JPH0770548A - 近赤外線吸収粉末 - Google Patents
近赤外線吸収粉末Info
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- JPH0770548A JPH0770548A JP22153693A JP22153693A JPH0770548A JP H0770548 A JPH0770548 A JP H0770548A JP 22153693 A JP22153693 A JP 22153693A JP 22153693 A JP22153693 A JP 22153693A JP H0770548 A JPH0770548 A JP H0770548A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】半導体レーザー等による近赤外線を有効に吸収
し、しかも無色であるため、肉眼で判別されずに、半導
体レーザー光源により、物体、画像として良好に認識さ
れる近赤外線吸収材料を有機樹脂材料中に分散させる際
の分散性を向上させるための表面処理方法を提供する。 【構成】アルミニウム化合物を用いて表面処理した近赤
外線吸収粉末。
し、しかも無色であるため、肉眼で判別されずに、半導
体レーザー光源により、物体、画像として良好に認識さ
れる近赤外線吸収材料を有機樹脂材料中に分散させる際
の分散性を向上させるための表面処理方法を提供する。 【構成】アルミニウム化合物を用いて表面処理した近赤
外線吸収粉末。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、アルミニウム化合物に
より表面処理した近赤外線吸収材料に関する。
より表面処理した近赤外線吸収材料に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、物体や画像は肉眼で認識していた
ため、認識しやすい材料とは可視光領域での光を吸収あ
るいは散乱する材料であった。しかし、最近、自動的に
物体や画像を認識する技術が急速に進歩している。そし
て、この画像を認識、読みとるための光源としては、半
導体レーザーが主流になるといわれている。この半導体
レーザーとしては、７００〜１６００ｎｍの波長領域の
ものが、実用化されているが、この波長は近赤外線の領
域であり、肉眼では認識できない。
ため、認識しやすい材料とは可視光領域での光を吸収あ
るいは散乱する材料であった。しかし、最近、自動的に
物体や画像を認識する技術が急速に進歩している。そし
て、この画像を認識、読みとるための光源としては、半
導体レーザーが主流になるといわれている。この半導体
レーザーとしては、７００〜１６００ｎｍの波長領域の
ものが、実用化されているが、この波長は近赤外線の領
域であり、肉眼では認識できない。
【０００３】可視光を良好に吸収あるいは散乱する物体
や画像でも、必ずしも近赤外光を良好に吸収、散乱する
とは限らず、従来の材料では物体や画像がこの近赤外線
領域で認識し難いという課題があった。この課題を克服
し、従来の半導体レーザーによる読みとり操作を行うた
めの粉末材料として、有効な機能を発現するためには、
酸化アルミニウム粉末を標準とした粉末反射スペクトル
において８００〜１２００ｎｍの範囲の最低反射率が５
０％以下であればよい。この目的に対する好ましい材料
として、発明者らは先に銅含有リン酸材料および鉄含有
リン酸化合物が有効であることを見出している。これら
の近赤外線吸収粉末を、媒体中に分散して成形体を得る
場合、分散媒としては近赤外線吸収能力が発現されるよ
うな、近赤外線に対し比較的透明な材料が好ましい。
や画像でも、必ずしも近赤外光を良好に吸収、散乱する
とは限らず、従来の材料では物体や画像がこの近赤外線
領域で認識し難いという課題があった。この課題を克服
し、従来の半導体レーザーによる読みとり操作を行うた
めの粉末材料として、有効な機能を発現するためには、
酸化アルミニウム粉末を標準とした粉末反射スペクトル
において８００〜１２００ｎｍの範囲の最低反射率が５
０％以下であればよい。この目的に対する好ましい材料
として、発明者らは先に銅含有リン酸材料および鉄含有
リン酸化合物が有効であることを見出している。これら
の近赤外線吸収粉末を、媒体中に分散して成形体を得る
場合、分散媒としては近赤外線吸収能力が発現されるよ
うな、近赤外線に対し比較的透明な材料が好ましい。
【０００４】また用途によっては、銅含有リン酸化合物
および鉄含有リン酸化合物と、可視光の屈折率が一致し
た材料が、可視光に対して透明な材料となるので好まし
い場合がある。常温で使用する場合は、この媒体として
樹脂系材料が一般に使用できる。従来、銅含有リン酸化
合物および鉄含有リン酸化合物粉末を、有機樹脂および
溶剤からなる樹脂溶液に分散させ、近赤外線吸収性能を
もった樹脂系材料を作製する際、粉末の樹脂溶液に対す
る分散性が低いため、混合に長時間を要するという課題
があった。また、樹脂溶液中の粉末の割合を大きくした
場合、樹脂溶液の粘性が高くなり過ぎ、基材上への塗布
