JPH07828B2 - 浸炭部品 - Google Patents
浸炭部品Info
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- JPH07828B2 JPH07828B2 JP59223899A JP22389984A JPH07828B2 JP H07828 B2 JPH07828 B2 JP H07828B2 JP 59223899 A JP59223899 A JP 59223899A JP 22389984 A JP22389984 A JP 22389984A JP H07828 B2 JPH07828 B2 JP H07828B2
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- JP
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- carbides
- less
- carburized
- major axis
- hardened layer
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C8/00—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
- C23C8/06—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases
- C23C8/08—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases only one element being applied
- C23C8/20—Carburising
- C23C8/22—Carburising of ferrous surfaces
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- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Solid-Phase Diffusion Into Metallic Material Surfaces (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、自動車，農業機械，産業機械等を構成する機
械構造用部品に適用され、特に表面の耐摩耗性や疲労強
度が要求される部品として使用される浸炭部品の改良に
関するものである。
械構造用部品に適用され、特に表面の耐摩耗性や疲労強
度が要求される部品として使用される浸炭部品の改良に
関するものである。
（従来技術） 近年、例えば自動車の軽量化の要請に伴って動力伝達部
品が小型化される傾向にあり、このため各部品に対して
より一層の高強度化が要求されるようになってきてい
る。この場合、動力伝達部品において要求される高強度
化の内容は、疲れ強さと面圧強さの向上に大別される
が、この発明は特に面圧強さの向上に関するものであっ
て、例えば歯車の耐ピッチング性（pitting resistanc
e）の向上を狙いとしたものである。ここで、ピッチン
グと称するのは、上記歯車に作用する辷りを含む高面圧
負荷において、表面を起点とするはく離（pitting）が
生ずる現象を意味するものである。
品が小型化される傾向にあり、このため各部品に対して
より一層の高強度化が要求されるようになってきてい
る。この場合、動力伝達部品において要求される高強度
化の内容は、疲れ強さと面圧強さの向上に大別される
が、この発明は特に面圧強さの向上に関するものであっ
て、例えば歯車の耐ピッチング性（pitting resistanc
e）の向上を狙いとしたものである。ここで、ピッチン
グと称するのは、上記歯車に作用する辷りを含む高面圧
負荷において、表面を起点とするはく離（pitting）が
生ずる現象を意味するものである。
ところで、従来より面圧強さを向上させるために表面硬
さを上昇させる手段として、浸炭時にカーボンポテンシ
ャルをかなり高めて炭化物をより多く析出させるように
したいわゆる過剰浸炭があり、このような過剰浸炭が行
えるようにした専用鍋が開発されている。しかしなが
ら、この専用鋼ではCr,Moを多量に含有するため高価で
あると同時に、焼入性が過剰となるなどの欠点があり、
そのため用途が限定れるという問題点があった。
さを上昇させる手段として、浸炭時にカーボンポテンシ
ャルをかなり高めて炭化物をより多く析出させるように
したいわゆる過剰浸炭があり、このような過剰浸炭が行
えるようにした専用鍋が開発されている。しかしなが
ら、この専用鋼ではCr,Moを多量に含有するため高価で
あると同時に、焼入性が過剰となるなどの欠点があり、
そのため用途が限定れるという問題点があった。
（発明の目的） 本発明は、上述した従来の問題点に着目してなされたも
ので、高面圧下（例えばヘルツ応力200kgf/mm2以上）で
接触，回転する部品において、若干カーボンポテンシャ
ルを高めた程度（例えばC.P.＜２％）においても高い硬
さが得られ、特に耐ピッチング性を改善できるようにし
た浸炭部品を提供することを目的としている。
ので、高面圧下（例えばヘルツ応力200kgf/mm2以上）で
接触，回転する部品において、若干カーボンポテンシャ
ルを高めた程度（例えばC.P.＜２％）においても高い硬
さが得られ、特に耐ピッチング性を改善できるようにし
た浸炭部品を提供することを目的としている。
