JPH0771973B2

JPH0771973B2 - 包装体の製造方法及びその製造装置

Info

Publication number: JPH0771973B2
Application number: JP1335310A
Authority: JP
Inventors: 興一谷藤
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1989-12-25
Filing date: 1989-12-25
Publication date: 1995-08-02
Anticipated expiration: 2010-08-02
Also published as: JPH03200544A

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は筒状シート材に切り開きと封止の加工を施して
形成される包装体の製造方法及びその製造装置に関する
ものである。

〔従来の技術〕

現在、ポリエチレン樹脂等の合成樹脂をインフレーシヨ
ン方式で筒状に成形した筒状シート材を用い、これを加
工した包装体が各分野で広く用いられている。

例えばスーパーマーケツトで買い物をした時に、商品を
持ち帰るために渡されるポリエチレン袋や、或は防塵用
として箱状の立体物を覆うためのポリエチレンカバー等
が包装体として用いらている。

第14図（Ａ）〜（Ｃ）は形態の異なるポリエチレン袋の
製造工程を説明するための製造工程図である。第14図
（Ａ）において、符合１はポリエチレン樹脂を円形ダイ
スより吐出させて引き出した筒状シート材から成り、そ
れをロール巻きしたロール材である。ロール材１の上端
を図の上方へ引き上げて一点鎖線1aに沿って加熱する
と、重なったポリエチレンシートが熱溶着して袋の底部
を形成する。

次に実線1bに沿って切断すると、開口幅W1を有する深さ
L1の平袋２が出来る。このような平袋２は、複数の紙3
a、3bを収納する場合に用いる。

第14図（Ｂ）では、第14図（Ａ）に示したロール材１を
用い、ロール材１から引き出された筒状シート材を図の
上方へ引き上げて、途中に設けたガイド板4a、4bにより
筒状シート材を図の左右両側から内側へ折り込む。この
状態で一点鎖線1aに沿って加熱すると、重なったポリエ
チレンシートが熱溶着して袋の底部を形成する。次に実
線1bに沿って切断すると、開口幅W2（＜W1）で深さL1の
ガセツト袋５が出来る。このガセツト袋５は、折り込み
部5a、5bが厚み方向へ広がる事によって立体物６等の収
納が可能になる。

第14図（Ｃ）は第14図（Ａ）で製造した平袋２に対して
袋の底に更に加工を施す製造工程を示す。第14図（Ｃ）
では、説明を容易にするために、図の向きを第14図
（Ａ）に対し上下を逆にして示している。第14図（Ｃ）
において、開口部分7aから両手（不図示）を差し入れ
て、拡げるために図の手前方向と奥行方向（矢印）へ袋
を引き伸ばすと、平らな底部7bが形成されるが、図の両
三角片7c、7dが突出した形になる。

そこで、両三角片7c、7dと底部7bとの境界部分で、一点
鎖線8a、8bに沿って熱溶着を行うと共に、三角片7c、7d
を切り離すと底部7bは略四角形になる。このような角底
袋７は、六面体の立体物６の５つの面にそれぞれ対面す
る。従って角底袋７は立体物６のカバーとして使用する
事ができる。

一方、第14図（Ｃ）で製造したカバーでは、手作業によ
って平袋の内側を引き伸ばす工程があるので、自動化が
困難になる。また、このような角底袋は第15図に示す大
形立体物のカバーとしては適さない。

第15図は、上面9aの面積が広い大形立体物９を覆うため
のカバーを作る製造工程図を示す。

第15図において、ポリエチレンの上面シート10及び側面
シート11をそれぞれ用意し、上面シートの一辺10aと側
面シートの一辺11aを熱溶着し（第１工程）、同様にし
て辺10bと辺11dを熱溶着し（第２工程）、次に辺10cと
辺11cを熱溶着し（第３工程）、次に辺10dと辺11dを熱
溶着し（第４工程）、更に側面シートの辺11eと11fを熱
溶着して（第５工程）、カバーの形状が完成する。そし
て、出来上がったカバーを所定の形に折畳む工程（第６
工程）を経て出荷の準備が整う。

〔発明が解決しようとする課題〕

前述のように、数枚程度の紙を収納する平袋と、立方体
を収納するガセツト袋については、それぞれ第14図
（Ａ）、（Ｂ）で示したようにロール材から筒状シート
材を順次に引き出し、製造工程を自動化する事によって
大量生産が可能である。

しかし、第15図に示した大形立体物のカバーは製造でき
ない。また、第14図（Ｃ）に示した角底袋の加工は手作
業を要するため、開口幅W1は作業者が両腕を左右一杯に
伸ばした長さが加工しうる限界になる。このため、開口
幅W1がその限界を超えるような大型のカバーに対して第
14図（Ｃ）は採用することが出来ない。また、第14図
（Ｃ）と第15図に示した製造工程に関して、これを自動
化する実用的な加工装置は開発されていない。そこで、
第15図に示した製造工程に戻って考察すると、立体物９
の上面9aの二辺Ｘ、Ｙの寸法が１〜20m（有限寸法）の
ものでも製造が可能になるが、前述した第１〜第６の各
工程はすべて手作業になる。このため、自動化が困難で
あり、作業能率が極めて低く、製造コストが高くなって
いた。従って、ロール材を用いて大形立体物用の包装体
を能率良く生産する為の製造方法、及びそれを実現する
為の製造装置が望まれていた。

〔課題を解決するための手段〕

本発明は、第14図（Ａ）〜（Ｃ）に示したロール材を用
いて第15図に示した大面積の大形立体物の包装体（カバ
ー等）を製造することを目的とするものである。

この目的を達成するために、本発明においては、筒状シ
ート材の一方の側辺を内側に折り込んで内辺及び第１、
第２の折曲辺を形成し、筒状の内側から張力を付与した
筒状シート材の他方の側辺を切り開いて第1,第２の切り
開き辺を形成し、筒状シート材の前記第１、第２の折曲
辺から第１、第２の切り開き辺に至る第１開口部を封止
すると共に前記内辺との交点で分岐する第１封止辺を形
成し、筒状シート材の前記第１、第２の折曲辺から第
１、第２の切り開き辺に至る第２開口部を封止すると共
に前記内辺との交点で分岐する第２封止辺をそれぞれ形
成したものである。つまり、筒状シート材の一側辺を折
り込み、筒状の内側から張力が付与された他側辺を切り
開き、第１、第２の開口部にそれぞれ第１、第２の封止
辺を形成する事によって、幅寸法の短いロール材から大
形立体物を覆う事の出来る包装体を製造するものであ
る。

〔作用〕

本発明は、ロール材から筒状シート材を繰り出して包装
体を製造する場合に、筒状の部分に張力及び脹みを付与
する事で、該筒状の部分での型崩れ、弛み、再密着など
の発生を防ぎ、幅寸法の短いロール材から大形立体物用
の包装体を能率良く製造する事が出来る。