あるいは印刷が困難となるという課題があった。
および鉄含有リン酸化合物と、可視光の屈折率が一致し
た材料が、可視光に対して透明な材料となるので好まし
い場合がある。常温で使用する場合は、この媒体として
樹脂系材料が一般に使用できる。従来、銅含有リン酸化
合物および鉄含有リン酸化合物粉末を、有機樹脂および
溶剤からなる樹脂溶液に分散させ、近赤外線吸収性能を
もった樹脂系材料を作製する際、粉末の樹脂溶液に対す
る分散性が低いため、混合に長時間を要するという課題
があった。また、樹脂溶液中の粉末の割合を大きくした
場合、樹脂溶液の粘性が高くなり過ぎ、基材上への塗布
あるいは印刷が困難となるという課題があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、従来技術の
有する前述の課題を解消するためになされたものであ
り、近赤外線吸収性能を損なうことなく、樹脂溶液中で
の分散性を向上させた近赤外線吸収材料を提供すること
を目的とする。
有する前述の課題を解消するためになされたものであ
り、近赤外線吸収性能を損なうことなく、樹脂溶液中で
の分散性を向上させた近赤外線吸収材料を提供すること
を目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、アルミニウム
化合物により近赤外線吸収素粉末の表面を処理した７０
０〜１２００ｎｍの波長領域の光を吸収する近赤外線吸
収粉末である。
化合物により近赤外線吸収素粉末の表面を処理した７０
０〜１２００ｎｍの波長領域の光を吸収する近赤外線吸
収粉末である。
【０００７】本発明において、近赤外線吸収素粉末は、
７００〜１２００ｎｍの波長領域の光を吸収するもので
ある。かかる近赤外線吸収素粉末としては、銅をＣｕ
Ｏ、リン酸をＰ2 Ｏ5 に換算してＣｕＯ／Ｐ2 Ｏ5 のモ
ル比が０．０５〜４であるもの、及び鉄をＦｅＯに換算
して５〜４５重量％、リン酸をＰ2 Ｏ5 に換算して３０
〜８５重量％からなるものが近赤外線吸収特性に優れる
ので好ましい。
７００〜１２００ｎｍの波長領域の光を吸収するもので
ある。かかる近赤外線吸収素粉末としては、銅をＣｕ
Ｏ、リン酸をＰ2 Ｏ5 に換算してＣｕＯ／Ｐ2 Ｏ5 のモ
ル比が０．０５〜４であるもの、及び鉄をＦｅＯに換算
して５〜４５重量％、リン酸をＰ2 Ｏ5 に換算して３０
〜８５重量％からなるものが近赤外線吸収特性に優れる
ので好ましい。
【０００８】アルミニウム化合物としては、アルミニウ
ムアルコキシドおよび／またはアセチルアセトナトアル
ミニウムを用いた場合に樹脂溶液中への分散性改善効果
が著しく高いので好ましい。アルミニウム化合物として
アルミニウムアルコキシドを用いる場合、アルキル基と
してメトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基またはブト
キシ基等を有するものが挙げられる。
ムアルコキシドおよび／またはアセチルアセトナトアル
ミニウムを用いた場合に樹脂溶液中への分散性改善効果
が著しく高いので好ましい。アルミニウム化合物として
アルミニウムアルコキシドを用いる場合、アルキル基と
してメトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基またはブト
キシ基等を有するものが挙げられる。
【０００９】アルミニウム化合物による表面処理にあた
っては、アルニウム化合物中のＡｌ量が近赤外線吸収素
粉末に対して０．０２５ｗｔ％以上になるよう添加する
のが好ましい。添加量０．０２５ｗｔ％未満では、表面
処理による分散性十分に向上しないので好ましくない。
っては、アルニウム化合物中のＡｌ量が近赤外線吸収素
粉末に対して０．０２５ｗｔ％以上になるよう添加する
のが好ましい。添加量０．０２５ｗｔ％未満では、表面
処理による分散性十分に向上しないので好ましくない。
【００１０】表面処理は、近赤外線吸収素粉末を作成す
る工程、すなわち近赤外線吸収素材の粉砕工程におい
て、前記アルミニウム化合物と、近赤外線吸収素材とを
粉砕すると同時に混合することにより行なうことができ
る。また、近赤外線吸収素粉末をアルミニウム化合物と
直接混合させる、あるいは、外線吸収素粉末をアルミニ
ウム化合物とともに適当な溶液中に分散させ、その後、
分散媒を蒸発乾燥する方法により行なうことができる。
ここで用いる分散媒については特に限定されないが、近
赤外線吸収素粉末として前記リン酸化合物を使用する場
合、分散媒に対するリン酸化合物の溶解度が低く、かつ
前記アルミニウム化合物の安定性が保たれるものが好ま
しい。かかる分散媒としては、メタノール、エタノー
ル、トルエンが挙げられる。
る工程、すなわち近赤外線吸収素材の粉砕工程におい
て、前記アルミニウム化合物と、近赤外線吸収素材とを
粉砕すると同時に混合することにより行なうことができ
る。また、近赤外線吸収素粉末をアルミニウム化合物と
直接混合させる、あるいは、外線吸収素粉末をアルミニ
ウム化合物とともに適当な溶液中に分散させ、その後、
