JPH0781670B2 - シート状継手による止水工法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は土木排水パイプ、電力用地中管路のパイプ等の
波付加工されたパイプ継手部の外周部にリング状にセッ
トし止水するシート状継手による止水工法に関する。

（従来の技術） 波付加工されたパイプ継手部の止水工法として波付加工
された直管継手を使用する方法、シート状継手を使用す
る工法があげられる。

直管継手のシール工法としては直管継手両端と波付加工
されたパイプとのすき間にシーリングテープを充填し、
その上に加硫ゴムから成る自己融着テープを巻き付け、
更にビニールテープで自己融着テープの端部を押え巻す
る方法があるが、この工法は作業工程が多い為に、作業
時間が長くかかること、200mmφまでの小径管が対象で
ある。

又直管継手によるシール工法の作業性を改善した工法と
して直管継手の両端部から液状体のシーリング材を注入
し発泡させる方法があるが、外気温によって基剤と硬化
剤との攪拌条件を調整する必要があることや大径管への
適用が難しい等の難点がある。

（発明が解決しようとする課題） 波付加工された大径管の止水工法として、シート状継手
による止水工法があり、この工法はパイプの谷部に止水
用シーリング材を充填し、加硫ゴムから成るパッキンシ
ートを巻き付け、シート状継手のフランジ部分には押え
板をセットした後、シート状継手を丸めてボルトを締め
込む方法である。この方法は、部品点数が多く、かつ、
作業工程が多いため、継手材料費が高くつく点又、施工
費が高くつく問題点を有していた。

（課題を解決するための手段） 本発明は前記問題点を解決するために、波付管相互の衝
き合せ端部の止水工法において、引張強度が100〜250Kg
/cm²の範囲で大きく厚みが１〜10mmの加硫ゴムから成る
板状体１の一方の面の両端部に平行に帯状突起体２を一
体成形した加硫ゴム成形体３の長手方向の両側端部に接
続部4Aを設けると共に、前記成形体３の両側縁部に接着
層4Bを設け、更に板状体１及び帯状突起体２の一部もし
くは全面に粘着剤層５を設けたものを波付管８、８相互
の衝き合せ部の外周部にリング状に巻きつけて接着固定
し、止水することを特徴とするシート状継手による止水
工法にある。

（作用） 本発明は板状体として引張強度が100〜250Kg/cm²で、厚
みが１〜10mmの加硫ゴムを用いることにより埋設された
時の土圧に対しての耐久性又は柔軟性に優れるシート状
継手による止水工法を施すことにより、地震、地盤沈下
等に対しての高い安全性を保有させることができる。

また本発明では日本工業規格Ａタイプ硬度計で50〜95の
加硫ゴムから成る帯状突起体を用いることにより、波付
管の溝部と帯状突起体とのフック効果により地震、地盤
沈下等によりパイプに外力が加わった場合でも継手部の
動きを支えることが可能となる。

更に本発明では板状体及び帯状突起体の一部又は全面に
粘着層を設けることによりラセン溝に対する止水効果・
平坦部の止水効果が優れる止水工法を提供できる。

更に本発明では加硫成形体の両端部に接続継手部を設け
ると共に板状体の両側縁部に接着層を設けることにより
シート状継手をリング状に巻きつけてセットする場合の
取付作業が簡単でジョイント部の止水性能が優れた工法
を施工できるる。

（実施例） 次に、本発明のシート状継手の構成及びこれを使用した
止水工法の実施の一例態様について述べる。

第１図及び第２図は本発明工法に使用するシート状継手
を展開して示した斜視図であり、１は引張強度が100〜2
50Kg/cm²と大きく、厚みが１〜10mmの加硫ゴムから成る
板状体である。本発明においてはこの板状体１の一方の
面の端部に平行に同じく加硫ゴムより成る帯状突起体２
を一体成形した加硫ゴム成形体３を造り、この加硫ゴム
成形体３の長手方向の両端部にフランジ状の接続部4Aを
接続すると共に、成形体３の両側縁部に接着層4Bを設
け、更に板状体１及び帯状突起体２の一部もしくは全部
に粘着材層５を設けたものを波付管８の外周にリング状
に巻つけてセット固定し、止水するようにしたものであ
る。

