JPH0767573B2 - 位置決め用凹凸形状の成形方法 - Google Patents
位置決め用凹凸形状の成形方法Info
- Publication number
- JPH0767573B2 JPH0767573B2 JP60238507A JP23850785A JPH0767573B2 JP H0767573 B2 JPH0767573 B2 JP H0767573B2 JP 60238507 A JP60238507 A JP 60238507A JP 23850785 A JP23850785 A JP 23850785A JP H0767573 B2 JPH0767573 B2 JP H0767573B2
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- Japan
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- shape
- convex
- positioning
- forming
- punch
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、金属板等の板材に、位置精度のよい位置決め
用凹凸形状を成形する方法に関するものである。
用凹凸形状を成形する方法に関するものである。
（従来の技術） 従来、金属板等の板材同士を所定の位置関係にてずれな
いように、すなわち位置精度よく重ね合わせるために、
これらの板材に位置決め用凹凸形状を塑性加工により形
成している。
いように、すなわち位置精度よく重ね合わせるために、
これらの板材に位置決め用凹凸形状を塑性加工により形
成している。
すなわち、第２図に示すように、板材１の上面側に設け
られた凹部２に、板材３の下面側に設けられた凸部４を
嵌合することにより、板材１と板材３とがずれないよう
に重ね合わせている。このとき、板材１の凹部２の内径
d1と板材３の凸部４の外径d2とをほぼ等しく（d1＞d2の
範囲内でd1とd2の差をなるべく小さくする）すると、板
材１と板材３とが位置精度よく重ね合わされ、図中に矢
印Ａで示す方向のズレを生じない。
られた凹部２に、板材３の下面側に設けられた凸部４を
嵌合することにより、板材１と板材３とがずれないよう
に重ね合わせている。このとき、板材１の凹部２の内径
d1と板材３の凸部４の外径d2とをほぼ等しく（d1＞d2の
範囲内でd1とd2の差をなるべく小さくする）すると、板
材１と板材３とが位置精度よく重ね合わされ、図中に矢
印Ａで示す方向のズレを生じない。
このような凹部２と凸部４（本明細書において、凹凸形
状という。）は、従来、第３図に示すように、プレス成
形機（図示せず）の上型５と下型６との間に板材７を装
入し、上型５と下型６とで加圧固定し、プレスラム（図
示せず）に取り付けれた外径d1のポンチ８により板材７
の所定部分９を押出し成形することにより凹部２を成形
すると同時に、押出された所定部分９が下型６に設けら
れた空隙10により外径d2の凸部４として成形されるよう
にするという方法によっていた。
状という。）は、従来、第３図に示すように、プレス成
形機（図示せず）の上型５と下型６との間に板材７を装
入し、上型５と下型６とで加圧固定し、プレスラム（図
示せず）に取り付けれた外径d1のポンチ８により板材７
の所定部分９を押出し成形することにより凹部２を成形
すると同時に、押出された所定部分９が下型６に設けら
れた空隙10により外径d2の凸部４として成形されるよう
にするという方法によっていた。
（発明が解決しようとする問題点） しかしながら、この従来の凹凸形状の成形方法により、
板材1,3同士を位置精度よく重ね合わせるために凹部２
の内径d1と凸部４の外径d2をほぼ等しく形成しようとす
ると、打ち抜き状態に近づいてくるため、凸部４の側壁
11の中央部にクラック12が発生してしまう。このクラッ
ク12の発生を防止するためには、凹部２の隅13と凸部４
の根元の隅14とにＲを形成すればよいのであるが、第２
図に示すように成形時に凸部４の先端部15は引けぎみに
形成されるから丸味を帯び（Ｒが形成される）、それ
故、凹部２の隅13にＲを形成しても、第２図の如く重ね
合わせた場合に凹部２の隅13と干渉しない。これに対し