分散媒を蒸発乾燥する方法により行なうことができる。
ここで用いる分散媒については特に限定されないが、近
赤外線吸収素粉末として前記リン酸化合物を使用する場
合、分散媒に対するリン酸化合物の溶解度が低く、かつ
前記アルミニウム化合物の安定性が保たれるものが好ま
しい。かかる分散媒としては、メタノール、エタノー
ル、トルエンが挙げられる。
【００１１】近赤外線吸収素粉末の粒径にも特に制限は
ないが、用途に応じて適切な粒径がありうる。微細な形
状やパターンを認識させたい場合には分末の粒径は細か
い方がよい。一般的に平均粒径として１００μｍ以下が
好ましい。近赤外線吸収素粉末の作成方法にも制限はな
いが、ボールミルによる粉砕等、一般的な方法が用いら
れる。
ないが、用途に応じて適切な粒径がありうる。微細な形
状やパターンを認識させたい場合には分末の粒径は細か
い方がよい。一般的に平均粒径として１００μｍ以下が
好ましい。近赤外線吸収素粉末の作成方法にも制限はな
いが、ボールミルによる粉砕等、一般的な方法が用いら
れる。
【００１２】この表面処理を施した近赤外線吸収素粉末
は、樹脂溶液に分散して使用される。その分散方法とし
ては、樹脂溶液に分散した後に溶媒を蒸発させる方法、
樹脂低分子量体中に分散した後に樹脂を重合する方法、
樹脂粉末を近赤外線吸収素粉末に混合した後に加熱焼結
する方法等が適宜使用できる。
は、樹脂溶液に分散して使用される。その分散方法とし
ては、樹脂溶液に分散した後に溶媒を蒸発させる方法、
樹脂低分子量体中に分散した後に樹脂を重合する方法、
樹脂粉末を近赤外線吸収素粉末に混合した後に加熱焼結
する方法等が適宜使用できる。
【００１３】
［実施例１］次の（１）〜（３）の方法でリン酸化合物
粉末を作製した。 （１）８５％リン酸１００重量部を水で３倍に希釈し溶
液を作成した。この溶液を加熱した後、酸化銅（Ｃｕ
Ｏ）６９重量部を加えた。十分撹拌した後、１５０℃で
乾燥、８００℃で焼成した。この焼成物をボールミルで
粉砕し平均粒径２．３μｍの粉末を得た。
粉末を作製した。 （１）８５％リン酸１００重量部を水で３倍に希釈し溶
液を作成した。この溶液を加熱した後、酸化銅（Ｃｕ
Ｏ）６９重量部を加えた。十分撹拌した後、１５０℃で
乾燥、８００℃で焼成した。この焼成物をボールミルで
粉砕し平均粒径２．３μｍの粉末を得た。
【００１４】（２）８５％リン酸１００重量部を水で約
２倍に希釈し溶液を作成した。この溶液に、酸化銅（Ｃ
ｕＯ）２６重量部、炭酸ナトリウム１１重量部を加え
た。十分撹拌した後、１５０℃で乾燥し、１０００℃で
溶解し、急冷して青緑色のガラスを得た。このガラス
を、ボールミルで粉砕した後、６００℃で熱処理を行い
平均粒径２．８μｍの粉末を得た。
２倍に希釈し溶液を作成した。この溶液に、酸化銅（Ｃ
ｕＯ）２６重量部、炭酸ナトリウム１１重量部を加え
た。十分撹拌した後、１５０℃で乾燥し、１０００℃で
溶解し、急冷して青緑色のガラスを得た。このガラス
を、ボールミルで粉砕した後、６００℃で熱処理を行い
平均粒径２．８μｍの粉末を得た。
【００１５】（３）８５％リン酸１００重量部に鉄粉１
９．４重量部、水酸化アルミニウム（Ａｌ（ＯＨ）3 ）
１３．５重量部を加えた。十分撹拌した後、１５０℃で
乾燥し、さらに窒素雰囲気下で１２００℃で２時間溶融
した。溶融物をカーボン板上に流しだして急冷し得られ
たガラスを、ボールミル粉砕し平均粒径２．８μｍの粉
末を得た。
９．４重量部、水酸化アルミニウム（Ａｌ（ＯＨ）3 ）
１３．５重量部を加えた。十分撹拌した後、１５０℃で
乾燥し、さらに窒素雰囲気下で１２００℃で２時間溶融
した。溶融物をカーボン板上に流しだして急冷し得られ
たガラスを、ボールミル粉砕し平均粒径２．８μｍの粉
末を得た。
【００１６】（１）〜（３）の粉末について、波長８１
０または９００ｎｍの近赤外線の反射率を測定した。測
定に当たっては、粉末を石英ガラスの容器に詰め込み、
その反射率を測定した。この反射率を、酸化アルミニウ
ム粉末の反射率に対する比率にし、表１に示した。表１
より明らかなように、こららの粉末は、近赤外線の吸収
特性に優れている。
０または９００ｎｍの近赤外線の反射率を測定した。測
定に当たっては、粉末を石英ガラスの容器に詰め込み、
その反射率を測定した。この反射率を、酸化アルミニウ
ム粉末の反射率に対する比率にし、表１に示した。表１
より明らかなように、こららの粉末は、近赤外線の吸収
特性に優れている。
【００１７】エタノール１００重量部中にトリイソプロ
ポキシアルミニウム１．０重量部を溶解した溶液に、
（１）〜（３）のリン酸化合物粉末１００重量部を添加
し、十分に撹拌した。得られた粉末各４０重量部に対
し、２０重量％のエチルセルロースを溶解したαテルピ
ネオール溶液を６０重量部の割合で加えて、自動乳鉢に
より混練し、ペースト状のインク組成物を作製した。こ
の際、表面処理によるリン酸化合物粉末の、エチルセル
ロース樹脂含有有機溶剤中での分散性向上効果を調べる
ため、混練時間によるインク中のリン酸化合物粉末の凝
集した粒子の粒径変化を粒度ゲージにより測定した。そ