〔実施例〕

以下に本発明の実施例を示し、その実施例に基づいて本
発明の内容を詳細に説明する。

第１図（Ａ）〜（Ｄ）は本発明の包装体の製造方法及び
その製造装置により製造された包装体を説明する外観図
であり、第２図及び第３図（Ａ）、（Ｂ）は本発明の包
装体の製造方法について説明したものである。

第４図以降第13図までは製造装置に関するものであっ
て、第４図（Ａ）、（Ｂ）は製造装置の全体図である。
第５図〜第７図は製造装置に用いる主要なユニツトの構
成図であり、第８図〜第11図は主要なユニツトの中の更
に詳細な部分を説明するためめの図面である。第12図は
製造装置の駆動系の作動タイミングを示す説明図であ
り、第13図はオペレータの操作手順を説明する流れ図で
ある。

このように、本発明の詳細な内容は第１図〜第13図に示
した実施例に基づいて説明を行うが、図中で同一の符号
を付した部材は同一の機能を有するものであることを前
置きする。

第１図（Ａ）〜（Ｄ）は本発明の包装体の製造方法及び
その製造装置を用いて包装体が完成するまでの過程を説
明した外観図である。

第１図（Ａ）において、符合12は筒状シート材、符合12
a及び12bはそれぞれ第１開口部及び第２開口部である。
符合13は筒状シート材12の一方の側辺である。第１図
（Ｂ）は筒状シート材12の一方の側辺13を内側へ折り込
んで内辺13aと第１、第２の折曲辺14a、14bを形成した
ものであり、符合15は筒状シート材12の他方の側辺であ
る。第１図（Ｃ）は筒状シート材12の他方の側辺15を切
り開いて第１、第２の切り開き辺15a、15bを形成した外
観図である。第１図（Ｄ）は筒状シート材12に形成され
た第１、第２の折曲辺14a、14bから第１、第２の切り開
き辺15a、15bに至る第１開口部（上辺）及び第２開口部
（下辺）を、それぞれ第１封止辺16a〜16c及び第２封止
辺17a〜17cで封止した状態（破線部）を示したものであ
る。

ここで、第１封止辺16a〜16cは内辺13aとの交点16dで分
岐し、第２封止辺17a〜17cは内辺13aとの交点17dで分岐
した形状を呈する。

筒状シート材12の第１開口部（上辺）を封止するための
第１封止辺16a〜16c、及び第２開口部（下辺）を封止す
るための第２封止辺17a〜17cは、本実施例においては熱
溶着を用いて、重ねられた手前側のシート材と向う側の
シート材間を溶着する。しかし、シート材の材質によっ
ては両シート材間を接着など、他の方法で封止する事も
可能である。

第１図（Ｄ）において本発明の包装体の製造方法及びそ
の製造装置により製造される包装体は、第１封止辺16
a、16b、16cと第２封止辺17a、17b、17cにより挾まれた
部分であって、その上側と下側は不要な部分である。そ
こで、第１封止辺16a〜16cより上の不要部分18aと、第
２封止辺17a〜17cより下の不要部分18bは分離して除去
する。前述したように、本発明の包装体の製造方法及び
その製造装置により製造される包装体は、第１図（Ａ）
に示した筒状シート材を用い、第１図（Ｂ）に示した折
り込みを行ない、第１図（Ｃ）に示した切り開きを行な
い、第１図（Ｄ）に示した封止工程を経て不要な部分を
分離し除去する事によって製造する事ができる。

第２図は、本発明の包装体の製造方法を示しており、ポ
リエチレンの筒状シート材20がロール巻きされているロ
ール材19を材料として用い、筒状シート材を引き出し乍
ら次の各工程を経て製造するものである。

（ａ）ほぐし工程ロール材19は筒状シート材20を高密度で巻き取ったもの
であるから、図の左右両端は折り目がついている。これ
を折り返してガセツト処理（折り込み）が行い易くなる
ように筒状の内部を予め広げる工程である（図中の
ａ）。

（ｂ）ガセツト処理工程ほぐし工程（ａ）でほぐされた筒状シート材20の右側を
折り返してガイド板21を挿入し、Ｍ字形状に折り込む。
つまり図の右端断面（b1）は上に向けるとＭ字形断面を
呈し、左端断面（b2）は下に向けるとＶ字形断面を呈す
る事になる。尚、図の（b1）と（b2）部分は説明を容易
にする為に切り離して図示したが、実際はロール材19と
一体になっている（図中のｂ）（Ｃ）切り開き工程ガセツト処理された筒状シート材20の左端（他方の側
辺）を切り開く。内挿部材22は筒状シート材20の中に内
挿して図の右端（折曲辺）を右方向へ、図の左端（他方
の側辺）を左方向へ突っ張る事で張力を与え、筒状シー
ト材20の型崩れを防ぐ。そして他方の側辺、つまり前述
したＶ字形断面の底部を切り開く（図中のＣ）。この内
挿部材22については切り開きの動作原理を簡略化して説
明した構成であって、実際の場合には後述の第５図
（Ａ）〜（Ｃ）に示す第１ユニツトで行なう。

（ｄ）溶着工程（略Ｙ字形状の熱溶着）左端が切り開かれた筒状シート材20に、インパルスシー
ル方法を用いて略Ｙ字形状の熱溶着部を形成する（図中
のｄ）。このインパルスシール方法は断面が円形の丸線
ヒータ（ニクロム線）を使用して、筒状シート材をプ
レスする、ヒータに通電する、ヒータの通電を停止
する、そのまま放置（数秒）して冷却する、筒状シ
ート材をプレス状態から開放する。の順序で熱溶着す
る。このように丸線ヒータを用いて熱溶着すると、線状
溶着部の中心は高い圧力が加えられるのでシートの厚さ
が薄くなり、該中心から所定の幅まで溶着範囲が及ぶ、
そして、余熱が残っている時間内に外部から引っ張り力
を加えると、中心の薄い部分から破れて分離する（第９
図を参照）（ｅ）第１分離工程溶着工程を終了して筒状シート材20がプレス状態から開
放された直後で余熱が残っている間に、包装体23に引っ
張り力を加えて（ｄ）のラインに沿って（ｅ）を分離さ
せる（図中のｅ）。分離した包装体23は図示のように既
に折畳まれているから、第15図で説明した折畳み工程
（第６工程）が不要になる。そして、製品はこの段階で
完成している。（第７図を用いて後述する）（ｆ）第２分離工程筒状シート材20の内辺13aより右側にある略三角形の袋
は不必要であるから、それを除去する（図中のｆ）、ま
ず、不要部分24を持って図の上方へ移動させると、ロー
ル材19が回転して筒状シート材20が次の加工位置まで移
動してセツトされる。次に、不要部分24を切り離し辺24
aに沿って分離した後、除去する。

以上のように、本発明ではロール材19から引き出された
筒状シート材20に前述した（ａ）〜（ｆ）の製造工程を
経由して大形の包装体を能率良く製造する事が出来る。
また、辺ｘの寸法を長くすれば、一辺の長さが4mにも及
ぶ大形立方体に用いる包装体を製造する事も可能であ
る。

