JPH0776137B2 - セラミツクスと金属との高耐熱衝撃性接合方法および接合製品 - Google Patents
セラミツクスと金属との高耐熱衝撃性接合方法および接合製品Info
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- JPH0776137B2 JPH0776137B2 JP30707386A JP30707386A JPH0776137B2 JP H0776137 B2 JPH0776137 B2 JP H0776137B2 JP 30707386 A JP30707386 A JP 30707386A JP 30707386 A JP30707386 A JP 30707386A JP H0776137 B2 JPH0776137 B2 JP H0776137B2
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Description
【発明の詳細な説明】 「産業上の利用分野」 この発明は、セラミックスと金属とを接合して耐熱衝撃
性の高い接合製品を得る接合方法および接合製品に関す
るものである。
性の高い接合製品を得る接合方法および接合製品に関す
るものである。
「従来の技術」 周知のように、摩耗や熱作用を頻繁に受ける金属部品
（金属母材）に対しては、一部にセラミックスを用いて
部品の耐摩耗性、耐熱性の向上を図る手段が取られてい
る。
（金属母材）に対しては、一部にセラミックスを用いて
部品の耐摩耗性、耐熱性の向上を図る手段が取られてい
る。
従来、上記のようなセラミックスと金属との接合製品
は、第６図に示すように、金属母材１とセラミックス母
材２とを中間金属層３を介して接合一体化したものであ
った。この接合製品の接合方法としては、主に次の３つ
の方法が用いられている。まず、第１の方法は、セラミ
ックス母材２の接合面に予め30〜60μｍ程度の厚みにメ
タライズ層を形成しておき、このセラミックス母材２に
前記中間金属層３をロウ付するとともに、この中間金属
層３を金属母材１にロウ付する方法である。また、第２
の方法は、金属母材１の接合面には金属用のロウ材を塗
布すると同時に、セラミックス母材２にはメタライズ用
のロウ材を塗布し、これらの間に中間金属層３を介装
し、これらを加熱することによってロウ付、一体化する
方法である。そして、第３の方法は、金属母材１とセラ
ミックス母材２との間に中間金属層３を介装し、これら
３者を加圧下で加熱し、中間金属層３をそれぞれ金属母
材１およびセラミックス母材２中に拡散させ、接合する
方法である。
は、第６図に示すように、金属母材１とセラミックス母
材２とを中間金属層３を介して接合一体化したものであ
った。この接合製品の接合方法としては、主に次の３つ
の方法が用いられている。まず、第１の方法は、セラミ
ックス母材２の接合面に予め30〜60μｍ程度の厚みにメ
タライズ層を形成しておき、このセラミックス母材２に
前記中間金属層３をロウ付するとともに、この中間金属
層３を金属母材１にロウ付する方法である。また、第２
の方法は、金属母材１の接合面には金属用のロウ材を塗
布すると同時に、セラミックス母材２にはメタライズ用
のロウ材を塗布し、これらの間に中間金属層３を介装
し、これらを加熱することによってロウ付、一体化する
方法である。そして、第３の方法は、金属母材１とセラ
ミックス母材２との間に中間金属層３を介装し、これら
３者を加圧下で加熱し、中間金属層３をそれぞれ金属母
材１およびセラミックス母材２中に拡散させ、接合する
方法である。
上記中間金属層３としては、通常、Cu、Al、Niや、また
Ag等の貴金属、そして、これら単体金属を含んでなる高
展延性合金が使用されている。
Ag等の貴金属、そして、これら単体金属を含んでなる高
展延性合金が使用されている。
上記接合構造において、接合強度はセラミックス母材２
と中間金属層３との接合面積に比例することが知られて
いる。また、金属母材１とセラミックス母材２との間に
かかる応力を緩和するためには、中間金属層３としては
