザリングを設け、上記シンクロナイザコーン
   とリングを接触させることによりスリーブと変速ギヤを
   同期回転させるトランスミッション用シンクロ装置にお
   いて、上記シンクロナイザリング又はシンクロナイザコ
   ーンの一方のテーパ面に、射出成形によって合成樹脂製
   の摩擦材を一体に成形し、その摩擦材を、上記テーパ面
   又はそのテーパ面の近傍に形成した係止用凹所に連続さ
   せたことを特徴とするトランスミッション用シンクロ装
   置。
2. 【請求項２】 上記係止用凹所を、テーパ面から径方向
   に延びる穴としたことを特徴とする請求項１に記載のト
   ランスミッション用シンクロ装置。
3. 【請求項３】 上記係止用凹所を、テーパ面と径方向に
   交差する端面に設けた環状の溝としたことを特徴とする
   請求項１に記載のトランスミッション用シンクロ装置。
4. 【請求項４】 上記摩擦材の表面に、潤滑剤の導入溝を
   設けたことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記
   載のトランスミッション用シンクロ装置。
5. 【請求項５】 上記シンクロナイザコーンの内側に、そ
   のシンクロナイザコーンとテーパ面を介して接触する第
   ２のコーンを設け、その第２のコーンと上記シンクロナ
   イザリングと接触する上記シンクロナイザコーンの内外
   のテーパ面に上記摩擦材を成形したことを特徴とする請
   求項１乃至４のいずれかに記載のトランスミッション用
   シンクロ装置。