第３図（Ａ）は、第２図に示した包装体23の片側ガセツ
トで２重になっている部分を広げた状態の斜視図であ
り、第３図（Ｂ）は、第３図（Ａ）に示した包装体23を
一点鎖線１、とl2で山折りにして破線のように折曲
げ、形を整えて立方体を覆うことの出来るカバー状とし
た斜視図である。次に、第２図で説明した製造工程
（ａ）〜（ｆ）を具体化した本発明に係る製造装置につ
いて説明する。

第４図（Ａ）及び（Ｂ）は製造装置全体を示す側面図及
び平面図で、図中の工程（ａ）〜（ｆ）は第２図で説明
した工程（ａ）〜（ｆ）にそれぞれ対応している。

第４図（Ａ）及び（Ｂ）において、ポリエチレンの筒状
シート材をロール巻きしたロール材19は軸19aで回転自
在に支持されている。筒状シート材20の筒の中には円筒
または円柱状の錘25（剥離手段）を予め入れておく、こ
の錘25は自重で図の下方向へ下がるため、筒状シート材
20を図の右方向へ搬送させると、（ａ）の位置で筒の内
部を剥離させてシート材両端の折り目を内側から広げる
（ほぐし工程）。筒状シート材20は（ｂ）の位置でガセ
ツトローラ26によって片側がガセツト処理され、（ｃ）
の位置でカツタ27により切り開かれる。この片側ガセツ
ト処理及び切り開きは、第５図（Ａ）〜（Ｃ）に示した
第１ユニツトで行なう。

第５図（Ａ）、（Ｂ）は第４図（Ｂ）を位置P1において
図の右方向に向いて見た場合の要部正面図である。第５
図（Ａ）において、筒状シート材20に右半分は、図のよ
うにアーム板28と29（一対の第１のガセットアーム）の
間に押し込む。次にアーム板30（第２のガセットアー
ム）を回動させて、ほぼ水平向きに設定し、アーム板30
を支持している基台31を図の左方向へ移動する。第５図
（Ｂ）は前記移動後の状態を示す。

第５図（Ｂ）において、筒状シート材20の左端部には一
方向に回転するローラ32が当接し、右端部分はアーム板
28、29でそれぞれ回動自在に支持されたローラ33、34が
当接し、折り込まれた部分はアーム板30で回動自在に支
持されたローラ35が当接している。このため、筒状シー
ト材20には余分な弛みがない（第２図の内挿部材22の具
体例）。第５図（Ｃ）は、第５図（Ａ）、（Ｂ）を上か
ら見た場合の平面図であり、一方、第５図（Ａ）、
（Ｂ）は、第５図（Ｃ）を図の左側から右方向に見た場
合の正面図である。

第５図（Ｃ）においてアーム板28は図の下方でローラ3
3、33を回転自在に支持すると共に、図の上方ではＬ字
形状の送風路36及び案内溝37を一体的に取付けている。

送風路36の上端は閉鎖された閉端36aであって、その近
傍には送風パイプ36cを取付けて適量の空気を送風路36
に送り込む。送風パイプ36cから送り込まれた空気は、
中空の送風路36の中を通り開口部36bから排出される。
排出された空気は筒状シート材20を適度に脹ませるの
で、第４図（Ａ）、（Ｂ）に図示したほぐし工程（ａ）
から切り開き工程（ｃ）までの間（カッタ26の上流側）
は筒状の内側から張力が付与される。このため、対面す
るシートが再び密着する事を防止する効果がある。

案内溝37はＬ字状のアーム38を図の上下方向に対して移
動自在に支持しており、この部分はリニアベアリングを
用いて移動が円滑に行われる。アーム38は中間部分でカ
ツタ27を支持すると共に、図の左端でローラ32が一方向
へ回転するように支持している。またアーム38はコイル
ばね39の弾力で案内溝37に沿って図の上方向へ付勢され
ているために、筒状シート材20の上辺はローラ32で図の
上方へ張力が与えられる。つまり筒状シート材20の内側
は、アーム板28と29（一対の第１のガセットアーム）に
より図の下辺が下方向に付勢され、更にアーム38（切り
開きアーム）により図の上辺が上方向に付勢されて、図
の上下方向に突っ張るような張力が与えられる。

そのために、柔軟性があって帯電するとまつわり付き易
い筒状シート材20の加工が容易になる。コイルばね39の
上端はマグネツト40のフツク（不図示）に懸架されてい
るので、マグネツト40を鉄製の案内溝37の中で任意の位
置へ移動可能である、そのため、ローラ32で与えられる
張力は微調整が容易である。筒状シート材20は図の右方
向へ搬送する事で、その上辺はカツタ27によって切り開
かれる。

カツタ27が筒状シート材20の上辺を切り開く位置も、調
節機構によって微調整が可能である（第８図を用いて後
述する）。第５図（Ｃ）において、アーム板30は図の上
方でローラ35、35を回転自在に支持すると共に、図の左
側ではガセツトアーム41を介してその先端部分にガセツ
トローラ26を回転自在に支持している。

そして、アーム板30を図の上方向に移動すると、ローラ
26、35、35は一点鎖線で図示した位置に移動する。従っ
て、筒状シート材20の内辺13aを図示した位置に保つ事
ができる。このようにアーム板30を図の上方向へ移動す
る操作は、第５図（Ａ）において基台31を図の左方向へ
移動させて第５図（Ｂ）の状態にする事と同じ操作であ
る。

ここで製造すべき包装体の大きさはその時々の注文内容
によって異なる。従って、第１図（Ｃ）に示した寸法L2
と第１図（Ｄ）に示した寸法W3は可変でなければならな
い。

寸法W3については後述するロツク部材57aからピン57bを
突出させて（第７図）トレイ54に後退限界を設定する事
で実現するが、寸法L2に対しては次のように設定する。
まず、第１図（Ｃ）に示した内辺13aは図の左右方向に
対して基準位置になる。従って、第１ユニツトにおける
アーム板30でローラ35を保持し、内辺13aに当接する位
置は変化しない。また、後述する第２ユニツトにおいて
第６図（Ａ）の符合46aで示す頂部も同様に内辺13aに当
接するため、ヒータ支持板46の設定位置は変化しない。

第５図（Ｃ）において、寸法L2が変わる場合には上の辺
に対してローラ32を上下させ、下の辺に対してローラ33
（34）を上下させる事で調節を行なう。

次に、第５図（Ａ）及び（Ｂ）で示すように、筒状シー
ト材20の最下部はアーム板29と基台31の間にあって図面
に（この紙面に）対して垂直な方向へ搬送する必要があ
る、そしてアーム板28、29等は筒状シート材20の一方の
側辺に対してガセツト折り込みを行なう為に筒状シート
材20の内側に配置する必要がある。これら２つの条件を
実現するために本発明では第５図（Ｃ）で示すように、
アーム板28、（29）等を筒状シート材20がカツタ27によ
って切り開かれた位置より図の右側で片持ち支持する。
ここで、切り開かれる前は第１図（Ｂ）に他方の側辺15
で示され、切り開かれた後は第１図（Ｃ）に切り開き辺
15a、15bから成る一対の辺で示されているので、第５図
及び第１図を比較して参照すると分かり易い。つまり、
筒状シート材20の切り開かれた部分から挿入される送風
路36で、アーム板28（29）等が筒状シート材20の内部に
浮いた状態に支持する。