ある程度以上の厚みが必要であるが、中間金属層３自体
の熱もしくは塑性に伴う変形力のセラミックス母材２へ
の影響を考える場合、この中間金属層３の厚みは薄い方
が好ましいことになる。従って、現状において、セラミ
ックス母材２に直接接合しているメタライズ層などは上
記したように30〜60μｍ程度の薄さに形成されている。
と中間金属層３との接合面積に比例することが知られて
いる。また、金属母材１とセラミックス母材２との間に
かかる応力を緩和するためには、中間金属層３としては
ある程度以上の厚みが必要であるが、中間金属層３自体
の熱もしくは塑性に伴う変形力のセラミックス母材２へ
の影響を考える場合、この中間金属層３の厚みは薄い方
が好ましいことになる。従って、現状において、セラミ
ックス母材２に直接接合しているメタライズ層などは上
記したように30〜60μｍ程度の薄さに形成されている。
「発明が解決しようとする問題点」 ところで、上記従来のセラミックスと金属との接合製品
には、下記のような問題点があり、その解決が望まれて
いる。
には、下記のような問題点があり、その解決が望まれて
いる。
すなわち、上記接合製品においては、第７図に示すよう
に、通常は接合強度を上げるためにセラミックス母材２
の接合側の面2aのほぼ全域を覆うように中間金属層３を
形成し、接合している。そのため、このような構造にお
いては、例えば熱膨張率の大きい金属母材１の冷却収縮
に伴って中間金属層３にかかる引張り応力は、図中矢印
のように各辺の中央に向かって働くことになり、その結
果、中間金属層３の角部Ｃ…に最も大きな引張り応力が
働く。そのため、引張り応力に対して弱いセラミックス
母材２は、上記角部Ｃに相当する部分に応力集中が生じ
てクラックが発生し、剥離してしまうということがしば
しば発生している。
に、通常は接合強度を上げるためにセラミックス母材２
の接合側の面2aのほぼ全域を覆うように中間金属層３を
形成し、接合している。そのため、このような構造にお
いては、例えば熱膨張率の大きい金属母材１の冷却収縮
に伴って中間金属層３にかかる引張り応力は、図中矢印
のように各辺の中央に向かって働くことになり、その結
果、中間金属層３の角部Ｃ…に最も大きな引張り応力が
働く。そのため、引張り応力に対して弱いセラミックス
母材２は、上記角部Ｃに相当する部分に応力集中が生じ
てクラックが発生し、剥離してしまうということがしば
しば発生している。
これに対し、第８図に示すように、応力集中を避けるた
めに接合部分４に角部をつくらないように中間金属層３
の形状を円板状にする構造が考えられる。しかし、例え
ば、Al2O3の熱膨張率は7.8×10-6、Si3N4のそれは４×1
0-6というように、金属の熱膨張率はセラミックスの２
〜４倍もあるため、角部のない接合面の採用によって接
合面積をある程度減少して、換言すれば接合強度をある
程度犠牲にして行なう上記改良構造においても、第９図
に示すように、経時的に接合部分の外周に沿ってセラミ
ックス母材２にクラックが発生し、終には剥離してしま
うという経時的劣化現象を避けることができない。特
に、金属母材が外部からの熱や機械的外力を受け、大き
な変形を伴う場合は、一層セラミックス母材に力が加わ
り、クラックが発生しやすい。
めに接合部分４に角部をつくらないように中間金属層３
の形状を円板状にする構造が考えられる。しかし、例え
ば、Al2O3の熱膨張率は7.8×10-6、Si3N4のそれは４×1
0-6というように、金属の熱膨張率はセラミックスの２
〜４倍もあるため、角部のない接合面の採用によって接
合面積をある程度減少して、換言すれば接合強度をある
程度犠牲にして行なう上記改良構造においても、第９図
に示すように、経時的に接合部分の外周に沿ってセラミ
ックス母材２にクラックが発生し、終には剥離してしま
うという経時的劣化現象を避けることができない。特
に、金属母材が外部からの熱や機械的外力を受け、大き
な変形を伴う場合は、一層セラミックス母材に力が加わ
り、クラックが発生しやすい。
この発明は上記事情に鑑みてなされたもので、その目的