て、凸部４の根元の隅14にＲを形成すると、凹部２の入
口の角16（ポンチによる通常の成形では尖っている）と
干渉してしまう。したがって、凸部４の根元の隅14にＲ
を形成することができず、この従来の成形方法ではクラ
ック12の発生を防止できなかった。
板材1,3同士を位置精度よく重ね合わせるために凹部２
の内径d1と凸部４の外径d2をほぼ等しく形成しようとす
ると、打ち抜き状態に近づいてくるため、凸部４の側壁
11の中央部にクラック12が発生してしまう。このクラッ
ク12の発生を防止するためには、凹部２の隅13と凸部４
の根元の隅14とにＲを形成すればよいのであるが、第２
図に示すように成形時に凸部４の先端部15は引けぎみに
形成されるから丸味を帯び（Ｒが形成される）、それ
故、凹部２の隅13にＲを形成しても、第２図の如く重ね
合わせた場合に凹部２の隅13と干渉しない。これに対し
て、凸部４の根元の隅14にＲを形成すると、凹部２の入
口の角16（ポンチによる通常の成形では尖っている）と
干渉してしまう。したがって、凸部４の根元の隅14にＲ
を形成することができず、この従来の成形方法ではクラ
ック12の発生を防止できなかった。
したがって、本発明は板材に位置決め用凹凸形状を成形
する方法であって、従来凸部において生じていたクラッ
クを発生させることなしに、凹部の内径と凸部の外径を
ほぼ等しく形成することができる成形方法を提供せんと
するものである。
する方法であって、従来凸部において生じていたクラッ
クを発生させることなしに、凹部の内径と凸部の外径を
ほぼ等しく形成することができる成形方法を提供せんと
するものである。
（問題点を解決するための手段） 本発明の位置決め用凹凸形状の成形方法は、上型と下型
との間に装入した板材の所定部分を、ポンチにより前記
下型に設けられている空隙に押出すことによって、位置
決め用凹凸形状を成形する位置決め用凹凸形状の成形方
法であって、 前記ポンチは、外径d1の円筒状側面図と、直径がd1以下
の円形状底面を有する底面部とからなる円柱状の形態で
あり、 前記空隙は、入口部分と先細テーパ形状の奥行部分とか
ら構成されており、 前記入口部分は、前記ポンチの外径d1とほぼ等しい内径
d2（但し、d1＞d2）の円柱状の形態であり、 前記先細テーパ形状の奥行き部分は、前記入口部分の後
端に連接され且つ内径がd2から徐々に縮小する円錐台状
の形態である、 ことを特徴とする。
との間に装入した板材の所定部分を、ポンチにより前記
下型に設けられている空隙に押出すことによって、位置
決め用凹凸形状を成形する位置決め用凹凸形状の成形方
法であって、 前記ポンチは、外径d1の円筒状側面図と、直径がd1以下
の円形状底面を有する底面部とからなる円柱状の形態で
あり、 前記空隙は、入口部分と先細テーパ形状の奥行部分とか
ら構成されており、 前記入口部分は、前記ポンチの外径d1とほぼ等しい内径
d2（但し、d1＞d2）の円柱状の形態であり、 前記先細テーパ形状の奥行き部分は、前記入口部分の後
端に連接され且つ内径がd2から徐々に縮小する円錐台状
の形態である、 ことを特徴とする。
すなわち、本発明の位置決め用凹凸形状の成形方法は、
前記の如き所定形態のポンチと所定形態の空隙が設けら
れた下型とを用いることにより、従来と同様の成形手順
により板材の所定部分に成形される凸部にテーパ形状を
形成することを要旨とする。
前記の如き所定形態のポンチと所定形態の空隙が設けら
れた下型とを用いることにより、従来と同様の成形手順
により板材の所定部分に成形される凸部にテーパ形状を
形成することを要旨とする。
上記の本発明の凹凸形状の成形方法により成形できる板
材は、主に鋼板等の金属板である。
材は、主に鋼板等の金属板である。
上記本発明の押出し成形は、一般に、ポンチを取り付け
たプレス成形機により行なうが、ポンチとダイスを用い
て手加工によって行ってもよい。
たプレス成形機により行なうが、ポンチとダイスを用い
て手加工によって行ってもよい。
本発明の成形方法においては、円柱状のポンチを用いて
円柱状の凹部を形成し、この凹部の形態に合わせて、重
ね合わせた場合に凹部に嵌合するように凸部の根元部分
を円柱状に形成する。
円柱状の凹部を形成し、この凹部の形態に合わせて、重
ね合わせた場合に凹部に嵌合するように凸部の根元部分