また、アーム板28（29）で支持したローラ33（34）の上
流側は、カツタ27による切り開きより前に、ガセツト折
り込みが開始できる位置に配置する。

次に、Ｙ字形状の溶着工程は第６図（Ａ）、（Ｂ）に示
した第２ユニツトで行なう。

第６図（Ａ）及び（Ｂ）は第４図（Ｂ）を位置P2におい
て図の右方向に向いて見た場合のそれぞれ要部斜視図、
及び正面図である。

第６図（Ａ）において、符合42は略Ｙ字形状のヒータ基
台であり、符合43はヒータ基台42に対抗させた略Ｙ字形
状のヒータ押圧体である。ヒータ基台42の各端部には３
本のポール44a、44b、44cをそれぞれ立てた構成であ
り、ヒータ押圧体43の各端部はポール44a、44b、44cに
それぞれ嵌合する不図示の軸受孔が設けてある。

符合45a〜45eはエアーシリンダの駆動手段であるが、ソ
レノイド（プランジヤ）或いはモータ等を用いても良
い。

例えば、駆動手段45b、45c、45dに対して所定の空気圧
（または電気信号）を供給すると、ヒータ押圧体43は３
本のポール44a、44b、44cに沿って図の上又は下方向へ
の移動が可能である。筒状シート材20、はヒータ基台42
の上面とヒータ押圧体43の下面との間を通るように予め
配置しており、両者（42と43）の間に挟持される。

符号46は、略三角形のヒータ支持板であって、駆動手段
45aで図の上又は下方向への移動が可能である。ここ
で、筒状シート材20を熱溶着するためのヒータについて
説明する。ヒータは２箇所に分ける。つまり、ヒータ基
台42の上面で発泡シリコンゴムなどの緩衝材47aの上に
配置した第１のヒータ48と、ヒータ支持板46の表裏両面
でＶ字形状に配置した第２のヒータ49,50である。第２
のヒータ49は、ヒータ支持板46の表面でヒータ端子49a
から頂部46aへ、裏面で頂部46aからヒータ端子49bへ至
る。これに対して第２のヒータ50は、ヒータ支持板46の
裏面でヒータ端子50aから頂部46aへ、表面で頂部46aか
らヒータ端子50bへ至る。従って、第２のヒータ49と50
は頂部46aで表と裏の関係が反転すると共に、互いに交
叉する。そして表面と裏面でＶ字形状を呈する（第10図
を用いて後述する）。

第１のヒータ48はスイツチSW1を介して第１の電源51に
接続しており、第２のヒータ49,50は並列接続されてス
イツチSW2を介して第２の電源52に接続している。

ヒータ支持板46には更に透孔46bを形成している。

次に、第６図（Ａ）及び（Ｂ）を用いて溶着工程の動作
を説明する。筒状シート材20を所定の位置に位置合わせ
する。

この位置合わせが終ると、まず、駆動手段45aを作動さ
せてヒータ支持板46を降下させる。この状態では、筒状
シート材20の一部分が、ヒータ支持板46によって軽く押
圧した状態なので、筒状シート材20に生じているしわを
伸ばす事ができる。次に駆動手段45b〜45dを作動させて
ヒータ押圧体43を降下させる。

ヒータ押圧体43の降下が終了する直前に、不図示の機構
でスイツチSW1とスイツチSW2がOFFからONの状態に切り
換わる。この切り換えによって、第１のヒータ48には第
１の電源51から電力が供給され、第２のヒータ49,50に
は第２の電源52から電力が供給される事になる。このよ
うにヒータ支持板46が降下し、ヒータ押圧体43が降下し
て筒状シート材20が押圧された状態で、第１のヒータ48
と第２のヒータ49,50に電力を供給している期間に駆動
手段45eを作動させる。この作動によって、針状又はナ
イフ状を成す２本の突起53がヒータ支持板46に設けた２
つの透孔46bの中を図の下から上へ向けてそれぞれ貫通
する。

突起53を横方向に複数本設けると、筒状シート材20の幅
寸法（図の横方向）が異なる場合でも対応できる為、種
々のシート材に対して常に安定に作用する。

第６図（Ｂ）において、筒状シート材20の内辺13aより
左側では、上からヒータ押圧体43,発泡シリコンゴムの
緩衝材47b,フツ素樹脂テープ47c,重なった２枚のシート
材20,フツ素樹脂テープ47d,第１のヒータ48,発泡シリコ
ンゴムの緩衝材47a,ヒータ基台42の順序で重なってい
る。

一方、筒状シート材20の内辺13aより右側では、上から
ヒータ押圧体43、緩衝材47b,フツ素樹脂テープ47c,シー
ト材20（ガセツト折り込み部の上側）、フツ素樹脂テー
プ47e,表面の第２のヒータ、ヒータ支持板46,裏面の第
２のヒータ、フツ素樹脂テープ47f,シート材20（ガセツ
ト折り込み部の下側）、フツ素樹脂テープ47d、緩衝材4
7a、ヒータ基台42の順序で重なっている。尚、ヒータ支
持板46の頂部46aは筒状シート材20の内辺13aの近傍に位
置しており、この位置では第１のヒータ48の右端と第２
のヒータ49及び50の左端が近接している。ここで、両ヒ
ータが近接部分（頂部46a）で万一接触したとしても、
それぞれ独立した電源（51.52）を用いているので、何
ら支障は生じない。

このように、押圧された状態で筒状シート材20の厚さに
応じて５〜15秒の間、各々のヒータ48,49,50に電流を流
してインパルスシールを行なう。

このインパルスシールを行なうと、各ヒータ48,49,50は
熱膨張によって長さが伸びる為、ヒータ端部を固定する
と屈曲してしまう。この屈曲を防止するために、各ヒー
タの両端部はコイルばね60a〜60cを用いて張架してい
る。ヒータ48、49、50に対して電流の供給を停止すると
筒状シート材20は所定の部分が溶着された状態で冷却を
開始する。

次に、駆動手段45aと45eはそのままで、駆動手段45b〜4
5dを駆動してヒータ押圧体43を上昇させ、第６図（Ａ）
においてその、上昇中に包装体23を図の上方向へ引張
る。これに対応する実施例は第２図にも図示している。
ここで、筒状シート材20の上側の不要部分24bはヒータ
押圧体43とヒータ支持板46の間に挟まれ、下側の不要部
分24bはヒータ支持板46とヒータ基台42の間に挟まれて
おり、しかも突起53の突出によって筒状シート材20と共
に動けない状態である。従って、前述したように包装体
23の上部を図の上方向へ引っ張ると、筒状シート材20と
不要部分24b、24bを残して、包装体23が熱溶着されたラ
インに沿って分離する。第７図は、筒状シート材20と、
包装体23、と不要部分24及び24b、の分離前におけるト
レイ54との位置関係を示すと共に、この製造装置を操作
するオペレータ56の位置を図示した第３ユニツトの平面
図である。