は特に金属母材の熱変動（熱衝撃）に伴う伸縮がセラミ
ックス母材にかかるのを減少させ、それによりセラミッ
クス母材のクラックを減少させ、製品の耐熱衝撃性、信
頼性の向上および高寿命化を図ることのできるセラミッ
クスと金属との高耐熱衝撃性接合方法および接合製品を
提供することにある。
は特に金属母材の熱変動（熱衝撃）に伴う伸縮がセラミ
ックス母材にかかるのを減少させ、それによりセラミッ
クス母材のクラックを減少させ、製品の耐熱衝撃性、信
頼性の向上および高寿命化を図ることのできるセラミッ
クスと金属との高耐熱衝撃性接合方法および接合製品を
提供することにある。
「問題点を解決するための手段」 本発明者らは、上記問題点を解決するために、鋭意研究
を重ねたところ、下記のような知見を得るに至った。
を重ねたところ、下記のような知見を得るに至った。
（ｉ） 前記したように、銅などの高展延性金属からな
る中間金属層は、金属母材とセラミックス母材とを直接
接合すると、各々の熱膨張の差により応力が発生してセ
ラミックス母材に割れが発生するので、これを防ぐため
に、応力緩和を目的にセラミックス母材と金属母材との
間に介装されているものである。この中間金属層によっ
て接合した製品は、常温およびその近辺で使用している
場合には、中間金属層の働きにより大過なく使用するこ
とができる。しかし、この製品に熱衝撃、例えば350℃
〜室温の温度差を繰り返し与えると、中間金属層は高展
延性金属であるために大きく伸縮を繰り返し、その応力
により終にはセラミックス母材に割れが発生してしま
う。
る中間金属層は、金属母材とセラミックス母材とを直接
接合すると、各々の熱膨張の差により応力が発生してセ
ラミックス母材に割れが発生するので、これを防ぐため
に、応力緩和を目的にセラミックス母材と金属母材との
間に介装されているものである。この中間金属層によっ
て接合した製品は、常温およびその近辺で使用している
場合には、中間金属層の働きにより大過なく使用するこ
とができる。しかし、この製品に熱衝撃、例えば350℃
〜室温の温度差を繰り返し与えると、中間金属層は高展
延性金属であるために大きく伸縮を繰り返し、その応力
により終にはセラミックス母材に割れが発生してしま
う。
したがって、前記のような熱衝撃が接合製品に加えられ
る場合、中間金属層のセラミックス母材に対する接合面
積は少なければ少ない程、熱変動に伴う中間金属層の伸
縮量が少なくなることになる。この考えに基づいて、中
間金属層を接合面長手方向に沿って板状に複数に分割
し、これらを間隔を設けてセラミックス母材と金属母材
との間に介装、接合すれば、少なくとも中間金属層自体
に起因する応力を緩和することができる。
る場合、中間金属層のセラミックス母材に対する接合面
積は少なければ少ない程、熱変動に伴う中間金属層の伸
縮量が少なくなることになる。この考えに基づいて、中
間金属層を接合面長手方向に沿って板状に複数に分割
し、これらを間隔を設けてセラミックス母材と金属母材
との間に介装、接合すれば、少なくとも中間金属層自体
に起因する応力を緩和することができる。
（ii） しかし、このままの構造であると、セラミック
ス母材に対して金属母材が接合面に平行に変位する場合
などに各分割中間金属片（高展延性金属片）の接合面に
大きな応力がかかってしまう。そこで、第１図に示すよ
うに、金属母材１とセラミックス母材２との間に介在さ
せる多数の中間金属片５…の各間にセラミックス片６…
を介装し、これらセラミックス片６を中間金属片５とと
もに、それらの端面がセラミックス母材２および金属母
材１に密着するように、換言すれば、各片５、６の長手
方向が金属母材１およびセラミックス母材２の接合面に
直交もしくは交差するように（以下、単に縦方向に、と
記す）接合したところ、接合面に平行な金属母材１およ
び各中間金属片５の変位を確実に抑えることができ、し
かも金属母材１および中間複合層７（中間金属片５…＋
セラミックス片６…）のセラミックス母材２へかかる応
力を大幅に緩和することができた。
ス母材に対して金属母材が接合面に平行に変位する場合