の結果を、表面処理を施していない場合と比較して表２
に示す。表２において、時間の単位は分間であり、粒径
の単位は、μｍである。表面処理と未処理品を比較する
と、表面処理を施すことによりインク中の粒子径は短時
間で小さくなっており、また、最終粒径も小さくなって
いることから、表面処理によりリン酸化合物粉末の、イ
ンク中での分散性が向上することが確認された。
ポキシアルミニウム１．０重量部を溶解した溶液に、
（１）〜（３）のリン酸化合物粉末１００重量部を添加
し、十分に撹拌した。得られた粉末各４０重量部に対
し、２０重量％のエチルセルロースを溶解したαテルピ
ネオール溶液を６０重量部の割合で加えて、自動乳鉢に
より混練し、ペースト状のインク組成物を作製した。こ
の際、表面処理によるリン酸化合物粉末の、エチルセル
ロース樹脂含有有機溶剤中での分散性向上効果を調べる
ため、混練時間によるインク中のリン酸化合物粉末の凝
集した粒子の粒径変化を粒度ゲージにより測定した。そ
の結果を、表面処理を施していない場合と比較して表２
に示す。表２において、時間の単位は分間であり、粒径
の単位は、μｍである。表面処理と未処理品を比較する
と、表面処理を施すことによりインク中の粒子径は短時
間で小さくなっており、また、最終粒径も小さくなって
いることから、表面処理によりリン酸化合物粉末の、イ
ンク中での分散性が向上することが確認された。
【００１８】得られたインクを、４インチ角のアルミナ
板状の約半面にスクリーン印刷し、乾燥した。乾燥後の
印刷膜厚および半導体レーザー（波長：８１０ｎｍまた
は９００ｎｍ）に対する反射率を、アルミナ基板の反射
率に対して測定した結果を表３に示す。反射率は、表面
処理を施していないリン酸化合物粉末を用いて同様の方
法で印刷物を作製した場合と、ほぼ同じであった。
板状の約半面にスクリーン印刷し、乾燥した。乾燥後の
印刷膜厚および半導体レーザー（波長：８１０ｎｍまた
は９００ｎｍ）に対する反射率を、アルミナ基板の反射
率に対して測定した結果を表３に示す。反射率は、表面
処理を施していないリン酸化合物粉末を用いて同様の方
法で印刷物を作製した場合と、ほぼ同じであった。
【００１９】［実施例２］エタノール１００重量部に、
アセチルアセトナトアルミニウム１．６０重量部を溶解
した溶液に、（１）〜（３）の方法で作製したリン酸化
合物粉末１００重量部を添加し、十分撹拌した。その
後、１００℃に加熱した乾燥器中でエタノールを蒸発さ
せ、乾操粉末を得た。得られた粉末を、実施例１と同様
の方法で有機樹脂溶液中に加えて自動乳鉢により混練
し、ペースト状のインク組成物を作製した。この際、表
面処理によるリン酸化合物粉末の、エチルセルロース樹
脂含有有機溶剤中での分散性向上効果を調べるため、混
練時間によるインク中のリン酸化合物粉末の粒子の粒径
変化を、粒度ゲージにより測定した。その結果を、表面
処理を施していない場合と比較して表４に示す。表４に
おいて、時間の単位は分間であり、粒径の単位は、μｍ
である。表面処理と未処理品を比較すると、表面処理を
施すことによりインク中の粒子径は短時間で小さくなっ
ており、また、最終粒径も小さくなっていることから、
表面処理によりリン酸化合物粉末のインク中での分散性
が向上することが確認された。
アセチルアセトナトアルミニウム１．６０重量部を溶解
した溶液に、（１）〜（３）の方法で作製したリン酸化
合物粉末１００重量部を添加し、十分撹拌した。その
後、１００℃に加熱した乾燥器中でエタノールを蒸発さ
せ、乾操粉末を得た。得られた粉末を、実施例１と同様
の方法で有機樹脂溶液中に加えて自動乳鉢により混練
し、ペースト状のインク組成物を作製した。この際、表
面処理によるリン酸化合物粉末の、エチルセルロース樹
脂含有有機溶剤中での分散性向上効果を調べるため、混
練時間によるインク中のリン酸化合物粉末の粒子の粒径
変化を、粒度ゲージにより測定した。その結果を、表面
処理を施していない場合と比較して表４に示す。表４に
おいて、時間の単位は分間であり、粒径の単位は、μｍ
である。表面処理と未処理品を比較すると、表面処理を
施すことによりインク中の粒子径は短時間で小さくなっ
ており、また、最終粒径も小さくなっていることから、
表面処理によりリン酸化合物粉末のインク中での分散性
が向上することが確認された。
【００２０】得られたインクを、４インチ角のアルミナ
板状の約半面にスクリーン印刷し、乾燥した。乾燥後の
印刷膜厚および半導体レーザー（波長：８１０ｎｍまた
は９００ｎｍ）に対する反射率を、アルミナ基板の反射
率に対して測定した結果、表面処理を施していないリン
酸化合物粉末を用いて、同様の印刷物を作製した場合と
ほぼ同じであった。
板状の約半面にスクリーン印刷し、乾燥した。乾燥後の
印刷膜厚および半導体レーザー（波長：８１０ｎｍまた
は９００ｎｍ）に対する反射率を、アルミナ基板の反射
率に対して測定した結果、表面処理を施していないリン
酸化合物粉末を用いて、同様の印刷物を作製した場合と
ほぼ同じであった。
【００２１】［実施例３］エタノール１００重量部に、