第７図において、トレイ54の右端には枠体55が一体的に
設けられており、この枠体の中にはオペレータ（操作
者）56がこの製造装置を操作するために図の下の開放部
分から入って所定の位置につく。オペレータ56は、スイ
ツチ盤54bを用いて各種操作を行ない、前述の工程で分
離された包装体23をトレイ54の中に収納すると、不要部
分24を除去してスクラツプ集積袋（不図示）の中に詰め
た後、トレイ54及び枠体55と共に図の左方向へ前進移動
する。この移動が終了する以前に、第６図（Ａ），
（Ｂ）に示すヒータ支持板46が上昇し、突起53が下降を
完了している。一方、第４図（Ａ），（Ｂ）でトレイ54
と枠体55は、装置フレーム57に対して図の左右方向へ移
動自在に支持されているために、オペレータ56が図の左
方向へ移動すると第４図（Ｂ）に示した位置で不要部分
24を掴む事ができる。そして、オペレータ56が不要部分
24を持って図の右方向へ後退移動すると、ロール材19か
ら新たな筒状シート材20を繰り出し乍ら筒状シート材20
を図の右方向へ搬送する事ができる。ここで、装置フレ
ーム57にはロツク部材57aが取り付けられており、第１
図（Ｄ）に示した寸法W3の長さに対応して図の左右方向
へ移動自在である。そして、寸法W3で定まる所定の位置
に固定しておく。

尚、不要部分24は風船状を呈するが、突起53が不要部分
24の移動を食止めて包装体23の分離を容易にすると共
に、更には不要部分24の空気抜きも兼ねている。このた
め、不要部分24の中の空気は突起53で破られた穴から排
出しており、不要部分24は体積を小さくしてしまう事が
出来る。また、この不要部分24を集める事によって再生
利用する事も可能である。

オペレータ56は、以上に述べた操作を繰り返し行なう事
によってロール材19から包装体23を製造する事が出来
る。また、完成した包装体23はトレイ54の中へ順次に積
み重ねられるので、所定枚数の包装体をトレイ54から取
り出して直ちに出荷する事が可能である。尚、オペレー
タ56が行なう操作手順については第13図を用いて後述す
る。

次に、第８図は、前述した第１ユニツトにおけるカツタ
27の調節機構を示す拡大斜視図である。

第８図において、筒状シート材20を図の右下方向へ引く
と、カツタ27が筒状シート材20を一点鎖線m1に沿って切
り開く。しかし、この切り開く位置が正しくない場合は
包装体23の切り開かれた部分に食い違いを生じる。切り
開き位置を一点鎖線m1からm2に変更する場合には、ビス
58aを緩め、アーム38に対して回転自在に嵌合されてい
る円筒状のカツタホルダ58を図の右方向へ回転移動させ
る。カツタ27はカツタホルダ58と共に回転して移動する
ので、所定の位置でビス58aを締め付ける。

このようにして、切り開き位置は容易に調節する事がで
きる。次に、第９図は、前述した第２ユニツトにおける
第１のヒータ49及びその周辺部の拡大斜視図である。

第９図においてポリエチレンのシート材20は厚さｔが10
〜200μｍの範囲のものを用い、この場合にニクロム線
の丸線ヒータは直径dhが0.2〜1.3mmの範囲のものを用い
ると好適である。ヒータ直径dhを0.8mm位にすると、厚
さｔ＝30〜120μｍ程度のシート材に対して良好なシー
ル強度（図の上下に対して）と分離適性（図の左右に対
して）を与える事ができる。

例えばヒータ直径dhが0.8mmのニクロム線のヒータ48に
対して第１の電源51から通電する場合は、AC40V（ボル
ト）の電圧を印加して7A（アンペア）の電流を通電する
と、シート材20が厚さｔ＝30μｍの場合は約５秒間の通
電時間を要し、厚さｔ＝100μｍの場合には約12秒間の
通電時間を要する事になる。このために、加工するシー
ト材の厚さに対応した通電時間をタイマーを用いて設定
する。（第12図を用いて後述する）。更に、タイマーに
設定する時間は、本製造装置の運転開始直後と運転開始
数分後でも変える必要があり、熱が蓄積すると通電時間
は短縮しなければならない。場合によって約50％の通電
時間の増減を要する事がある。本発明では、この熱の蓄
積量をサーミスタ等の感熱素子で検出することにより、
タイマーの時定数を変えて通電時間を制御する事ができ
る。これによって不良品の発生を防止する事ができる。
そして、前述の熱溶着でシールされたシート材は、シー
ルした部分の端末部n₁,n₂が短いためにシール部分（溶
着部）の外観が美しく、しかもシール部分の強度はシー
ト材の樹脂種類にもよるが、十分な強度と信頼性を備え
ている。尚、第９図に示したヒータ49は、他のヒータ4
8,50に関しても共通である。

次に、第10図（Ａ）は、ヒータ支持板46の表裏両面に設
けた第２のヒータ49,50の配置を説明する為、ヒータ支
持板46の表と裏を展開して示した展開図である。

第10図（Ａ）において、図中で右上のヒータ端子49aか
ら左下のヒータ端子49bまではヒータ49を配置してお
り、同様に左上のヒータ端子50aから右下のヒータ端子5
0bまではヒータ50を配置している。そして、第２のヒー
タ49と50は中間位置で交叉して接触している。

第10図（Ｂ）は、第10図（Ａ）に対応するヒータの等価
回路図であって、ヒータ端子49aと50aがスイツチSW2を
介して第２の電源52の一方の電極に接続され、ヒータ端
子49bと50bが第２の電源52の他方の電極に接続されてい
る事を示したものである。

第11図（Ａ）は第６図（Ｂ）に示すヒータ支持板46を駆
動手段45aの開放で図の下方へ降下させた状態を示す。
この降下した状態でも筒状シート材20を多少移動させる
事によってシワ伸ばし、或いはシール位置の調整等を行
う必要がある。しかし、ヒータ支持板46とヒータ基台42
が接触しているとこの調整が出来ないのみならず無理を
すると筒状シート材20を傷付けて不良品にする事とな
る。

第11図（Ｂ）は、その問題点を解決した本発明の形態を
示すものであり、ヒータ支持板46の下面に例えばシート
状の磁石59aを張り付ける。

更に、磁石59aと対向させて、ヒータ基台42側には磁石5
9bを取り付ける。そして磁石59a対59bは、Ｎ極対Ｎ極、
又はＳ極対Ｓ極が対向するように磁石を配置する。この
ため、磁石59a（上側）と磁石59b（下側）は同じ磁極同
士が対向して互いに反発し合い、ヒータ支持板46を浮揚
させる。従って、第11図（Ｂ）の状態では筒状シート材
20を傷付ける事なく、シール位置を容易に調整すること
が出来る。以上の説明では、製造装置の構成など、主と
してハード面について述べたが、以下は装置を動かす駆
動系の作動タイミング、及び操作手順などのソフト面を
説明する。

第12図（Ａ）〜（Ｊ）は、装置の駆動系の作動タイミン
グを示す説明図であって横軸に経過時間t₀〜t₁₉を示
し、図の左から右へ向かって時間が経過する。しかし、
図の中で、例えばt₀からt₁までの長さ、t₁からt₂までの
長さ等は時間の長さに厳密に対応するものではなくて、
単に時間の前後関係、或いは順序を示したものである。

縦軸はそれぞれのモードで異なるため、各モードに対応
させ乍ら、以下に説明する。

第12図（Ａ）の縦軸はオペレータ56の位置を表わし、図
の上方が前進した位置、下方が後退した位置である。こ
の図において、オペレータ56は時刻t₁〜t₃間で前進し、
時刻t₄〜t₅間、及び時刻t₁₄〜t₁₅間は後退することを説
明している。時刻t₁からt₃までの前進途中の時刻t₂は、
トレイ54の前進を検知してその前進限界から約50cm手前
に設けたスイッチの作動を表わしている。時刻t₂ではそ
のスイッチでロツク部57aを作動させる。第12図（Ｂ）
の縦軸はロツク部材57aの作動状態を示し、波形の立ち
上りはピン57bの突出を表わしている。

第12図（Ｃ）の縦軸はヒータ支持板46の位置を示し、第
12図（Ｄ）の縦軸はヒータ押圧体43の位置を示す。第12
図（Ｃ），（Ｄ）において、波形の立ち上りはそれぞれ
上昇した状態を表わし、立ち下りは降下した状態を表わ
す。第12図（Ｅ）はタイマーの作動状態を示す。第12図
（Ｄ）でヒータ押圧体43が降下すると、時刻t₈でタイマ
ーがカウントを開始して時間T₁,T₂を設定する。このタ
イマーは１つであっても、或いは複数個設けたものでも
良い。第12図（Ｆ）の縦軸は第１のヒータ48及び第２の
ヒータ49,50に印加される電圧を示す。通電の開始は第1
2図（Ｅ）のタイマー・スタートt₈と同時で、通電時間T
₂は筒状シート材20の厚さ等の条件に応じて可変（５秒
〜15秒）に設定する。第12図（Ｇ）の縦軸は突起53の作
動状態を示し、波形の立ち上りは突起53の上昇を表わし
ている。突起53は、第12図（Ｅ）のタイマースタートt₈
より時間T₁だけ遅れた時刻t₉で上昇する。また、この時
刻t₉は、第12図（Ｂ）で突出していたロツク部材57aの
ピン57bを引っ込めて、トレイ54が更に後退できる状態
にする。第12図（Ｅ）のタイマースタートt₈より時間T₂
だけ遅れた時刻t₁₀で溶着工程（ｄ）を終ると、新たな
時間T₃を設定する事によって時刻t₁₇で第12図（Ｃ）で
ヒータ支持板46を上昇させると共に、第12図（Ｇ）で突
起53を降下させる。一方、タイマーで定めた時間T₄によ
り、第12図（Ｄ）の時刻t₁₁でヒータ押圧体43を上昇さ
せる。また、オペレータ56は第12図（Ａ）の時刻t₁₄で
トレイ54を後退させる操作を行なう。

第12図（Ｈ）〜（Ｊ）は、オペレータ56の作業タイミン
グを示す。第12図（Ｄ）の時刻t₁₁,t₁₂でヒータ押圧体4
3を上昇させると、オペレータ56は第12図（Ｈ）の時刻t
₁₃で第１分離工程（ｅ）を実行する。更に、第12図
（Ａ）の時刻t₁₄、t₁₅でトレイ54を後退させると、オペ
レータ56は第12図（Ｉ）の時刻t₁₆で包装体23をトレイ5
4の中に収納する。この収納は、あたかも引き出しを開
き（引き）乍ら、机の上の書類を引き出しの中へ落し込
むように容易で効率が良い。第12図（Ｊ）の時刻t
₁₈で、オペレータ56は包装体23から不要部分24を除去す
るための第２分離工程（ｆ）を実行する。

第13図は、オペレータの操作手順を示す流れ図である。
第13図において、オペレータはステツプS1に記載した準
備工程を行った後に、ステツプS2から製造装置の操作を
開始する。この準備工程中にロツク部材57aのピン57bを
突出させているから、第12図（Ａ）では時刻t₃〜t₄の期
間「Ｔ」がステツプS2へ入る直前の状態である。この期
間「Ｔ」に、第７図に示す包装体23の先端23aをトレイ5
4の先端54aと一致させて位置合わせを行ない、ステツプ
S2で後退する（時刻t₅へ）。ステツプS2では、筒状シー
ト材20を搬送するだけでほぐし工程（ａ）と、ガセツト
処理工程（ｂ）と切り開き工程（ｃ）が順次に、自動的
に行われる。尚、筒状シート材20の搬送はモータを用い
た自動搬送を用いても良い。そして、ロツク部材57aか
ら突出しているピン57bが枠体55に当接してトレイ54の
後退を阻止する。そして、ステツプS3へ移行して第６図
（Ａ），（Ｂ）に示した第２ユニツトを作動させて溶着
工程（ｄ）を実行すれば、筒状シート材20の引き出し
量、つまり第１図（Ｄ）に示した寸法W3の長さが自動的
に定められているので寸法W3を測定する必要がない。そ
のため、極めて能率的に包装体を製造する事ができる。
ステツプS3には時刻t₅〜t₆間で移行する。

時刻t₆でヒータ支持板46が降下して筒状シート材20を押
圧すると、この状態では押圧力が強くないのでヒータ支
持板46が磁石59a、59bの反発力で浮揚しており、シート
材のしわ伸ばし及び位置調整を行なう事ができる。

そして、時刻t₇でヒータ押圧体43が降下して筒状シート
材20を強く押圧する。

このヒータ押圧体43が降下すると、時刻t₈で第６図
（Ａ）に示したスイツチSW1とSW2が閉成されてON状態に
なり、ヒータ48,49,50に通電する。通電する時間は筒状
シート材20の厚さ、電源51,52の出力電圧など種々の要
因で異なるが、５〜15秒程度である。従って、第12図
（Ｆ）は溶着工程（ｄ）を示す。一方、時刻t₉でロツク
部材57aのピン57bが引っ込むので、トレイ54は更に後退
する事が可能になると共に、この時刻t₉で突起53が上昇
して筒状シート材20の不要部分24を突き破る。

時刻t₁₀でヒータ48〜50による加熱が終了すると、筒状
シート材20の加熱溶着された部分を冷却する。この冷却
は自然冷却、強制冷却の何れでも良い。ステツプS4には
時刻t₁₀〜t₁₁間で移行し、時刻t₁₁ではヒータ押圧体43
が上昇を始める。この上昇を契機として、オペレータ56
は時刻t₁₃で包装体23を筒状シート材20及び不要部分24b
から分離する。この分離は第１分離工程（ｅ）に該当す
る。ステツプS3でロツク部材57aのピン57bが引っ込んだ
状態になっているために、オペレータ56が不要部分24を
掴んで後退すると枠体55が後方（第７図の右方向）へ押
され乍らトレイ54を装置フレーム57から引き出す。その
ためにトレイ54は机から引き出しを引いた場合のように
上面が開放される。ステツプS5には時刻t₁₅〜t₁₆間で移
行し、分離された包装体23はトレイ54の中へ自然落下し
て時刻t₁₆で収納される。

次に、時刻t₁₈で包装体23から不要部分24を切り離す。
この切り離しは第２分離工程（ｆ）に該当し、切り離さ
れた不要部分24はスクラツプ集積袋の中に詰め込まれた
後、再生業者に引き取られる。

ステツプS6には時刻t₁₈〜t₁₉（＝t₀）間で移行する。オ
ペレータ56が前進すると、トレイ54の先端54aが前方
（第７図の左方向）へ押され乍らトレイ54を装置フレー
ム57の中へ押し込む。そのためにトレイ54は机の中へ引
き出しを押し込んだ場合のように上面が閉鎖される。そ
の前進途中で前進限界（所定位置）の約50cm手前におい
て、不図示の近接スイツチが作動する。この状態を時刻
t₂で表わし、ロツク部材57aからピン57bを突出させる。
そして、ステツプS6からS2へ時刻t₃〜t₄間で移行し、前
述した期間「Ｔ」で次の包装体を製造するための位置合
わせを行なう。

〔発明の効果〕

以上に説明した如く、本発明では特に、柔軟性があるた
めに帯電するとまつわり付き易い筒状シート材20に対
し、内側から張力を付与しながら加工を行なうので加工
が容易になるだけでなく、完成した包装体の寸法精度が
飛躍的に向上する。次に、包装体の製造方法としては、
ロール材から引き出された筒状シート材をほぐし
（ａ），筒状シート材の一方の側辺を折り込んでガセツ
ト処理を施し（ｂ）、筒状シート材の他方の側辺を切り
開いて開口させ（Ｃ）、筒状シート材の開口辺を封鎖し
て包装体の原型を作り（ｄ）、隣接部分を分離して完成
（ｅ）、などの各工程を経る事によって製造の自動化が
容易になると共に、生産性が向上して大量生産が可能に
なる。更に、包装体の製造装置としては、まず、
（イ）、筒状シート材を所定の方向へ搬送する事で前述
した（ａ）ほぐしと、（ｂ）ガセツト処理と、（ｃ）切
り開きが、製造装置のそれぞれ異なる位置で自動的に処
理され、特に、前記（ｂ）と（ｃ）の工程は第１ユニツ
トで処理する。また、前記（ｃ）の工程においてカツタ
は切り開き位置の調節が容易な構造を有している。次
に、（ロ）、第２ユニツトでは所定の形状（Ｙ字形状）
の熱溶着が一度の操作で行われて、次工程である包装体
の分離と不要部分の除去が容易な溶着形状である。ま
た、筒状シート材のシワ伸ばし、或はシール位置の調整
を可能とするために、ヒータ支持板を浮揚する構造を有
している。更に、（ハ）、完成した包装体は、折り畳み
工程を必要とせず、直ちに第３ユニツトであるトレイ上
に積み重ねる事が出来て、製品の完成から出荷までに要
する時間が大幅に短縮される。

因みに、本発明の製造方法及び製造装置を採用すると、
ほぼ初心者が操作しても熟練者の生産量の平均３倍（第
15図に示す手作業との比較結果）を生産する実績を得て
いる。このように、本発明では、製造工程の自動化が容
易で品質のバラツキが少なく、短時間で大量の包装体を
製造する事ができる。また、小さな材料を有効に利用し
て大形の包装体を得る事が出来る。