などに各分割中間金属片（高展延性金属片）の接合面に
大きな応力がかかってしまう。そこで、第１図に示すよ
うに、金属母材１とセラミックス母材２との間に介在さ
せる多数の中間金属片５…の各間にセラミックス片６…
を介装し、これらセラミックス片６を中間金属片５とと
もに、それらの端面がセラミックス母材２および金属母
材１に密着するように、換言すれば、各片５、６の長手
方向が金属母材１およびセラミックス母材２の接合面に
直交もしくは交差するように（以下、単に縦方向に、と
記す）接合したところ、接合面に平行な金属母材１およ
び各中間金属片５の変位を確実に抑えることができ、し
かも金属母材１および中間複合層７（中間金属片５…＋
セラミックス片６…）のセラミックス母材２へかかる応
力を大幅に緩和することができた。
この発明は、上記知見に基づいてなされたものである。
すなわち、この発明に係るセラミックスと金属との高耐
熱衝撃性接合方法は、 セララミックス母材２の表面上にメタライズ層８を形成
し、このメタライズ層８に沿って多数の高展延性金属片
５とセラミックス片６とを交互に密着するとともに両者
の各端面が前記メラタイズ層と密着するように配置して
中間複合層７とし、この中間複合層７を前記メタライズ
層８上に接合するとともに、この中間複合層７上に金属
母材１を接合することを特徴とする ものである。
熱衝撃性接合方法は、 セララミックス母材２の表面上にメタライズ層８を形成
し、このメタライズ層８に沿って多数の高展延性金属片
５とセラミックス片６とを交互に密着するとともに両者
の各端面が前記メラタイズ層と密着するように配置して
中間複合層７とし、この中間複合層７を前記メタライズ
層８上に接合するとともに、この中間複合層７上に金属
母材１を接合することを特徴とする ものである。
また、この発明に係るセラミックスと金属との高耐熱衝
撃性接合製品は、 セラミックス母材２の接合面長手方向に沿って多数の高
展延性金属片５とセラミックス片６とを交互に配列、密
着してなる中間複合層７が前記セラミックス母材２上に
メタライズ層８を介して前記中間複合層を形成する高展
延性金属片とセラミックス片の各片の端面が密着するよ
うにして接合され、この中間複合層７上に金属母材１が
接合されていることを特徴とするものである。
撃性接合製品は、 セラミックス母材２の接合面長手方向に沿って多数の高
展延性金属片５とセラミックス片６とを交互に配列、密
着してなる中間複合層７が前記セラミックス母材２上に
メタライズ層８を介して前記中間複合層を形成する高展
延性金属片とセラミックス片の各片の端面が密着するよ
うにして接合され、この中間複合層７上に金属母材１が
接合されていることを特徴とするものである。
なお、上記構成において、中間複合層７を構成している
交互に重ねられている多数の高展延性金属片５およびセ
ラミックス片６は相互に接合した方がより効果的である
が、単に重ね合わせただけでも初期の効果は得られるの
で、特に互いに接合しなくてもよい。
交互に重ねられている多数の高展延性金属片５およびセ
ラミックス片６は相互に接合した方がより効果的である
が、単に重ね合わせただけでも初期の効果は得られるの
で、特に互いに接合しなくてもよい。
また、上記構成の中間複合層７の接合において、第２図
に示すように、セラミックス母材２上にメタライズ層８
を形成した後にロウ材10により中間複合層７を接合する
ことにより行なってもよいし、セラミックス母材２上に
ロウ材を介して中間複合層７を重ね、これを加熱するこ
とによりメタライズ層形成と中間複合層接合とを１回の
加熱処理により行なってもよい。一度で行なうには、例
えば、ロウ材としてAg−Cu−Ti系の活性金属ロウ材など
が使用される。また、メタライズ層形成と接合とを別々
に行なう場合は、Mo.Mn法によるメタライジング等の公
知の方法が用いられる。
に示すように、セラミックス母材２上にメタライズ層８
を形成した後にロウ材10により中間複合層７を接合する
ことにより行なってもよいし、セラミックス母材２上に
ロウ材を介して中間複合層７を重ね、これを加熱するこ