を円柱状に形成する。
本発明の成形方法においては、形成される凸部の根元か
ら先端部のテーパに至るまでの長さ、すなわち下型に設
けられている空隙の入口部分の長さは板状の材質及び凹
部の内径d1と凸部の外径d2との差を考慮して、成形時に
凸部にクラックが発生しない程度の長さにするとよい。
ら先端部のテーパに至るまでの長さ、すなわち下型に設
けられている空隙の入口部分の長さは板状の材質及び凹
部の内径d1と凸部の外径d2との差を考慮して、成形時に
凸部にクラックが発生しない程度の長さにするとよい。
本発明の成形方法によると、上記の如くの位置決め用凹
凸形状を板材に同時に何箇所にも成形することが可能で
ある。
凸形状を板材に同時に何箇所にも成形することが可能で
ある。
（作用） 本発明の位置決め用凹凸形状の成形方法によると、板状
の所定部分がポンチにより押出されて一方の面には凹部
が形成され、他方の面には凸部が形成される。
の所定部分がポンチにより押出されて一方の面には凹部
が形成され、他方の面には凸部が形成される。
このとき、本発明方法においては、所定形態のポンチと
所定形態の空隙が設けられた下型とを用いて板材の所定
部分に凹凸形状を成形するので、形成される凸部の根元
部が凹部に嵌合できる形状となり、板材同士を位置精度
よく重ね合わせることがでる。そして、所定部分がこの
空隙の奥行部分に押し出される際には、この奥行部分が
先細テーパ形状であるため、充分な静水圧がかかり凸部
でのクラックの発生が防止される。
所定形態の空隙が設けられた下型とを用いて板材の所定
部分に凹凸形状を成形するので、形成される凸部の根元
部が凹部に嵌合できる形状となり、板材同士を位置精度
よく重ね合わせることがでる。そして、所定部分がこの
空隙の奥行部分に押し出される際には、この奥行部分が
先細テーパ形状であるため、充分な静水圧がかかり凸部
でのクラックの発生が防止される。
すなわち、従来の位置決め用凹凸形状の成形方法におい
ては、凹部と凸部の径差が小さい状態で押出し成形する
と、押出された所定部分の長さがある一定の限定を越え
たとき、凸部にクラックが発生する。こるに対して、本
発明の位置決め用凹凸形状の成形方法においては、先端
部分を形成するテーパの開始位置、すなわち下型の空隙
の入口部分の長さを適当に設定することにより静水圧を
高めてやることにより、凸部におけるクラックの発生を
防止することができる。
ては、凹部と凸部の径差が小さい状態で押出し成形する
と、押出された所定部分の長さがある一定の限定を越え
たとき、凸部にクラックが発生する。こるに対して、本
発明の位置決め用凹凸形状の成形方法においては、先端
部分を形成するテーパの開始位置、すなわち下型の空隙
の入口部分の長さを適当に設定することにより静水圧を
高めてやることにより、凸部におけるクラックの発生を
防止することができる。
更に、形成される凸部の先端部分は先細テーパ形状であ
るかた、この凸部に嵌合される凹部の隅に大きなＲを形
成することができる。
るかた、この凸部に嵌合される凹部の隅に大きなＲを形
成することができる。
（実施例） 以下に、本発明の成形方法にかかる一実施例を、図面を
参照しつつ説明する。
参照しつつ説明する。
本実施例においては、第１図に示すように鋼板17に位置
決め用凹凸形状を成形した。
決め用凹凸形状を成形した。
第１図に示すように、プレス成形機（図示せず）の上型
18と下型19の間に鋼板17を装入し、上型18の下型19とで
鋼板17を加圧固定し、プレスラム（図示せず）に取り付
けた径d1の円柱状のポンチ20により鋼板17の所定部分21
を上面側から押出し成形することにより、凹部22を形成
するとともに、下面側に押出された所定部分21が下型19
に設けられている空隙23により凸部24を形成したように
した。この空隙23はポンチ20により形成される凹部22の
内径d1よりわずかに小さい内径d2の円柱状の入口部と、
その先の徐々に縮小する奥行き部26とからなる。したが
って、この空隙23に押出された所定部分21は、先隙23の
形態に従って根元部分27は外径d2の円柱状であり、先端
部分28は先細テーパ形態（円錐台状）である凸部24とし
て形成される。
18と下型19の間に鋼板17を装入し、上型18の下型19とで