トリイソプロポキシアルミニウム０．２重量部を溶解し
た溶液中に、（１）〜（３）の方法で作製したリン酸化
合物粉末１００重量部を添加し、十分撹拌した。その
後、１００℃に加熱した乾燥器中でエタノールを蒸発さ
せ、乾操粉末を得た。得られた粉末を、実施例１と同様
の方法で有機樹脂溶液中に加えて自動乳鉢により混練
し、ペースト状のインク組成物を作製した。この際、表
面処理によるリン酸化合物粉末の、エチルセルロース樹
脂含有有機溶剤中での分散性を実施例１、２と同様にし
て測定した。その結果を、表５に示す。同表より明らか
なように、表面処理を施すことによりインク中の粒径は
短時間で小さくなっており、また、最終粒径も小さくな
っていることから、表面処理によりリン酸化合物粉末の
インク中での分散性が向上することが確認された。
トリイソプロポキシアルミニウム０．２重量部を溶解し
た溶液中に、（１）〜（３）の方法で作製したリン酸化
合物粉末１００重量部を添加し、十分撹拌した。その
後、１００℃に加熱した乾燥器中でエタノールを蒸発さ
せ、乾操粉末を得た。得られた粉末を、実施例１と同様
の方法で有機樹脂溶液中に加えて自動乳鉢により混練
し、ペースト状のインク組成物を作製した。この際、表
面処理によるリン酸化合物粉末の、エチルセルロース樹
脂含有有機溶剤中での分散性を実施例１、２と同様にし
て測定した。その結果を、表５に示す。同表より明らか
なように、表面処理を施すことによりインク中の粒径は
短時間で小さくなっており、また、最終粒径も小さくな
っていることから、表面処理によりリン酸化合物粉末の
インク中での分散性が向上することが確認された。
【００２２】得られたインクを４インチ角のアルミナ板
状の約半面にスクリーン印刷し、乾燥した。乾燥後の印
刷膜厚および半導体レーザー（波長：８１０ｎｍまたは
９００ｎｍ）に対する反射率をアルミナ基板の反射率に
対して測定した結果、表面処理を施していないリン酸化
合物粉末を用いて、同様の印刷物を作製した場合とほぼ
同じであった。
状の約半面にスクリーン印刷し、乾燥した。乾燥後の印
刷膜厚および半導体レーザー（波長：８１０ｎｍまたは
９００ｎｍ）に対する反射率をアルミナ基板の反射率に
対して測定した結果、表面処理を施していないリン酸化
合物粉末を用いて、同様の印刷物を作製した場合とほぼ
同じであった。
【００２３】［比較例１］トルエン１００重量部に、ジ
メチルシリコーンオイル１重量部を溶解した溶液中に、
（１）〜（３）の方法で作製したリン酸塩化合物粉末１
００重量部を添加し、十分撹拌した。その後、１００℃
に加熱した乾燥器中でトルエンを蒸発させ、乾操粉末を
得た。得られた粉末を、実施例１と同様の方法でエチル
セルロース含有有機樹脂溶液中に加えて自動乳鉢により
混練し、ペースト状のインク組成物を作製した。この
際、表面処理によるリン酸化合物粉末の、エチルセルロ
ース樹脂含有有機溶剤中での分散性向上効果を調べるた
め、混練時間によるインク中のリン酸化合物粉末の粒径
変化を、粒度ゲージにより測定した。その結果を、表面
処理を施していない場合と比較して表６に示す。表面処
理前後の結果を比較すると、表面処理を施すことにより
インク中の粉末粒子径は短時間で小さくなっており、ま
た、最終粒径も小さくなっていることから、表面処理に
よりリン酸化合物粉末のインク中での分散性が向上する
ことが確認された。
メチルシリコーンオイル１重量部を溶解した溶液中に、
（１）〜（３）の方法で作製したリン酸塩化合物粉末１
００重量部を添加し、十分撹拌した。その後、１００℃
に加熱した乾燥器中でトルエンを蒸発させ、乾操粉末を
得た。得られた粉末を、実施例１と同様の方法でエチル
セルロース含有有機樹脂溶液中に加えて自動乳鉢により
混練し、ペースト状のインク組成物を作製した。この
際、表面処理によるリン酸化合物粉末の、エチルセルロ
ース樹脂含有有機溶剤中での分散性向上効果を調べるた
め、混練時間によるインク中のリン酸化合物粉末の粒径
変化を、粒度ゲージにより測定した。その結果を、表面
処理を施していない場合と比較して表６に示す。表面処
理前後の結果を比較すると、表面処理を施すことにより
インク中の粉末粒子径は短時間で小さくなっており、ま
た、最終粒径も小さくなっていることから、表面処理に
よりリン酸化合物粉末のインク中での分散性が向上する
ことが確認された。
【００２４】得られたインクを４インチ角のアルミナ板
状の約半面にスクリーン印刷し、乾燥した。乾燥後の印
刷膜厚および半導体レーザー（波長：８１０ｎｍまたは
９００ｎｍ）に対する反射率をアルミナ基板の反射率に
対して測定した結果を、表面処理を施していない場合と
比較して表７に示す。反射率は増加しており、シリコー
ンオイルによる表面処理は、有機樹脂溶液中の分散性は
向上させるが、近赤外線吸収性能を低下させることがわ
かった。
状の約半面にスクリーン印刷し、乾燥した。乾燥後の印
刷膜厚および半導体レーザー（波長：８１０ｎｍまたは
９００ｎｍ）に対する反射率をアルミナ基板の反射率に
対して測定した結果を、表面処理を施していない場合と