とによりメタライズ層形成と中間複合層接合とを１回の
加熱処理により行なってもよい。一度で行なうには、例
えば、ロウ材としてAg−Cu−Ti系の活性金属ロウ材など
が使用される。また、メタライズ層形成と接合とを別々
に行なう場合は、Mo.Mn法によるメタライジング等の公
知の方法が用いられる。
さらに、この発明において、ロウ付は、真空または不活
性ガス等の非酸化性雰囲気下、常圧で、700〜1250℃に
て行なわれる。また、メタライズ層単独形成の場合も、
非酸化性雰囲気下、700〜1400℃で行なわれる。
性ガス等の非酸化性雰囲気下、常圧で、700〜1250℃に
て行なわれる。また、メタライズ層単独形成の場合も、
非酸化性雰囲気下、700〜1400℃で行なわれる。
なお、本発明の接合製品においては、以下に示す実施例
から明らかなように、耐熱衝撃試験における強度低下率
は約15％以下という実測値を示す。これに対し、一般に
セラミックス、金属各母材の種類によっても異なるが、
通常、初期の接合強度（主として剪断強度）に対して測
定誤差も含め30％程度の強度低下は、実用上許容される
範囲である。従って、本発明の接合製品は実用上高い性
能をもつものと判断される。
から明らかなように、耐熱衝撃試験における強度低下率
は約15％以下という実測値を示す。これに対し、一般に
セラミックス、金属各母材の種類によっても異なるが、
通常、初期の接合強度（主として剪断強度）に対して測
定誤差も含め30％程度の強度低下は、実用上許容される
範囲である。従って、本発明の接合製品は実用上高い性
能をもつものと判断される。
次に、本発明を実施例によりさらに詳しく説明する。
「実施例１〜２」 第２図の構造において、すなわち、セラミックス母材２
上にメタライズ層８を形成し、この上にロウ材10によっ
て高展延性金属片５およびセラミックス片６とからなる
中間複合層７を接合し、この上にさらにロウ材９によっ
て金属母材１を接合した構造の接合品を各々下記材質、
寸法により作成した （実施例１） 30×15×5t（mm）のSi3N4セラミックス母材上に銀、
金、チタン各粉の混合物を塗布し、これを真空下で1000
℃、15分間加熱して50μｍのメタライズ層を形成した。
この上にロウ材としてBAg−８（JIS Z3261）粉を塗布
し、この上に10×２×2t（mm）のCu片と10×２×0.6t
（mm）のアルミナセラミックス片とを横方向（セラミッ
クス母材の接合面に沿う方向）の交互に積み重ねるよう
に配列、密着してなる中間複合層をのせ、真空下、1000
℃、15分間加熱して接合した。さらに、前記中間複合層
上にBAg−８粉を塗布し、この上に金属母材として30×6
0×6t（mm）のS45Cをのせ、真空下、860℃、15分間加熱
して接合した。得られた接合品を次のような熱衝撃試験
にかけた。すなわち、室温から200℃/minで350℃まで昇
温し、その後350℃で15分間保持、続いて50℃/minで室
温まで降温し、室温で15分間保持の一続きを１サイクル
とする内容の試験である。
上にメタライズ層８を形成し、この上にロウ材10によっ
て高展延性金属片５およびセラミックス片６とからなる
中間複合層７を接合し、この上にさらにロウ材９によっ
て金属母材１を接合した構造の接合品を各々下記材質、
寸法により作成した （実施例１） 30×15×5t（mm）のSi3N4セラミックス母材上に銀、
金、チタン各粉の混合物を塗布し、これを真空下で1000
℃、15分間加熱して50μｍのメタライズ層を形成した。
この上にロウ材としてBAg−８（JIS Z3261）粉を塗布
し、この上に10×２×2t（mm）のCu片と10×２×0.6t
（mm）のアルミナセラミックス片とを横方向（セラミッ
クス母材の接合面に沿う方向）の交互に積み重ねるよう
に配列、密着してなる中間複合層をのせ、真空下、1000
℃、15分間加熱して接合した。さらに、前記中間複合層
上にBAg−８粉を塗布し、この上に金属母材として30×6
0×6t（mm）のS45Cをのせ、真空下、860℃、15分間加熱
して接合した。得られた接合品を次のような熱衝撃試験