鋼板17を加圧固定し、プレスラム（図示せず）に取り付
けた径d1の円柱状のポンチ20により鋼板17の所定部分21
を上面側から押出し成形することにより、凹部22を形成
するとともに、下面側に押出された所定部分21が下型19
に設けられている空隙23により凸部24を形成したように
した。この空隙23はポンチ20により形成される凹部22の
内径d1よりわずかに小さい内径d2の円柱状の入口部と、
その先の徐々に縮小する奥行き部26とからなる。したが
って、この空隙23に押出された所定部分21は、先隙23の
形態に従って根元部分27は外径d2の円柱状であり、先端
部分28は先細テーパ形態（円錐台状）である凸部24とし
て形成される。
なお、下型19の空隙23の入口部分25の長さ、すなわち形
成される凸部24の根元部分27の長さは板材の材質及び凹
部22の内径d1と凸部24の外径d2との差を考慮してクラッ
クが生じないように決めてある。
成される凸部24の根元部分27の長さは板材の材質及び凹
部22の内径d1と凸部24の外径d2との差を考慮してクラッ
クが生じないように決めてある。
上記の如く本実施例の形成方法においては、得られる鋼
板17の凹部22の内径d1と凸部24の根元部分27の外径d2は
ほぼ等しいから、得られた鋼板17,17,17…を精度よく重
ね合わせることができ、かつ、凸部24にクラックが発生
することはない。
板17の凹部22の内径d1と凸部24の根元部分27の外径d2は
ほぼ等しいから、得られた鋼板17,17,17…を精度よく重
ね合わせることができ、かつ、凸部24にクラックが発生
することはない。
（発明の効果） 本発明の位置決め用凹凸形状の成形方法によると、板材
を位置精度よく重ね合わせるための凹凸形状を塑性加工
により成形できる。
を位置精度よく重ね合わせるための凹凸形状を塑性加工
により成形できる。
すなわち、本発明方法においては、形成される凸部の根
元部分の外径d2を凹部の内径d1とほぼ等しく（但し、d1
＞d2）形成することができるため、凸部の根元部分（円
柱状）が凹部（円柱状の空隙）にほとんど隙間なく嵌合
し、それ故、成形された板材同士の凹部と凸部を嵌合し
たとき、ガタの無い状態を得ることができる。
元部分の外径d2を凹部の内径d1とほぼ等しく（但し、d1
＞d2）形成することができるため、凸部の根元部分（円
柱状）が凹部（円柱状の空隙）にほとんど隙間なく嵌合
し、それ故、成形された板材同士の凹部と凸部を嵌合し
たとき、ガタの無い状態を得ることができる。
また、本発明の位置決め用凹凸形状の成形方法において
は、所定部分が下型の空隙の奥行部分に押出される際、
この奥行部分が先細テーパ形状であるため、充分な静水
圧がかかるから形成される凸部の表面にクラックが発生
することはなく、強度的に優れた凸部を形成することが
できる。
は、所定部分が下型の空隙の奥行部分に押出される際、
この奥行部分が先細テーパ形状であるため、充分な静水
圧がかかるから形成される凸部の表面にクラックが発生
することはなく、強度的に優れた凸部を形成することが
できる。
更に、従来の凹凸形状の成形方法においても、凸部の先
端部が引けぎみに形成されるから、この凸部に嵌合され
る凹部の隅にＲを形成することは可能であったが、本発
明の成形方法においては、凸部の先端部分は先細テーパ
形状であるから、凹部の隅に大きなＲを形成することが
可能である。したがって、このＲを大きくすることによ
り、より完全にクラックの発生を防止できる。
端部が引けぎみに形成されるから、この凸部に嵌合され
る凹部の隅にＲを形成することは可能であったが、本発
明の成形方法においては、凸部の先端部分は先細テーパ
形状であるから、凹部の隅に大きなＲを形成することが
可能である。したがって、このＲを大きくすることによ
り、より完全にクラックの発生を防止できる。
第１図は、本発明にかかる一実施例の位置決め用凹凸形
状の成形方法を説明するための鋼板の断面図、 第２図は位置決め用凹凸形状を成形した板材同士を重ね
合わせた状態を示す断面図、 第３図は従来の位置決め用凹凸形状の成形方法を説明す
るための板材の断面図である。 図中、 17……鋼板、18……上型 19……下型、20……ポンチ 21……所定部分、22……凹部 23……空隙、24……凸部 25……入口部、26……奥行き部 27……根元部分、28……先端部分