比較して表７に示す。反射率は増加しており、シリコー
ンオイルによる表面処理は、有機樹脂溶液中の分散性は
向上させるが、近赤外線吸収性能を低下させることがわ
かった。
【００２５】［比較例２］トルエン１００重量部にエポ
キシ変性シリコーンオイル１重量部を溶解した溶液中
に、（１）〜（３）の方法で作製したリン酸化合物粉末
１００重量部を添加し十分撹拌した。その後、１００℃
に加熱した乾燥器中でトルエンを蒸発させ、乾操粉末を
得た。得られた粉末を、実施例１と同様の方法でエチル
セルロース含有有機樹脂溶液中に加えて自動乳鉢により
混練し、ペースト状のインク組成物を作製した。この
際、表面処理によるリン酸化合物粉末の、エチルセルロ
ース樹脂含有有機溶剤中での分散性向上効果を調べるた
め、混練時間によるインク中のリン酸化合物粉末の粒径
変化を、粒度ゲージにより測定した。その結果を表面処
理を施していない場合と比較して表８に示す。表面処理
前後の結果を比較すると、表面処理を施すことによりイ
ンク中の粉末粒子径は短時間で小さくなっており、ま
た、最終粒径も小さくなっていることから、表面処理に
よりリン酸化合物粉末のインク中での分散性が向上する
ことが確認された。
キシ変性シリコーンオイル１重量部を溶解した溶液中
に、（１）〜（３）の方法で作製したリン酸化合物粉末
１００重量部を添加し十分撹拌した。その後、１００℃
に加熱した乾燥器中でトルエンを蒸発させ、乾操粉末を
得た。得られた粉末を、実施例１と同様の方法でエチル
セルロース含有有機樹脂溶液中に加えて自動乳鉢により
混練し、ペースト状のインク組成物を作製した。この
際、表面処理によるリン酸化合物粉末の、エチルセルロ
ース樹脂含有有機溶剤中での分散性向上効果を調べるた
め、混練時間によるインク中のリン酸化合物粉末の粒径
変化を、粒度ゲージにより測定した。その結果を表面処
理を施していない場合と比較して表８に示す。表面処理
前後の結果を比較すると、表面処理を施すことによりイ
ンク中の粉末粒子径は短時間で小さくなっており、ま
た、最終粒径も小さくなっていることから、表面処理に
よりリン酸化合物粉末のインク中での分散性が向上する
ことが確認された。
【００２６】得られたインクを４インチ角のアルミナ板
状の約半面にスクリーン印刷し、乾燥した。乾燥後の印
刷膜厚および半導体レーザー（波長：８１０ｎｍまたは
９００ｎｍ）に対する反射率を、アルミナ基板の反射率
に対して測定した結果を、表面処理を施していない場合
と比較して表９に示す。反射率は増加しており、シリコ
ーンオイルによる表面処理は有機樹脂溶液中の分散性は
向上させるが、近赤外線吸収性能を低下させることがわ
かった。
状の約半面にスクリーン印刷し、乾燥した。乾燥後の印
刷膜厚および半導体レーザー（波長：８１０ｎｍまたは
９００ｎｍ）に対する反射率を、アルミナ基板の反射率
に対して測定した結果を、表面処理を施していない場合
と比較して表９に示す。反射率は増加しており、シリコ
ーンオイルによる表面処理は有機樹脂溶液中の分散性は
向上させるが、近赤外線吸収性能を低下させることがわ
かった。
【００２７】［比較例３］エタノール１００重量部に、
ジブトキシ亜鉛１重量部を分散した溶液中に、（１）〜
（３）の方法で作製したリン酸化合物粉末１００重量部
を添加し十分撹拌した。その後、１００℃に加熱した乾
燥器中でエタノールを蒸発させ、乾操粉末を得た。得ら
れた粉末を、実施例１と同様の方法でエチルセルロース
含有有機樹脂溶液中に加えて自動乳鉢により混練し、ペ
ースト状のインク組成物を作製した。この際、表面処理
によるリン酸化合物粉末の、エチルセルロース樹脂含有
有機溶剤中での分散性向上効果を調べるため、混練時間
によるインク中のリン酸化合物粉末の粒径変化を、粒度
ゲージにより測定した。その結果を表面処理を施してい
ない場合と比較して表１０に示す。表面処理前後の結果
を比較すると、表面処理を施すことによりインク中の粉
末粒子径は短時間で小さくなっており、また、最終粒径
も小さくなっていることから、表面処理によりリン酸化
合物粉末のインク中での分散性が向上することが確認さ
れた。
ジブトキシ亜鉛１重量部を分散した溶液中に、（１）〜
（３）の方法で作製したリン酸化合物粉末１００重量部
を添加し十分撹拌した。その後、１００℃に加熱した乾
燥器中でエタノールを蒸発させ、乾操粉末を得た。得ら
れた粉末を、実施例１と同様の方法でエチルセルロース
含有有機樹脂溶液中に加えて自動乳鉢により混練し、ペ
ースト状のインク組成物を作製した。この際、表面処理
によるリン酸化合物粉末の、エチルセルロース樹脂含有
有機溶剤中での分散性向上効果を調べるため、混練時間
によるインク中のリン酸化合物粉末の粒径変化を、粒度
ゲージにより測定した。その結果を表面処理を施してい
ない場合と比較して表１０に示す。表面処理前後の結果
を比較すると、表面処理を施すことによりインク中の粉
末粒子径は短時間で小さくなっており、また、最終粒径
も小さくなっていることから、表面処理によりリン酸化
合物粉末のインク中での分散性が向上することが確認さ
れた。