【図面の簡単な説明】

第１図は筒状シート材を用いて包装体を作るための手順
を示した外観図であって第１図（Ａ）は筒状シート材の
外観図、第１図（Ｂ）は折り込んだ状態の外観図、第１
図（Ｃ）は切り開いた状態の外観図、第１図（Ｄ）は封
止した状態の外観図、第２図は本発明の包装体の製造方法を採用している製造
工程の構成図、第３図（Ａ）及び（Ｂ）はそれぞれ、分離された包装体
の斜視図、及び形を整えた包装体の斜視図、第４図（Ａ）及び（Ｂ）はそれぞれ、本発明の包装体製
造装置における全体側面図及び全体平面図、第５図は、本発明装置の構成要素の第１ユニツトであっ
て第５図（Ａ）及び（Ｂ）はそれぞれ、筒状シート材の
装着中における正面図及び装着完了後における正面図、
第５図（Ｃ）は第５図（Ａ）及び（Ｂ）に対応した平面
図、第６図は、本発明装置の構成要素の第２ユニツトであっ
て第６図（Ａ）及び（Ｂ）はそれぞれ、斜視図及び、正
面図、第７図はトレイを有する第３ユニツトの平面図、第８図は第１ユニツトにおけるカツタ周辺部の拡大斜視
図、第９図は第２ユニツトにおけるヒータ周辺部の拡大斜視
図、第10図（Ａ）及び（Ｂ）はヒータ部分を示す展開図及び
等価回路図、第11図（Ａ）及び（Ｂ）は第２ユニツトの正面からヒー
タ支持板の傾斜度を見た改良前及び改良後の正面図、第12図は本発明装置の駆動系の作動タイミングを表わし
た各種グラフ及び波形図であって、第12図（Ａ）はオペレータが前進及び後退する場合のタ
イミング（横軸）と位置（縦軸）の関係を示すグラフ
図、第12図（Ｂ）はロツク部材からピンを突出させるための
駆動信号波形図、第12図（Ｃ）はヒータ支持板の降下又は上昇を示すグラ
フ図、第12図（Ｄ）はヒータ押圧体の降下又は上昇を示すグラ
フ図、第12図（Ｅ）はタイマーの作動状態を示す波形図、第12図（Ｆ）は第１のヒータ及び第２のヒータに印加さ
れる電圧の波形図、第12図（Ｇ）は突起の上昇又は降下を示すグラフ図、第12図（Ｈ）は第１分離工程（ｅ）を行なうタイミング
図、第12図（Ｉ）は包装体をトレイの中に収納するためのタ
イミング図、第12図（Ｊ）は第２分離工程（ｆ）を行なうタイミング
図、第13図はオペレータの操作順序を示す流れ図、第14図〜第15図は包装体を製造するための従来例を示し
たものであり、第14図（Ａ）は紙を収納する袋の製造工程図、第14図（Ｂ）はガセツト袋の製造工程図、第14図（Ｃ）は角底袋の製造工程図、第15図は大形立体物のカバーの製造工程図である。図において、 12,20……筒状シート材、12a……第１開口部、12b……
第２開口部、13……一方の側辺、13a……内辺、14a……
第１折曲辺、14b……第２折曲辺、15……他方の側辺、1
5a……第１切り開き辺、15b……第２切り開き辺、16a,1
6b,16c……第１封止辺、17a,17b,17c……第２封止辺、1
6d,17d……交点、23……包装体、24……不要部分、25…
…錘、26……ガセツトローラ、27……カツタ、38……ア
ーム、39……コイルばね、40……マグネツト、41……ガ
セツトアーム、42……ヒータ基台、43……ヒータ押圧
体、45a〜45e……駆動手段、46……ヒータ支持板、46b
……開口部、48……第１のヒータ、49,50……第２のヒ
ータ、51……第１の電源、52……第２の電源、53……突
起、54……トレイ、58……カツタホルダ、59……ビス、
59a,59b……磁石である。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】筒状シート材の内側を剥離させてほぐすほ
ぐし工程と、筒状シート材の内側にある第１ガセットアームの一対の
アーム間に、外側から第２ガセットアームを押し込んで
該筒状シート材の一方の側辺を内側に折り込み、内辺及
び第１、第２の折曲辺を形成するガセット処理工程と、筒状シート材の他方の側辺を切り開いて第１、第２の切
り開き辺を形成する切り開き工程と、前記切り開かれたシート材の前記第１、第２の折曲辺か
ら第１、第２の切り開き辺に至る第１開口部を封止する
第１封止工程と、前記ほぐし工程から切り開き工程の間でシート材を筒状
と成し前記切り開き工程から第１封止工程の間でシート
材を切り開き形状と成すことにより前記切り開き形状の
シート材の第１、第２の切り開き辺の間から挿入した部
材を筒状シートの内側において他方の側辺方向に付勢し
て、筒状シートに対して張力を付与する張力付与工程
と、前記切り開かれたシート材の前記第１、第２の折曲辺か
ら第１、第２の切り開き辺に至る第２開口部を封止する
第２封止工程と、前記第１、第２の封止工程で封止された封止辺に沿って
包装体を分離する工程とを有することを特徴とする包装
体の製造方法。
【請求項２】筒状シート材の内側を剥離する手段と、筒状シート材の内側にある第１ガセットアームの一対の
アーム間に、外側から第２ガセットアームを押し込んで
該筒状シート材の一方の側辺を内側に折り込み、内辺及
び第１、第２の折曲辺を形成するガセット手段と、筒状シート材の他方の側辺を切り開いて一対の切り開き
辺を形成する切り開き手段と、前記切り開き手段で形成された一対の切り開き辺の間か
ら挿入した部材を筒状シートの内側において他方の側辺
方向に付勢して、筒状シートに対して張力を付与する張
力付与手段と、前記ガセット手段で折り込まれ前記切り開き手段で切り
開かれた筒状シート材を開口辺に沿って封止する封止手
段とを有し、前記第１のガセットアーム手段を該切り開
きにより形成した一対の切り開き辺の間から挿入して前
記筒状シート材の一方の側辺の内側へ配置すると共に、
前記切り開き手段で切り開く前にガセツト折り込みが始
まる位置へ配置したことを特徴とする包装体製造装置。
【請求項３】ロール材から引き出された筒状シート材の
相対するシート内面を剥離させるために該筒状シート内
に設けた剥離手段と、前記剥離手段で剥離された筒状シート材の内側に配置し
た一対のアームから成る第１ガセットアーム手段と、筒状シート材の外側から前記第１ガセットアーム手段の
一対のアーム間に押し込んで該筒状シート材の一方の側
辺をガセツト折り込みするための第２ガセットアーム手
段と、前記剥離手段で剥離された筒状シート材の他方の側辺を
切り開いて一対の切り開き辺を形成する切り開き手段
と、前記切り開き手段で形成された一対の切り開き辺の間か
ら挿入した部材で筒状シートを脹らませて、筒状シート
に脹み張力を付与する張力付与手段と、前記第１、第２のガセットアーム手段で折り込まれ前記
切り開き手段で切り開かれた筒状シート材を開口辺に沿
って略Ｙ字形状に封止する封止手段とを有することを特
徴とする包装体製造装置。
【請求項４】筒状シート材の内側に配置した一対のアー
ムから成る第１ガセットアーム手段と、筒状シート材の外側から前記第１ガセットアーム手段の
一対のアーム間に押し込んで該筒状シート材の一方の側
辺をガセツト折り込みするための第２ガセットアーム手
段と、筒状シート材の内側において他方の側辺方向に付勢され
たアーム手段およびカッタ手段と、前記第１ガセットアーム手段と前記アーム手段およびカ
ッタ手段とを内包する筒状シート材の前記カッタ手段よ
り上流側で筒状の内部に空気を送り込み筒状シートを脹
らませて、筒状シートに適度な脹み張力を付与する第１
ユニツトと、筒状シート材の前記折り込みのない部分の開口辺を封止
する第１のヒータ及び筒状シート材の前記折り込まれた
部分の開口辺を封止する第２のヒータを有する第２ユニ
ツトと、筒状シート材から分離された包装体を収納するために移
動自在に形成されたトレイを有する第３ユニツトとを備
えたことを特徴とする包装体製造装置。
【請求項５】前記アーム手段およびカッタ手段はカッタ
の切り開き位置を調節するためのカツタ移動部材を有す
ることを特徴とする請求項４に記載の包装体製造装置。
【請求項６】前記第２ユニツトは第２のヒータを筒状シ
ート材の折り込まれた部分に配置するためのヒータ支持
板を有し、該ヒータ支持板の表裏両面でで該第２のヒー
タをＶ字形状に配置したことを特徴とする請求項４に記
載の包装体製造装置。
【請求項７】前記第２ユニツトは筒状シート材の封止時
に第１のヒータの一端にＶ字形状を成す第２のヒータの
折曲部を近接させて筒状シート材に略Ｙ字形状の封止辺
を形成する手段を有することを特徴とする請求項４に記
載の包装体製造装置。
【請求項８】前記第２ユニツトのヒータ支持板下面とそ
の対向する部分に該ヒータ支持板を浮揚させる磁石部材
を設けたことを特徴とする請求項６に記載の包装体製造
装置。
【請求項９】前記第２ユニツトはヒータ支持板に設けた
孔部を貫通する突起を有し、該突起で筒状シート材の不
要部分を破る手段を設けた事を特徴とする請求項６に記
載の包装体製造装置。
【請求項１０】前記第３ユニツトは前記第1,第２ユニツ
トから離隔した位置でトレイの上面を開放して包装体を
収納可能にしたことを特徴とする請求項４に記載の包装
体製造装置。