状の成形方法を説明するための鋼板の断面図、 第２図は位置決め用凹凸形状を成形した板材同士を重ね
合わせた状態を示す断面図、 第３図は従来の位置決め用凹凸形状の成形方法を説明す
るための板材の断面図である。 図中、 17……鋼板、18……上型 19……下型、20……ポンチ 21……所定部分、22……凹部 23……空隙、24……凸部 25……入口部、26……奥行き部 27……根元部分、28……先端部分
Claims (1)
- 【請求項１】上型と下型との間に装入した板材の所定部
分を、ポンチにより前記下型に設けられている空隙に押
出すことによって、位置決め用凹凸形状を成形する位置
決め用凹凸形状の成形方法であって、 前記ポンチは、外径d1の円筒状側面部と、直径がd1以下
の円形状底面を有する底面部とからなる円柱状の形態で
あり、 前記空隙は、入口部分と先細テーパ形状の奥行部分とか
ら構成されており、 前記入口部分は、前記ポンチの外径d1とほぼ等しい内径
d2（但し、d1＞d2）の円柱状の形態であり、 前記先細テーパ形状の奥行き部分は、前記入口部分の後
端に連接され且つ内径がd2から徐々に縮小する円錐台状
の形態である、 ことを特徴とする位置決め用凹凸形状の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60238507A JPH0767573B2 (ja) | 1985-10-24 | 1985-10-24 | 位置決め用凹凸形状の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60238507A JPH0767573B2 (ja) | 1985-10-24 | 1985-10-24 | 位置決め用凹凸形状の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6297724A JPS6297724A (ja) | 1987-05-07 |
| JPH0767573B2 true JPH0767573B2 (ja) | 1995-07-26 |
Family
ID=17031272
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60238507A Expired - Fee Related JPH0767573B2 (ja) | 1985-10-24 | 1985-10-24 | 位置決め用凹凸形状の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0767573B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009255149A (ja) * | 2008-04-18 | 2009-11-05 | Mitsui Mining & Smelting Co Ltd | 非鉄金属成形体の製造方法 |
| JP5338710B2 (ja) * | 2010-02-23 | 2013-11-13 | 株式会社リコー | フランジ付き軸部材、及び、当該フランジ付き軸部材の製造方法、並びに、当該フランジ付き軸部材を備えるローラ部材及び画像形成装置 |
| JP5837334B2 (ja) * | 2011-06-03 | 2015-12-24 | 株式会社ニューギン | 遊技機における遊技盤の互換防止構造 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57172276A (en) * | 1981-04-17 | 1982-10-23 | Hamasawa Kogyo:Kk | Manufacture of floating display member for clock |
-
1985
- 1985-10-24 JP JP60238507A patent/JPH0767573B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6297724A (ja) | 1987-05-07 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |