JPH0775725B2 - 外面２条ひれ付管の製造方法 - Google Patents
外面２条ひれ付管の製造方法Info
- Publication number
- JPH0775725B2 JPH0775725B2 JP1064274A JP6427489A JPH0775725B2 JP H0775725 B2 JPH0775725 B2 JP H0775725B2 JP 1064274 A JP1064274 A JP 1064274A JP 6427489 A JP6427489 A JP 6427489A JP H0775725 B2 JPH0775725 B2 JP H0775725B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hole
- pipe
- rolls
- diameter
- fin
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B17/00—Tube-rolling by rollers of which the axes are arranged essentially perpendicular to the axis of the work, e.g. "axial" tube-rolling
- B21B17/08—Tube-rolling by rollers of which the axes are arranged essentially perpendicular to the axis of the work, e.g. "axial" tube-rolling with mandrel having one or more protrusions, i.e. only the mandrel plugs contact the rolled tube; Press-piercing mills
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Extraction Processes (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、外周面に２条の管軸に平行なひれを有する管
をロール加工で製造する外面２条ひれ付管の製造方法に
関する。
をロール加工で製造する外面２条ひれ付管の製造方法に
関する。
熱交換器の伝熱管等として利用されるこの種の外面ひれ
付管は、押し出しやリングダイスを用いた抽伸で製造さ
れることが多い。しかるに、これらの方法は低能率であ
る。例えばリングダイスを用いた抽伸による方法は大き
な加工力を必要とし、１パス当りの加工量も大きくとれ
ないことから、通常必要とするひれ高さを確保するには
最小でも２パスの加工が要求され、製造能率を低下させ
る。そこで考えられるのがロールによる加工である。
付管は、押し出しやリングダイスを用いた抽伸で製造さ
れることが多い。しかるに、これらの方法は低能率であ
る。例えばリングダイスを用いた抽伸による方法は大き
な加工力を必要とし、１パス当りの加工量も大きくとれ
ないことから、通常必要とするひれ高さを確保するには
最小でも２パスの加工が要求され、製造能率を低下させ
る。そこで考えられるのがロールによる加工である。
ロールによる外面ひれ付き管の製造方法としは、特開昭
57−142715号公報に示される方法が公知である。この方
法では、第５図に示されるように、被加工管のパスライ
ン周囲に所定の間隔をおいて３個以上のロール３′,3′
…が周設され、これらのロールで被加工管１の圧下加工
が行われる。ロール圧下より隣接するロール間の間隙部
分でひれ５が形成される。
57−142715号公報に示される方法が公知である。この方
法では、第５図に示されるように、被加工管のパスライ
ン周囲に所定の間隔をおいて３個以上のロール３′,3′
…が周設され、これらのロールで被加工管１の圧下加工
が行われる。ロール圧下より隣接するロール間の間隙部
分でひれ５が形成される。
しかし、この方法では被加工管１の加工前と加工後とで
実質的に肉厚変化はなく、ひれ５は図示のように管外面
側へつままれたような形状となり、孔型ロールを用いた
としてもひれ５には折れ込み６′が生じ、これにともな
いひれ５の管内面側に大きな内面ひけ６が生じるのを避
けられない。管内面に折れ込み６′や大きな内面ひけ６
が生じると伝熱管として内部に水を通して使用した場
合、この部分に水あか等が溜り、熱伝達が阻害されると
共に腐食が生じることがある。また、この方法ではロー
ル３′の肩部３″対応部及びひれ５の頂部が曲げ加工を
受けるため、局部的に薄肉となり強度低下を招く。そし
て何よりもこの方法では、外面２条のひれ付管をひれ近
傍内面が圧壊されることから製造ができない。
実質的に肉厚変化はなく、ひれ５は図示のように管外面
側へつままれたような形状となり、孔型ロールを用いた
としてもひれ５には折れ込み６′が生じ、これにともな
いひれ５の管内面側に大きな内面ひけ６が生じるのを避
けられない。管内面に折れ込み６′や大きな内面ひけ６
が生じると伝熱管として内部に水を通して使用した場
合、この部分に水あか等が溜り、熱伝達が阻害されると
共に腐食が生じることがある。また、この方法ではロー
ル３′の肩部３″対応部及びひれ５の頂部が曲げ加工を
受けるため、局部的に薄肉となり強度低下を招く。そし
て何よりもこの方法では、外面２条のひれ付管をひれ近
傍内面が圧壊されることから製造ができない。
本発明は、外面２条のひれ付管をロール加工で能率よ
く、しかも問題となるような過大な折れ込みや内面ひけ
付けを生じることなく製造し得る外面２条ひれ付管の製
造方法を提供することを目的とする。
く、しかも問題となるような過大な折れ込みや内面ひけ
付けを生じることなく製造し得る外面２条ひれ付管の製
造方法を提供することを目的とする。
従来法で折れ込みや大きな内面ひけを生じる原因が上記
のとおりであるならば、孔型ロールと内面規制工具との
組合せで断面円形素管を圧延し、圧延によって減少する
管肉の一部を孔型ロールのフランジ面間間隙に膨出させ
れば、折れ込みや大きな内面ひけの発生は防止できると
考えられる。しかし、本発明者らの調査によれば、孔型
ロールが２個の場合は加工中で管のひれ形成部つけ根部
分に十分な求心方向の力が作用せず、大きな内面ひけの
生じることが認められた。このため、本発明者らは孔型
ロールのロール数を増加させる方向でひれ付管製造の実
用化を進め、例えば４ロールで外面２条のひれ付管を製
造する方法を特願昭63−186487号にて提案している。
のとおりであるならば、孔型ロールと内面規制工具との
組合せで断面円形素管を圧延し、圧延によって減少する
管肉の一部を孔型ロールのフランジ面間間隙に膨出させ
れば、折れ込みや大きな内面ひけの発生は防止できると
考えられる。しかし、本発明者らの調査によれば、孔型
ロールが２個の場合は加工中で管のひれ形成部つけ根部
分に十分な求心方向の力が作用せず、大きな内面ひけの
生じることが認められた。このため、本発明者らは孔型
ロールのロール数を増加させる方向でひれ付管製造の実
用化を進め、例えば４ロールで外面２条のひれ付管を製
造する方法を特願昭63−186487号にて提案している。
この方法によれば、加工中の管のひれ部つけ根部分に求
心方向の力が作用するので内面ひけが防止される。しか
し、１回の圧延によって形成できるひれ高さが低く、ひ
れ高さの大きな管を製造するには、圧延回数を増加させ
るか、圧延後にリングダイスによる抽伸を付加しなけれ
ばならず、工程数が増加する問題があった。
心方向の力が作用するので内面ひけが防止される。しか
し、１回の圧延によって形成できるひれ高さが低く、ひ
れ高さの大きな管を製造するには、圧延回数を増加させ
るか、圧延後にリングダイスによる抽伸を付加しなけれ
ばならず、工程数が増加する問題があった。
一方、本発明者らは、この種の圧延実験を繰り返す過程
で、ひれ高さの確保については４ロールよりも２ロール
の方が実質的に有利なことを確認している。そして更に
実験を続ける過程で今回、２ロールでも圧延条件次第で
は、問題となるような折れ込みや過大な内面ひけが生じ
ないことを知見した。２ロールで内面ひけを抑制できる
条件の１つは、素管の内径が２個の孔型ロール間に形成
される孔型の直径よりも小さいことである。この条件で
素管を圧延することにより、ひれ高さの大きい外面２条
ひれ付き管が折れ込みや過大な内面ひけをともなうこと
なく１パスで能率よく製造できる。
で、ひれ高さの確保については４ロールよりも２ロール
の方が実質的に有利なことを確認している。そして更に
実験を続ける過程で今回、２ロールでも圧延条件次第で
は、問題となるような折れ込みや過大な内面ひけが生じ
ないことを知見した。２ロールで内面ひけを抑制できる
条件の１つは、素管の内径が２個の孔型ロール間に形成
される孔型の直径よりも小さいことである。この条件で
素管を圧延することにより、ひれ高さの大きい外面２条
ひれ付き管が折れ込みや過大な内面ひけをともなうこと
なく１パスで能率よく製造できる。
本発明は、上記知見に基づきなされたもので、２個の孔
型ロールをそのフランジ面間に間隙が形成されるよう
に、その孔型中心をパスラインに一致させて対向配置
し、断面円形素管を内面規制工具が内挿された状態で前
記孔型内に挿通させてその肉厚を減少させる際に、下記
条件を同時満足させることにより、減少する管肉の
一部を前記ロールフランジ間の隙間に膨出させて、肉厚
の増大により周方向対称２位置に軸方向へ延在するひれ
を形成することを特徴とする外面２条ひれ付管の製造方
法を要旨とする。
型ロールをそのフランジ面間に間隙が形成されるよう
に、その孔型中心をパスラインに一致させて対向配置
し、断面円形素管を内面規制工具が内挿された状態で前
記孔型内に挿通させてその肉厚を減少させる際に、下記
条件を同時満足させることにより、減少する管肉の
一部を前記ロールフランジ間の隙間に膨出させて、肉厚
の増大により周方向対称２位置に軸方向へ延在するひれ
を形成することを特徴とする外面２条ひれ付管の製造方
法を要旨とする。
孔型ロールの孔型直径doより素管の内径Diを小さく
する。
する。
下式で表わされる減肉率ΔＴおよび内径縮径率ΔDi
が、第４図中のＡ（ΔＴ＝15％、ΔDi＝５％）、Ｂ（Δ
Ｔ＝15％、ΔDi＝18％）、Ｃ（ΔＴ＝30％、ΔDi＝15
％）、Ｄ（ΔＴ＝47％、ΔDi＝５％）で囲まれる領域に
入るものとする。
が、第４図中のＡ（ΔＴ＝15％、ΔDi＝５％）、Ｂ（Δ
Ｔ＝15％、ΔDi＝18％）、Ｃ（ΔＴ＝30％、ΔDi＝15
％）、Ｄ（ΔＴ＝47％、ΔDi＝５％）で囲まれる領域に
入るものとする。
T:素管の肉厚 Di：素管の内径 do：孔型の直径 di：内面規制工具の直径 第１図は本発明の製造方法における管の圧延状態をその
代表例について示した模式図である。
代表例について示した模式図である。
パスラインを挟んで対向配置された２個の孔型ロール10
a,10bは、両側に回転中心に平行なフランジ面11a,11bを
有し、その間に真円のキャバリー部12a,12bを有してい
る。孔型ロール10a,10bの各回転中心は、パスラインに
直角な平面上で平行しており、且つパスラインから等距
離のところに位置している。したがって、孔型ロール10
a,10bのキャバリー部12a,12b間に形成される孔型は直円
で、その中心はパスラインに一致している。また、孔型
ロール10a,10bのフランジ面11a,1b間には、ひれ部を膨
出されるための間隙Ｇが設けられている。
a,10bは、両側に回転中心に平行なフランジ面11a,11bを
有し、その間に真円のキャバリー部12a,12bを有してい
る。孔型ロール10a,10bの各回転中心は、パスラインに
直角な平面上で平行しており、且つパスラインから等距
離のところに位置している。したがって、孔型ロール10
a,10bのキャバリー部12a,12b間に形成される孔型は直円
で、その中心はパスラインに一致している。また、孔型
ロール10a,10bのフランジ面11a,1b間には、ひれ部を膨
出されるための間隙Ｇが設けられている。
上記孔型に第２図に示す断面円形の素管20を内面規制工
具30が内挿された状態で挿通させて、孔型ロール10a,10
bのキャバリー部12a,12bと内面規制工具30との間で素管
20を圧延すれば、素管20の肉厚Ｔが減少し、減少する管
肉の一部が両側のフランジ面11a,11b間に膨出する。こ
れにより、圧延後の管ではその本管部21の周方向２位置
に管軸方向に連続するひれ部22が対称的に形成される。
そして、上記素管20の内径Diを孔型ロール10a,10b間の
孔型の直径doよりも小さくしておけば、ひれ部22の内面
側に生じる折れ込みや内面ひけは著しく抑制される。ま
た２ロールで圧延すれば、内面ひけの有無に関係なく４
ロールで圧延するよりもひれ部22の高さ、すなわちひれ
高さｈは大となる。
具30が内挿された状態で挿通させて、孔型ロール10a,10
bのキャバリー部12a,12bと内面規制工具30との間で素管
20を圧延すれば、素管20の肉厚Ｔが減少し、減少する管
肉の一部が両側のフランジ面11a,11b間に膨出する。こ
れにより、圧延後の管ではその本管部21の周方向２位置
に管軸方向に連続するひれ部22が対称的に形成される。
そして、上記素管20の内径Diを孔型ロール10a,10b間の
孔型の直径doよりも小さくしておけば、ひれ部22の内面
側に生じる折れ込みや内面ひけは著しく抑制される。ま
た２ロールで圧延すれば、内面ひけの有無に関係なく４
ロールで圧延するよりもひれ部22の高さ、すなわちひれ
高さｈは大となる。
なお、第１図および第２図において、素管20の外径は
Do、内面規制工具30の直径はdi、圧延後の管の肉厚はｔ
で表わされている。孔型の直径doとは、初期設定値では
なく圧延中の反力を受けた状態での寸法であり、この寸
法は圧延後の管の本管部21の外径にほぼ一致する。同様
に、内面規制工具30の直径diは、圧延後の管の内径にほ
ぼ一致する。
Do、内面規制工具30の直径はdi、圧延後の管の肉厚はｔ
で表わされている。孔型の直径doとは、初期設定値では
なく圧延中の反力を受けた状態での寸法であり、この寸
法は圧延後の管の本管部21の外径にほぼ一致する。同様
に、内面規制工具30の直径diは、圧延後の管の内径にほ
ぼ一致する。
孔型ロール10a,10bは１パスに１段配設されていても複
数段配設されていてもよい。パス数は１パスを基本とす
るが、難加工材料、ひれ高さをより大きくする場合等
は、複数パスを実施してもよく、圧延後にリングダイス
を用いた抽伸を付加することも可能である。
数段配設されていてもよい。パス数は１パスを基本とす
るが、難加工材料、ひれ高さをより大きくする場合等
は、複数パスを実施してもよく、圧延後にリングダイス
を用いた抽伸を付加することも可能である。
孔型ロール10a,10bはまた、駆動されても駆動されなく
てもよい。非駆動の場合は抽伸のように外部から管送通
力を付加する必要がある。
てもよい。非駆動の場合は抽伸のように外部から管送通
力を付加する必要がある。
本発明の製造方法によれば、上述したように、２ロール
であることに起因してひれ部22の高さｈが４ロールの場
合よりも大となる。その理由は次のとおりである。
であることに起因してひれ部22の高さｈが４ロールの場
合よりも大となる。その理由は次のとおりである。
２ロールでは、第１図に矢示されるロール肩部14a,14b
における荷重作用線が管外周面の接線方向に作用する。
その結果、ひれ部22のつけ根部分に対して十分な求心力
を作用させるのが難しく、ひれ部22の内面側に折れ込み
や内面ひけが出やすくなる。４ロールであれば、この荷
重作用線が内面側を向くので、折れ込みや内面ひけの点
では有利となる。しかして、ひれ部22は素管20が圧延さ
れることにともなう周方向のメタルフローによって生じ
るものである。その点で２ロールの場合は荷重作用線の
方向がメタルフローの方向に沿うので、ひれ部22の形成
は促進される。これに対し４ロールの場合は、荷重作用
線が内面側を向き、内面ひけを抑える荷重がメタルフロ
ーの誘起という点では逆に障害となる。
における荷重作用線が管外周面の接線方向に作用する。
その結果、ひれ部22のつけ根部分に対して十分な求心力
を作用させるのが難しく、ひれ部22の内面側に折れ込み
や内面ひけが出やすくなる。４ロールであれば、この荷
重作用線が内面側を向くので、折れ込みや内面ひけの点
では有利となる。しかして、ひれ部22は素管20が圧延さ
れることにともなう周方向のメタルフローによって生じ
るものである。その点で２ロールの場合は荷重作用線の
方向がメタルフローの方向に沿うので、ひれ部22の形成
は促進される。これに対し４ロールの場合は、荷重作用
線が内面側を向き、内面ひけを抑える荷重がメタルフロ
ーの誘起という点では逆に障害となる。
次に、本発明の製造方法における圧延条件について詳述
する。
する。
本発明の製造方法においては、素管20に減肉加工を加え
るために、素管20の肉厚Ｔ、孔型の直径do、内面規制工
具30の直径diが下記（１）式の条件を満足することが必
要なことは言うまでもない。
るために、素管20の肉厚Ｔ、孔型の直径do、内面規制工
具30の直径diが下記（１）式の条件を満足することが必
要なことは言うまでもない。
第３図は、下記（２）式で示す減肉率ΔＴとひれ高さｈ
との関係を下記（３）式で示す内径縮径率ΔDiが15％の
ものと８％のものとについて示したグラフである。
との関係を下記（３）式で示す内径縮径率ΔDiが15％の
ものと８％のものとについて示したグラフである。
同図によれば、いずれの内径縮径率ΔDiのものも、減肉
率ΔＴが大きくなるほど、ひれ高さｈが大きくなること
がわかる。また、同一の減肉率ΔＴでは、内径縮径率Δ
Diが大きいほうがひれ高さｈが大となる。
率ΔＴが大きくなるほど、ひれ高さｈが大きくなること
がわかる。また、同一の減肉率ΔＴでは、内径縮径率Δ
Diが大きいほうがひれ高さｈが大となる。
したがって、本発明の製造方法でひれ高さｈの大きい外
面二条ひれ付管を製造するには、減肉率ΔＴ、内径縮径
率ΔDiのいずれも大きい方が望ましく、ΔＴ≧15％、Δ
Di≧５が必要である。
面二条ひれ付管を製造するには、減肉率ΔＴ、内径縮径
率ΔDiのいずれも大きい方が望ましく、ΔＴ≧15％、Δ
Di≧５が必要である。
また第３図には、特願昭63−186487号で出願人が先に提
案した４ロール法（ΔDi＝８％）の場合のひれ高さを示
している。４ロール法では、3.5mmのひれ高さｈを確保
するのに40％を超える減肉率ΔＴが必要になる。これに
対し、本発明の製造方法の場合は、40％を超える減肉率
ΔＴを付与すれば、内径縮径率ΔDiが８％でも約7mmの
ひれ高さが確保され、内径縮径率ΔDiが15％では僅か10
％の減肉率ΔＴで、４ロール法の場合のひれ高さｈ（3.
5mm）にほぼ匹敵するひれ高さが得られる。
案した４ロール法（ΔDi＝８％）の場合のひれ高さを示
している。４ロール法では、3.5mmのひれ高さｈを確保
するのに40％を超える減肉率ΔＴが必要になる。これに
対し、本発明の製造方法の場合は、40％を超える減肉率
ΔＴを付与すれば、内径縮径率ΔDiが８％でも約7mmの
ひれ高さが確保され、内径縮径率ΔDiが15％では僅か10
％の減肉率ΔＴで、４ロール法の場合のひれ高さｈ（3.
5mm）にほぼ匹敵するひれ高さが得られる。
本発明の製造方法においては又、素管20の内径Diが孔型
の直径doより小さいこと、すなわちDi＜doであることが
重要であり、Di≧doでは素管20が薄肉の場合に折れ込み
が生じ、また肉厚を問わず大きな内面ひけが生じる。
の直径doより小さいこと、すなわちDi＜doであることが
重要であり、Di≧doでは素管20が薄肉の場合に折れ込み
が生じ、また肉厚を問わず大きな内面ひけが生じる。
すなわち、内径規制工具30の直径diは孔型直径doよりも
必然的に小さくなる。このために、素管20の内径Diが孔
型の直径doよりも大きくなると、内面規制工具30の直径
diと素管20の内径Diとの径差が過大になる。その結果、
素管20の内面が内面規制工具30の外面に接触していない
状態で素管20が外面側からロール圧延される領域が長
く、このために折れ込みや過大な内面ひけが生じる。Di
＜doとすれば、この領域が短くなり、折れ込みは生じ
ず、また問題となるような大きな内面ひけは生じない。
必然的に小さくなる。このために、素管20の内径Diが孔
型の直径doよりも大きくなると、内面規制工具30の直径
diと素管20の内径Diとの径差が過大になる。その結果、
素管20の内面が内面規制工具30の外面に接触していない
状態で素管20が外面側からロール圧延される領域が長
く、このために折れ込みや過大な内面ひけが生じる。Di
＜doとすれば、この領域が短くなり、折れ込みは生じ
ず、また問題となるような大きな内面ひけは生じない。
内面ひけについては、外面ひれ付き管の主たる用途であ
る発電用ボイラーの水壁管では製品レベルで0.2mmでの
ひけ深さ許容されるので、ロール圧延後の管をそのまま
製品とする場合には、ひけ深さを0.2mm以下に抑えれば
よい。ロール圧延後にリングダイスによる抽伸を行なう
場合は、抽伸加工度にもよるが、ひけ深さを0.5mm以下
としておけば抽伸後のひけ深さは0.2mm以下に矯正され
る。
る発電用ボイラーの水壁管では製品レベルで0.2mmでの
ひけ深さ許容されるので、ロール圧延後の管をそのまま
製品とする場合には、ひけ深さを0.2mm以下に抑えれば
よい。ロール圧延後にリングダイスによる抽伸を行なう
場合は、抽伸加工度にもよるが、ひけ深さを0.5mm以下
としておけば抽伸後のひけ深さは0.2mm以下に矯正され
る。
なお、素管20は、その内部に内面規制工具30を挿入する
関係から、di≦0.95Diとするのが挿入作業上は望まれ
る。
関係から、di≦0.95Diとするのが挿入作業上は望まれ
る。
内面ひけについては更に、その深さが前記減肉率ΔＴ、
内径縮径率ΔDiに関連することが本発明者らの調査から
判明している。
内径縮径率ΔDiに関連することが本発明者らの調査から
判明している。
第４図はこの三者の関係を例示したグラフである。同図
からわかるように、内面ひけを抑えるには、ひれ高さｈ
を確保する場合とは逆に、減肉率ΔＴ、内径縮径率ΔDi
のいずれも小さい方が望ましい。しかし、ひけ深さを小
さくしてもひれ高さｈは十分に確保される。例えば、Δ
Ｔ＝30％、ΔDi＝15％ではひれ高さｈは約6mmになる
が、この条件でもひけ深さは0.5mm以下に抑制される。
またΔDi＝８％の場合は、ΔＴ＝35％で、約5mmのひれ
高さｈが確保され、ひけ深さは0.2mm以下に抑制され
る。ひけ深さを0.5mm以下に抑制し、かつひれ高さｈを
加味した場合、減肉率Ｔ、内径縮径率ΔDiは、第４図に
Ａ〜Ｄで囲まれる範囲に管理することが必要であり、こ
の範囲は前述したΔＴ≧15％、ΔDi≧５の条件も加味し
たものになっている。
からわかるように、内面ひけを抑えるには、ひれ高さｈ
を確保する場合とは逆に、減肉率ΔＴ、内径縮径率ΔDi
のいずれも小さい方が望ましい。しかし、ひけ深さを小
さくしてもひれ高さｈは十分に確保される。例えば、Δ
Ｔ＝30％、ΔDi＝15％ではひれ高さｈは約6mmになる
が、この条件でもひけ深さは0.5mm以下に抑制される。
またΔDi＝８％の場合は、ΔＴ＝35％で、約5mmのひれ
高さｈが確保され、ひけ深さは0.2mm以下に抑制され
る。ひけ深さを0.5mm以下に抑制し、かつひれ高さｈを
加味した場合、減肉率Ｔ、内径縮径率ΔDiは、第４図に
Ａ〜Ｄで囲まれる範囲に管理することが必要であり、こ
の範囲は前述したΔＴ≧15％、ΔDi≧５の条件も加味し
たものになっている。
なお、Ａは（ΔＴ＝15％、ΔDi５％）、Ｂは（ΔＴ＝15
％、ΔDi＝18％）、Ｃは（ΔＴ＝30％、ΔDi＝15％）、
Ｄは（ΔＴ＝47％、ΔDi＝５％）、の各点を表わしてい
る。
％、ΔDi＝18％）、Ｃは（ΔＴ＝30％、ΔDi＝15％）、
Ｄは（ΔＴ＝47％、ΔDi＝５％）、の各点を表わしてい
る。
以下に本発明の実施例を説明する。
炭素鋼（Ｃ＝0.2％）からなる６種類の素管（Do＝46m
m、Di＝26mm）、（Do＝48mm、Di＝26mm）、（Do＝50m
m、Di＝26mm）、（Do＝50mm、Di＝28mm）、（Do＝52m
m、Di＝28mm）、（Do＝58mm、Di＝40mm）を２種類の孔
型ロール（do＝38mm、40）と２種類の内面規制工具（di
＝22mm、24mm）とを用いて２ロールで圧延することによ
り、11種類の外面２条ひれ付管を製造した。フランジ面
間隙Ｇはいずれも8mmとした。製造されたひれ付管のひ
れ高さｈ、ひけ深さｌを第１表にNo.1〜11として示す。
m、Di＝26mm）、（Do＝48mm、Di＝26mm）、（Do＝50m
m、Di＝26mm）、（Do＝50mm、Di＝28mm）、（Do＝52m
m、Di＝28mm）、（Do＝58mm、Di＝40mm）を２種類の孔
型ロール（do＝38mm、40）と２種類の内面規制工具（di
＝22mm、24mm）とを用いて２ロールで圧延することによ
り、11種類の外面２条ひれ付管を製造した。フランジ面
間隙Ｇはいずれも8mmとした。製造されたひれ付管のひ
れ高さｈ、ひけ深さｌを第１表にNo.1〜11として示す。
Di＜doを満足するNo.1〜９では１パスで3mmを超えるひ
れ高さｈが確保され、ひけ深さｌは1mm未満に抑制され
ている。特に第４図のＡ〜Ｄで囲まれたハッチングの条
件を満足するNo.1〜４、６ではひけ深さが0.5mm以下に
抑制され3.5mm以上のひれ高さｈが確保されている。
れ高さｈが確保され、ひけ深さｌは1mm未満に抑制され
ている。特に第４図のＡ〜Ｄで囲まれたハッチングの条
件を満足するNo.1〜４、６ではひけ深さが0.5mm以下に
抑制され3.5mm以上のひれ高さｈが確保されている。
また、No.6と実質的に同じ条件で４ロール圧延を行った
場合をNo.12に示しているが、ひれ高さｈは3.5mmであ
る。これに対し、２ロールのNo.6では、ひけ深さは0.1m
mから0.37mmに若干大きくなっているものの、ひれ高さ
は3.5mmから6.6mmへ3.1mmも増大している。
場合をNo.12に示しているが、ひれ高さｈは3.5mmであ
る。これに対し、２ロールのNo.6では、ひけ深さは0.1m
mから0.37mmに若干大きくなっているものの、ひれ高さ
は3.5mmから6.6mmへ3.1mmも増大している。
本発明の外面２条ひれ付き管の製造方法は、１パスで大
きなひれ高さを確保し、しかも折れ込みや内面ひけの発
生を抑え、肉厚の増大によりひれを形成して、ひれの品
質を高める。したがって、本発明の方法は高品質な外面
２条ひれ付き管を経済性よく製造して製造コスト低減に
大きな効果を発揮するものである。
きなひれ高さを確保し、しかも折れ込みや内面ひけの発
生を抑え、肉厚の増大によりひれを形成して、ひれの品
質を高める。したがって、本発明の方法は高品質な外面
２条ひれ付き管を経済性よく製造して製造コスト低減に
大きな効果を発揮するものである。
第１図は本発明の製造方法における圧延状況の説明図、
第２図は同じく素管の説明図、第３図および第４図はひ
れ高さおよびひけ深さの変動因子の影響度を示すグラ
フ、第５図は従来法の説明図である。 図中、10:孔型ロール、20:素管、30:内面規制工具。
第２図は同じく素管の説明図、第３図および第４図はひ
れ高さおよびひけ深さの変動因子の影響度を示すグラ
フ、第５図は従来法の説明図である。 図中、10:孔型ロール、20:素管、30:内面規制工具。
Claims (1)
- 【請求項１】２個の孔型ロールをそのフランジ面間に間
隙が形成されるように、その孔型中心をパスラインに一
致させて対向配置し、断面円形素管を内面規制工具が内
挿された状態で前記孔型内に挿通させてその肉厚を減少
させる際に、下記条件を同時満足させることによ
り、減少する管肉の一部を前記ロールフランジ間の隙間
に膨出させて、肉厚の増大により周方向対称２位置に軸
方向へ延在するひれを形成することを特徴とする外面２
条ひれ付管の製造方法。 孔型ロールの孔型直径doより素管の内径Diを小さく
する。 下式で表わされる減肉率ΔＴおよび内径縮径率ΔDi
が、第４図中のＡ（ΔＴ＝15％、ΔDi＝５％）、Ｂ（Δ
Ｔ＝15％、ΔDi＝18％）、Ｃ（ΔＴ＝30％、ΔDi＝15
％）、Ｄ（ΔＴ＝47％、ΔDi＝５％）で囲まれる領域に
入るものとする。 T:素管の肉厚 Di：素管の内径 do：孔型の直径 di：内面規制工具の直径
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1064274A JPH0775725B2 (ja) | 1989-03-15 | 1989-03-15 | 外面２条ひれ付管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1064274A JPH0775725B2 (ja) | 1989-03-15 | 1989-03-15 | 外面２条ひれ付管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02241602A JPH02241602A (ja) | 1990-09-26 |
| JPH0775725B2 true JPH0775725B2 (ja) | 1995-08-16 |
Family
ID=13253475
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1064274A Expired - Lifetime JPH0775725B2 (ja) | 1989-03-15 | 1989-03-15 | 外面２条ひれ付管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0775725B2 (ja) |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5924885B2 (ja) * | 1979-06-06 | 1984-06-13 | 新日本製鐵株式会社 | 管の連続圧延装置 |
| JPS6099423A (ja) * | 1983-11-02 | 1985-06-03 | Kawasaki Steel Corp | 管の連続延伸圧延方法 |
| JPS62207502A (ja) * | 1986-03-07 | 1987-09-11 | Kawasaki Steel Corp | マンドレルミルによる素管圧延方法 |
-
1989
- 1989-03-15 JP JP1064274A patent/JPH0775725B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02241602A (ja) | 1990-09-26 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN104191166B (zh) | 一种铝合金高筒薄壁环件的轧制成形方法 | |
| JP4893858B2 (ja) | 冷間圧延による継目無金属管の製造方法 | |
| JP2003311317A (ja) | 継目無管の製造方法 | |
| JPS5953121B2 (ja) | 粗形鋼片用大型素材の幅出し圧延方法とその圧延用ロ−ル | |
| JP4774809B2 (ja) | 冷間圧延法による超薄肉継目無金属管の製造方法 | |
| JPH0775725B2 (ja) | 外面２条ひれ付管の製造方法 | |
| CN112337976A (zh) | 整体式压花轧辊及其制作方法 | |
| JP2000015326A (ja) | Ｃｕ熱間押出用ダイスおよびその製造方法 | |
| JP2002045902A (ja) | 大型ｈ形鋼の圧延方法 | |
| JP2944847B2 (ja) | 連続鋳造用鋳型とその製造方法 | |
| JP6286315B2 (ja) | 熱交換器用異形伝熱管の製造方法 | |
| JPH0234208A (ja) | 外面ひれ付き管成形用孔型ロール | |
| JPH0994623A (ja) | スパイラルフィン付き金属管の製造方法 | |
| JP2000334502A (ja) | Ｈ形鋼とその圧延方法 | |
| JP4474744B2 (ja) | 金属管の絞り圧延方法 | |
| JPH04300003A (ja) | ピルガー圧延機の孔型ロール | |
| JPH0364210B2 (ja) | ||
| JP2000202501A (ja) | 溝形鋼の製造方法、粗ユニバ―サル圧延機および仕上ユニバ―サル圧延機 | |
| RU1790460C (ru) | Способ производства труб | |
| JP3090058B2 (ja) | 内面楕円管の製造方法 | |
| JP2005046869A (ja) | 管の絞り圧延方法 | |
| JPS5893501A (ja) | Ｈ形粗形鋼片の圧延方法 | |
| JP2003205317A (ja) | 成形ロール及び成形方法 | |
| JP3608489B2 (ja) | 引抜き加工方法 | |
| JPH01228613A (ja) | 外面ひれ付き管の製造方法 |