【００２８】得られたインクを４インチ角のアルミナ板
状の約半面にスクリーン印刷し、乾燥した。乾燥後の印
刷膜厚および半導体レーザー（波長：８１０ｎｍまたは
９００ｎｍ）に対する反射率をアルミナ基板の反射率に
対して測定した結果を、表面処理を施していない場合と
比較して表１１に示す。反射率は増加しており、ジブト
キシ亜鉛による表面処理は有機樹脂溶液中の分散性は向
上させるが、近赤外線吸収性能を低下させることがわか
った。
状の約半面にスクリーン印刷し、乾燥した。乾燥後の印
刷膜厚および半導体レーザー（波長：８１０ｎｍまたは
９００ｎｍ）に対する反射率をアルミナ基板の反射率に
対して測定した結果を、表面処理を施していない場合と
比較して表１１に示す。反射率は増加しており、ジブト
キシ亜鉛による表面処理は有機樹脂溶液中の分散性は向
上させるが、近赤外線吸収性能を低下させることがわか
った。
【００２９】
【表１】
【００３０】
【表２】
【００３１】
【表３】
【００３２】
【表４】
【００３３】
【表５】
【００３４】
【表６】
【００３５】
【表７】
【００３６】
【表８】
【００３７】
【表９】
【００３８】
【表１０】
【００３９】
【表１１】
【００４０】
【発明の効果】本発明における、銅含有リン酸化合物粉
末および鉄含有リン酸化合物粉末の表面処理は、近赤外
線吸収性能を損なうことなく、有機樹脂材料中の分散性
を向上させる。
末および鉄含有リン酸化合物粉末の表面処理は、近赤外
線吸収性能を損なうことなく、有機樹脂材料中の分散性
を向上させる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｇ０１Ｎ 21/39 9118−2Ｊ 21/47 Ｅ 9118−2Ｊ (72)発明者 真鍋 恒夫 神奈川県横浜市神奈川区羽沢町1150番地 旭硝子株式会社中央研究所内
Claims (4)
- 【請求項１】アルミニウム化合物により近赤外線吸収素
粉末の表面を処理した７００〜１２００ｎｍの波長領域
の光を吸収する近赤外線吸収粉末。 - 【請求項２】前記赤外線吸収素粉末は、銅をＣｕＯ、リ
ン酸をＰ2 Ｏ5 に換算してＣｕＯ／Ｐ2 Ｏ5 のモル比が
０．０５〜４である請求項１の近赤外線吸収粉末。 - 【請求項３】前記赤外線吸収素粉末は、鉄をＦｅＯに換
算して５〜４５重量％、リン酸をＰ2 Ｏ5 に換算して３
０〜８５重量％からなる請求項１の近赤外線吸収粉末。 - 【請求項４】上記アルミニウム化合物がアルミニウムア
ルコキシドおよび／またはアセチルアセトナトアルミニ
ウムである請求項１記載の近赤外線吸収粉末。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22153693A JPH0770548A (ja) | 1993-09-07 | 1993-09-07 | 近赤外線吸収粉末 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22153693A JPH0770548A (ja) | 1993-09-07 | 1993-09-07 | 近赤外線吸収粉末 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0770548A true JPH0770548A (ja) | 1995-03-14 |
Family
ID=16768263
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22153693A Pending JPH0770548A (ja) | 1993-09-07 | 1993-09-07 | 近赤外線吸収粉末 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0770548A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000029491A1 (de) * | 1998-11-13 | 2000-05-25 | E.I. Du Pont De Nemours And Company, Inc. | Verfahren zur härtung von pulverlacken |
| EP1080883A3 (de) * | 1999-09-03 | 2001-03-28 | BASF Drucksysteme GmbH | Siliconkautschuk und Eisenoxide enthaltendes Aufzeichnungsmaterial zur Herstellung von Reliefdruckplatten mittels Lasergravur |
| WO2005068207A1 (en) * | 2004-01-14 | 2005-07-28 | Datalase Ltd. | Laser imaging |
| CN102575142A (zh) * | 2009-09-30 | 2012-07-11 | 旭硝子株式会社 | 近红外线吸收粒子、其制造方法、分散液及其物品 |
| JP2012140306A (ja) * | 2011-01-04 | 2012-07-26 | Asahi Glass Co Ltd | 近赤外線吸収粒子、その製造方法、分散液および樹脂組成物 |
| JP2012193245A (ja) * | 2011-03-15 | 2012-10-11 | Asahi Glass Co Ltd | 近赤外線吸収粒子、その製造方法、分散液、樹脂組成物、近赤外線吸収塗膜を有する物品および近赤外線吸収物品 |
| JP2012201686A (ja) * | 2011-03-23 | 2012-10-22 | Asahi Glass Co Ltd | 近赤外線吸収粒子およびその製造方法、ならびに分散液、樹脂組成物、近赤外線吸収塗膜を有する物品および近赤外線吸収物品 |
-
1993
- 1993-09-07 JP JP22153693A patent/JPH0770548A/ja active Pending
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000029491A1 (de) * | 1998-11-13 | 2000-05-25 | E.I. Du Pont De Nemours And Company, Inc. | Verfahren zur härtung von pulverlacken |
| US6531189B1 (en) | 1998-11-13 | 2003-03-11 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Method for hardening powder coatings |
| AU762435B2 (en) * | 1998-11-13 | 2003-06-26 | E.I. Du Pont De Nemours And Company | Method for hardening powder coatings |
| EP1080883A3 (de) * | 1999-09-03 | 2001-03-28 | BASF Drucksysteme GmbH | Siliconkautschuk und Eisenoxide enthaltendes Aufzeichnungsmaterial zur Herstellung von Reliefdruckplatten mittels Lasergravur |
| US6511784B1 (en) | 1999-09-03 | 2003-01-28 | Basf Drucksysteme Gmbh | Recording material comprising silicon rubber and iron oxides for producing relief printing plates by laser engraving |
| US6797455B2 (en) | 1999-09-03 | 2004-09-28 | Basf Drucksysteme Gmbh | Recording material comprising silicone rubber and iron oxides for producing relief printing plates by laser engraving |
| WO2005068207A1 (en) * | 2004-01-14 | 2005-07-28 | Datalase Ltd. | Laser imaging |
| CN102575142A (zh) * | 2009-09-30 | 2012-07-11 | 旭硝子株式会社 | 近红外线吸收粒子、其制造方法、分散液及其物品 |
| US8642174B2 (en) | 2009-09-30 | 2014-02-04 | Asahi Glass Company, Limited | Near-infrared-absorbing particles, process for their production, dispersion, and article thereof |
| JP2012140306A (ja) * | 2011-01-04 | 2012-07-26 | Asahi Glass Co Ltd | 近赤外線吸収粒子、その製造方法、分散液および樹脂組成物 |
| JP2012193245A (ja) * | 2011-03-15 | 2012-10-11 | Asahi Glass Co Ltd | 近赤外線吸収粒子、その製造方法、分散液、樹脂組成物、近赤外線吸収塗膜を有する物品および近赤外線吸収物品 |
| JP2012201686A (ja) * | 2011-03-23 | 2012-10-22 | Asahi Glass Co Ltd | 近赤外線吸収粒子およびその製造方法、ならびに分散液、樹脂組成物、近赤外線吸収塗膜を有する物品および近赤外線吸収物品 |
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