にかけた。すなわち、室温から200℃/minで350℃まで昇
温し、その後350℃で15分間保持、続いて50℃/minで室
温まで降温し、室温で15分間保持の一続きを１サイクル
とする内容の試験である。
その結果、第３図に示すように、この実施例１の接合品
は、当初の剪断強度が10点の平均2.86kg/mm2（以下、強
度値は、同様にすべて10点の平均値を示す）であったの
が、500回のサイクルを加えた後は平均2.74kg/mm2とな
り、その耐熱強度低下率は、約４％以下という高性能を
示した。
は、当初の剪断強度が10点の平均2.86kg/mm2（以下、強
度値は、同様にすべて10点の平均値を示す）であったの
が、500回のサイクルを加えた後は平均2.74kg/mm2とな
り、その耐熱強度低下率は、約４％以下という高性能を
示した。
（実施例２） 上記実施例１のSi3N4セラミックス母材をアルミナセラ
ミックス母材に替えて、他の条件は同一にして接合品を
作成した。
ミックス母材に替えて、他の条件は同一にして接合品を
作成した。
得られた接合品を上記同様の熱衝撃試験にかけた。
その結果、第４図に示すように、この実施例２の接合品
は、当初の剪断強度が平均3.05kg/mm2であったのが、50
0回のサイクルを加えた後は平均2.67kg/mm2となり、そ
の耐熱強度低下率は、13％以下という高性能を示した。
は、当初の剪断強度が平均3.05kg/mm2であったのが、50
0回のサイクルを加えた後は平均2.67kg/mm2となり、そ
の耐熱強度低下率は、13％以下という高性能を示した。
「比較例」 次に前記従来例に基づいた比較例を示し、本発明の性能
の高さを確認する。
の高さを確認する。
第５図は、前記した第６図に示した従来例に相当する接
合品の熱衝撃試験における剪断強度変化を示すもので、
この接合品は30×15×5t（mm）のSi3N4セラミックス母
材上に13×13×2t（mm）のCu板をろう材（BAg−８）に
よって接合したものを、さらにBAg−８粉を用い、30×6
0×6t（mm）のS45Cに接合したものである。
合品の熱衝撃試験における剪断強度変化を示すもので、
この接合品は30×15×5t（mm）のSi3N4セラミックス母
材上に13×13×2t（mm）のCu板をろう材（BAg−８）に
よって接合したものを、さらにBAg−８粉を用い、30×6
0×6t（mm）のS45Cに接合したものである。
この接合品では、当初剪断強度が平均2.46kg/mm2であっ
たのが、50回目のサイクルで既に平均0.31kg/mm2にまで
低下してしまっており、前記本願発明品の性能の高さを
知ることができる。
たのが、50回目のサイクルで既に平均0.31kg/mm2にまで
低下してしまっており、前記本願発明品の性能の高さを
知ることができる。
「発明の効果」 以上説明したように、本発明によれば、耐熱衝撃性が高
く、信頼性に優れ、高寿命なセラミックスと金属との接
合製品を容易に得ることができる。
く、信頼性に優れ、高寿命なセラミックスと金属との接
合製品を容易に得ることができる。
第１図ないし第４図は、この発明を説明するためのもの
で、第１図はこの発明に係る高耐熱衝撃性接合製品の一
例を示す側断面図、第２図は第１図の要部拡大図、第３
図および第４図はそれぞれこの発明の第１および第２の
実施例を示すもので、各々得られた接合品の熱衝撃試験
による剪断強度変化を示すグラフ、第５図は第６図に示
した従来例（比較例）における熱衝撃試験による剪断強
度変化を示すグラフ、第６図は従来の接合製品の一例を
示す側面構成図、第７図は第６図Ａ−Ａ線に沿う断面
図、第８図は他の従来例の要部平面図、第９図は同従来
例の要部側面図である。 １……金属母材、 ２……セラミックス母材、 ５……中間金属片、 ６……セラミックス片、 ７……中間複合層、 ８……メタライズ層、 ９、10……ロウ材。
で、第１図はこの発明に係る高耐熱衝撃性接合製品の一
例を示す側断面図、第２図は第１図の要部拡大図、第３
図および第４図はそれぞれこの発明の第１および第２の
実施例を示すもので、各々得られた接合品の熱衝撃試験
による剪断強度変化を示すグラフ、第５図は第６図に示
した従来例（比較例）における熱衝撃試験による剪断強
度変化を示すグラフ、第６図は従来の接合製品の一例を
示す側面構成図、第７図は第６図Ａ−Ａ線に沿う断面
図、第８図は他の従来例の要部平面図、第９図は同従来
例の要部側面図である。 １……金属母材、 ２……セラミックス母材、 ５……中間金属片、 ６……セラミックス片、 ７……中間複合層、 ８……メタライズ層、 ９、10……ロウ材。
Claims (2)
- 【請求項１】セラミックス母材の表面上にメタライズ層
を形成し、このメタライズ層に沿って多数の高展延性金
属片とセラミックス片とを交互に密着するとともに両者
の各端面が前記メタライズ層と密着するように配置して
中間複合層とし、この中間複合層を前記メタライズ層上
に接合するとともに、この中間複合層上に金属母材を接
合することを特徴とするセラミックスと金属との高耐熱
衝撃性接合方法。 - 【請求項２】セラミックス母材の接合面長手方向に沿っ
て多数の高展延性金属片とセラミックス片とを交互に配
列、密着してなる中間複合層が前記セラミックス母材上
にメタライズ層を介して前記中間複合層を形成する高展
延性金属片とセラミックス片の各片の端面が密着するよ
うにして接合され、この中間複合層上に金属母材が接合
されていることを特徴とするセラミックスと金属との高
耐熱衝撃性接合製品。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30707386A JPH0776137B2 (ja) | 1986-12-23 | 1986-12-23 | セラミツクスと金属との高耐熱衝撃性接合方法および接合製品 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30707386A JPH0776137B2 (ja) | 1986-12-23 | 1986-12-23 | セラミツクスと金属との高耐熱衝撃性接合方法および接合製品 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63159264A JPS63159264A (ja) | 1988-07-02 |
| JPH0776137B2 true JPH0776137B2 (ja) | 1995-08-16 |
Family
ID=17964716
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30707386A Expired - Lifetime JPH0776137B2 (ja) | 1986-12-23 | 1986-12-23 | セラミツクスと金属との高耐熱衝撃性接合方法および接合製品 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0776137B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7521870B2 (en) | 2004-06-08 | 2009-04-21 | Ngk Insulators, Ltd. | Luminous containers and those for high pressure discharge lamps |
| US7288303B2 (en) | 2004-06-08 | 2007-10-30 | Ngk Insulators, Ltd. | Structures of brittle materials and metals |
-
1986
- 1986-12-23 JP JP30707386A patent/JPH0776137B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63159264A (ja) | 1988-07-02 |
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