次に順を追ってシート状継手の説明をする。

板状体（Ａ）の材料としては100Kg/cm₂〜250Kg/cm²の引
張強度を有する加硫ゴム及びその類似物であることが好
ましく、例えばエチレンプロビレンゴム（EPR,EPDM），
天然ゴム（NR），イソプレンゴム（IR），アクリルニト
リルブタジエンゴム（NBR）、ブチルゴム（IIR），ハロ
ゲン化ブチルゴム、クロロプレンゴム（CR），スチレン
ブタジエンゴム（SBR），ブタジエンゴム（BR），アク
リルゴム，シリコンゴム，フッ素ゴム、エチレンアクリ
ルゴム、ポリエステルエラストマー，エピクロルヒドリ
ンゴム、塩素化ポリエチレン，エチレン酢ビゴム，ポリ
ウレタンの一般ゴム、特殊ゴム及び熱可撓性エラストマ
ー等が挙げられる。

これらのゴム材料は単独で用いても２種以上をブレンド
して用いてもよい。又これらのゴム材料には各種充填
剤、粘着付与剤、滑剤、老化防止剤、可塑剤、軟化剤、
低分子量ポリマー、オイル等、ゴム材料に一般的な配合
材を混合することにより目的に応じた引張強度、耐久
性、水密性を付与することもできる。

特に長期間に亘り所定の性能を維持するために上記のゴ
ム材料に適切な老化防止剤、重合禁止剤、スコーチ防止
剤等の安定剤を加えたりポリマー自体を水添、その他の
変性を行なうことにより、安定化を図ることは極めて有
効である。

例えば板状体１と帯状突起体２とを一体成形を行なう場
合、同一材質により成形を行なう方法が有利であるが、
異種の材料を加硫して一体成形する方法又は接着剤を利
用して一体成形してもよい。

本発明の帯状突起体２としては、上記の物性を有する加
硫ゴム又は熱可塑剤エラストマー等が挙げられるが、上
記の特性を有する次のような物質を利用することもでき
る。

例えばポリスチレン，ポリエチレン，ポリプロピレン,A
BS,ポリ塩化ビニル，ポリメタクリル酸メチルポリカー
ボネート，ポリアセタール，ナイロン，塩化ポリエーテ
ル，ポリ四フッ化エレレン，アセチルセルローズ，エチ
ルセルローズ等の熱可塑性プラスチック及びこれらのプ
ラスチックに必要に応じて充填剤，可塑剤，軟化剤，粘
着付与剤、オリゴマー，滑剤等を配合したものが挙げら
れる。

板状体１の厚みは1mm〜10mmが好ましく、1mm以下だと引
張強度不足となり継手部に応力がかかった場合破断の恐
れがある。10mm以上の場合は重量が大きくなり作業性が
悪くなる。即ち、継手部の耐久性、耐衝撃性、作業性を
考慮した場合には１〜10mmが好ましい。

帯状突起体２は波付（溝付）管の深さ及び幅に併せて構
成されるものであって幅18mm〜160mm、高さ9mm〜115mm
のサイズで、かつ、溝の寸法より1mm〜3mm小さく構成さ
れることが好ましい。

接続部（継手部）4Aあるいは接着層部4Bは上記板状体
１、帯状突起体２と同質材料にて一体成形されることが
経済的にも好ましいが、更に金属、プラスチック、繊維
等を複合化することにより一層の補強効果をもたせても
良い。接続部（継手部）4Aの形状は第17図に示すように
Ｌ形で補強板は接続部（継手部）4Aの一部又は全面に設
けることができる。

接着層部4Bは板状体１の裏面に対応した粘接着層を設け
て板状体１の他方の面に貼り合わせてリング状の継手と
するものであってゴム系、アクリル系、シアノアクリレ
ート系等の接着剤や粘着剤あるいはリボン状定形シーリ
ング材を設けることができる。

更にはリング状に同継手を巻き付けた後、鉄、亜鉛メッ
キ鋼、ステンレス等の金属、ポリエチレン、ポリプロピ
レン、天然ゴム、エチレンプロピレンゴム、スチレンブ
タジエンゴム等の樹脂製、ゴム製のバンドにより継手部
の両端部又は全面に巻き締め補強しても良い。

次に実施例により詳しく説明すると 実施例１ 下記配合材料をオープンロールで混練りし、オープンロ
ールで3mm厚みにシーティングしたものをプレス金型に
て150℃で30分間加硫成形した。

このシート状継手を各試験の試験体とした。

実施例２ 実施例１に用いた配合材で、これと同様の成形方法にて
板状体の厚みを1mmにしたシート状継手を作成し各試験
の試験体とした。

実施例３ 実施例１に用いた配合材で、これと同様の成形方法にて
板状体の厚みを10mmにしたシート状継手を作成し各試験
の試験体とした。

実施例４ 下記配合材料を実施例１と同様な方法で加硫成形した。
このシート状継手を各試験の試験体とした。

実施例５ 下記配合材料を実施例１と同様な方法で加硫成形した。
このシート状継手を各試験の試験体とした。

実施例６ 実施例１に用いて配合材で同様の成形方法にて帯状突起
体を溝部より3mm小さくしたシート状継手を作成し各試
験の試験体とした。

実施例７ 板状体部は実施例１の配合材で帯状突起部は下記配合材
を用いて実施例１と同様な方法で加硫成形した。このシ
ート状継手を各試験の試験体とした。

実施例８ 板状体部は実施例１の配合材で帯状突起体部は実施例４
の配合材を用いて実施例１と同様な方法で加硫成形し
た。このシート状継手を各試験の試験体とした。

比較例１ 板状体部は実施例１の配合材で帯状突起体部は下記配合
材を用いて実施例１と同様な方法で加硫成形した。この
シート状継手を各試験の試験体とした。

比較例２ 板状体部は実施例１の配合材で帯状突起体部は下記配合
材を用いて実施例１と同様な方法で加硫成形した。この
シート状継手を各試験の試験体とした。

比較例３ 実施例１に用いた配合材で同様の成形方法にて帯状突起
体を溝部のサイズより0.5mm小さく成形したシート状継
手を成形し、各試験の試験体とした。

比較例４ 実施例１に用いた配合材で同様の成形方法にて帯状突起
体を溝部のサイズより4mm小さく成形したシート状継手
を成形し、各試験の試験体とした。

比較例５ 板状体部は比較例２の配合材料を用い、帯状突起体部は
実施例１に用いた配合材を用いて同様の成形方法にてシ
ート状継手を作成し各試験の試験体とした。

比較例６ 板状体部は比較例１に用いた帯状突起体の配合材を用い
帯状突起体部は実施例１に用いた配合材を用いて同様の
成形方法にてシート状継手を作成し各試験の試験体とし
た。

比較例７ 実施例１に用いた配合材で同様の成形方法にて板状体の
厚みを12mmにしたシート状継手を作成し各試験の試験体
とした。

比較例８ 実施例１に用いた配合材で同様の成形方法にて板状体の
厚みを12mmにしたシート状継手を作成し各試験の試験体
とした。

試験方法 1.引張強さ JIS K6301のダンベル３号形で試料を打ち抜き試験体を
作成し引張強さを求めた。

2.硬度 JIS K6301に記載のスプリング硬度計Ａタイプにて硬度
を求めた。

3.耐衝撃性 各試験片は鋼板に試料を貼付けたものを使用しデュポン
式衝撃試験機を用いて撃心径、落下距離、荷重を変化さ
せ、ポンホール発生の状態を試験した。ピンホールの検
出は12000Vホリデーディテクターによる。

測定条件 撃心径 3mmφ 落下距離 40cm 荷重 1000g 温度 25℃ ○：ピンホール発生なし ×：ピンホール発生 水密性 330mmφの外径の波付管８に本発明のシート状継手３を
第21図の如く巻き付け水柱50mmHとし24時間静置した場
合の水漏れの有無を確認した。

○：水漏れなし ×：水漏れ発生 5.作業性 300mmφ外径の波付管に本発明のシート状継手を巻き付
けた場合の作業性を確認した。

6.耐久性 水密性確認用の試験体の両端部を10mmの伸縮繰返し試験
を100回行なった後、４の水密性試験と同様の水漏れ試
験を行なった。

よって、本発明は板状体の引張強度が100Kg/cm²未満の
場合、リング状継手として用いる場合の止水効果が確保
しにくく、かつ地盤の沈下等による外部応力がかかった
場合、埋設管の強度が充分でなく、又埋設時に衝撃が加
った場合破壊し易い。引張強度が250Kg/cm²を越える場
合には地中埋設後に動的応力が連続して加った場合、劣
化が起り継手材の破壊が生じ易い。厚みが1mm以下の場
合には、埋設時の耐衝撃性に問題が生じ破壊し易いし、
厚みが10mm以上の場合には波付加工された溝付パイプに
本発明の継手を巻き付ける場合、重い点、硬い点から作
業性が悪くなり、又材料費のアップとなり経済的でな
い。

帯状突起体の硬度が50以下の場合、継手間のフック効果
が確保できず継手部に応力がかかった場合止水効果が保
持できない。硬度が95以上の場合突起状の形状に対し2m
m小さく設計しているが、溝部の寸法のバラツキが発生
し、溝部の小さい場合継手部に巻き付けた時、板状体部
とパイプとの隙間が発生し易く水漏れの原因となり易
い。帯状突起体の形状は溝部より１〜3mm小さくするの
が好ましい。1mmより小さい場合溝付パイプの寸法のバ
ラツキを吸収しにくく施工作業性、水密性確保の点で問
題を発生し易い。又帯状突起体はパイプ溝部に全面設け
る方法、両端部に２本設ける方法、３点ブロック状に設
ける方法でもいずれも良好であった。3mmより大きい場
合は粘着層を積層した場合帯状突起体のフック効果が充
分でなく、かつ水密性確保の為に粘着層の厚みを暑くす
る必要があるため、施工作業性が悪くなりかつコストア
ップにつながるため好ましくない。

継手部のジョイント方法は一体成形によるＬ形ジョイン
トあるいは接着ジョイントのいずれかの方法でも可能で
あるが特にジョイント部、接着部共に管とジョイント部
との隙間を発生させないためにもこの隙間部に定形シー
リング材、又は本発明に使用したシート状継手の板状体
部あるいはスポンジシート等で押えることにより一層の
水密性確保が図れる。

よって本発明は板状体、帯状突起体、接続部（継手部）
あるいは接着部より成り更に板状体、帯状突起体の一部
もしくは全面に粘着層を設けたものを被管体の継手部に
リング状にセットして止水するシート継手による止水工
法であり、75mm〜1000mmφの小径管から大径管まで対応
でき耐久性、パイプの動きに追従し水密性確保が計れ軽
量で施工作業性に優れかつ、安価で経済性に優れるとい
う大きな特徴を有するものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例の斜視図を示すものであり、
板状体の両端部に帯状突起体を設け、更に板状体と帯状
突起体の一部に粘着材層を設けたものである。 第２図は本発明の一実施例の斜視図を示すものであり、
板状体の両端部に突起体を設け、更に板状体と帯状突起
体の一部に粘着材層を設けたものである。 第３図〜第16図は本発明の一実施例の構成断面図を示す
ものであり、第３図は板状体の全面にの帯状突起体を設
けたものである。 第４図は第３図のもう一方の面の構成断面図である。 第５図は板状体の両端部にのみ帯状突起体を設けたもの
である。 第６図は板状体の全面に帯状突起体を設け、更に帯状突
起体の一部に粘着材層を設けたものである。 第７図は第６図のもう一方の面の構成断面図である。 第８図は板状体の全面に帯状突起体を設け、更に帯状突
起体の全面に粘着材層を設けたものである。 第９図、第10図は板状体の中央部に帯状突起体を設け、
更に粘着材層を設けたものである。 第11図は板状体の全面に帯状突起体を設け、両端部の帯
状突起体と板状体の一部に粘着材層を設けたものであ
る。 第12図は板状帯の厚みを両端部で厚くしたものである。 第13図、第14図は第２図の構成断面図である。 以上の第１図〜第13図は板状体の両端部に接続部を設け
たものであるが、第15図、第16図は板状体の一方の端部
に接着層を設けた構成断面図である。 第17図は接続部からなるシート状継手をリング状にセッ
トしたものである。 第18図は第17図のもう一方の断面図である。 第19図は板状体の一方の端部に接着層を設けたシート状
継手をリング状にセットしたものである。 第20図は第19図のもう一方の断面図であり、継手部の両
端部バンドで固定したものである。 第21図は本発明の水密性試験の試験方法を示す断面図で
ある。 第22図は被管体の継手部の外周部に本発明のシート状継
手をリング状にセットした斜視図である。 １…板状体、２…帯状突起体 ３…加硫ゴム成形体、4A…接続部（継手部） 4B…接着層、５…粘着材層 ６…バンド、７…コーキング材 ８…波付管、９…水 10…シート状継手

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】波付管相互の衝き合せ端部の止水工法にお
   いて、引張強度が100〜250Kg/cm²の範囲で大きく厚みが
   １〜10mmの加硫ゴムから成る板状体１の一方の面の両端
   部に平行に帯状突起体２を一体成形した加硫ゴム成形体
   ３の長手方向の両側端部に接続部4Aを設けると共に、前
   記成形体３の両側縁部に接着層4Bを設け、更に板状体１
   及び帯状突起体２の一部もしくは全面に粘着剤層５を設
   けたものを波付管８、８相互の衝き合せ部の外周部にリ
   ング状に巻きつけて接着固定し、止水することを特徴と
   するシート状継手による止水工法。