（発明の構成） 上記した目的に従って、高面圧下で接触、回転する部品
の耐ピッング性を改善するために、ピッチングの発生機
構を詳細に検討した結果、 ピッチングは表層部から発生し、旧オーステナイト
粒界はクラックの発生および伝播経路になりうるもので
あり、特に浸炭時に生じる粒界酸化および粒界に析出し
た炭化物は粒界を弱くすること、 耐ピッチング性向上のためには一定の硬化深さを確
保し、さらに表面硬さを上昇させることが好ましいこ
と、 などが明らかとなり、この発明を完成するに至ったもの
である。
の耐ピッング性を改善するために、ピッチングの発生機
構を詳細に検討した結果、 ピッチングは表層部から発生し、旧オーステナイト
粒界はクラックの発生および伝播経路になりうるもので
あり、特に浸炭時に生じる粒界酸化および粒界に析出し
た炭化物は粒界を弱くすること、 耐ピッチング性向上のためには一定の硬化深さを確
保し、さらに表面硬さを上昇させることが好ましいこ
と、 などが明らかとなり、この発明を完成するに至ったもの
である。
すなわち、本発明による浸炭部品は、重量％で、C:0.10
〜0.30％、Si:0.50％以下、Mn:0.20〜1.50％、Cr:1.6超
〜3.0％、および必要に応じて、Mo:0.05〜0.50％,V:0.0
5〜0.50％,Ti:0.05〜0.50％,Nb:0.05〜0.50％,Ta:0.05
〜0.50％,Zr:0.05〜0.50％のうちの１種または２種以上
を含み、残部実質的にFeよりなる鋼を素材とし、Hv550
以上の有効硬化層深さが0.4mm以上、表面硬さがHv800以
上であって、さらに表面から0.1mm以内の範囲に形成さ
れる炭化物の面積率が10〜40％、長径が５μｍ以下でか
つ80％以上の炭化物の長径／短径の比が２以下であるこ
とを特徴としている。
〜0.30％、Si:0.50％以下、Mn:0.20〜1.50％、Cr:1.6超
〜3.0％、および必要に応じて、Mo:0.05〜0.50％,V:0.0
5〜0.50％,Ti:0.05〜0.50％,Nb:0.05〜0.50％,Ta:0.05
〜0.50％,Zr:0.05〜0.50％のうちの１種または２種以上
を含み、残部実質的にFeよりなる鋼を素材とし、Hv550
以上の有効硬化層深さが0.4mm以上、表面硬さがHv800以
上であって、さらに表面から0.1mm以内の範囲に形成さ
れる炭化物の面積率が10〜40％、長径が５μｍ以下でか
つ80％以上の炭化物の長径／短径の比が２以下であるこ
とを特徴としている。
次に、本発明による浸炭部品を構成する素材の成分範囲
（重量％）の限定理由について説明する。
（重量％）の限定理由について説明する。
C:0.10〜0.30％ Ｃは浸炭部品の心部強さを確保するのに必要な元素であ
り、このためには0.10％以上添加する。しかし、多すぎ
ると靱性が劣化するので0.30％以下とした。
り、このためには0.10％以上添加する。しかし、多すぎ
ると靱性が劣化するので0.30％以下とした。
Si:0.50％以下 Siは浸炭時の粒界酸化を助長する元素であり、耐ピッチ
ング性を劣化させるので、0.50％以下とした。そして、
特に通常のガス浸炭を行う場合はSi量は低い程良く、よ
り好ましくは0.15％以下、さらに好ましくは0.10％以下
とするのが良い。
ング性を劣化させるので、0.50％以下とした。そして、
特に通常のガス浸炭を行う場合はSi量は低い程良く、よ
り好ましくは0.15％以下、さらに好ましくは0.10％以下
とするのが良い。
Mn:0.20〜1.50％ Mnは溶製時の脱酸剤として添加する元素であり、このた
めには0.20％以上添加する。しかし、多すぎると他元素
とのバランスにもよるが焼入性が過大となり、焼入歪の
原因ともなるので、1.50％以下にした。
めには0.20％以上添加する。しかし、多すぎると他元素
とのバランスにもよるが焼入性が過大となり、焼入歪の
原因ともなるので、1.50％以下にした。
Cr:1.6超〜3.0％ Crは浸炭時に炭化物（セメンタイト）を析出し、表面層
の硬さを上昇させて浸炭部品の耐ピッチング性を向上さ
せる元素である。そして、このような効果を得るために
は1.6％超添加する必要がある。しかし、添加量が多す
ぎると焼入性が過大となるので3.0％以下に限定した。
の硬さを上昇させて浸炭部品の耐ピッチング性を向上さ
せる元素である。そして、このような効果を得るために
は1.6％超添加する必要がある。しかし、添加量が多す
ぎると焼入性が過大となるので3.0％以下に限定した。
Mo:0.05〜0.50％,V:0.05〜0.50％,Ti:0.05〜0.50％,Nb:
0.05〜0.50％,Ta:0.05〜0.50％,Zr:0.05〜0.50％のうち
の１種または２種以上 Mo,V,Ti,Nb,Ta,Zrはいずれも炭化物形成元素であって、
それぞれセメンタイトに比べてさらに硬質の炭化物を形
成して表面層の硬さの上昇に寄与し、耐ピッチング性を
より一層向上させるのに有効な元素であるので、必要に
応じてこれらの元素の１種または２種以上を各々0.05％
以上添加するのもよい。しかし、過剰に添加すると炭化
物が粗大となってむしろ耐ピッチング性を低下させるの
で、各々0.50％以下とする必要がある。
0.05〜0.50％,Ta:0.05〜0.50％,Zr:0.05〜0.50％のうち
の１種または２種以上 Mo,V,Ti,Nb,Ta,Zrはいずれも炭化物形成元素であって、
それぞれセメンタイトに比べてさらに硬質の炭化物を形
成して表面層の硬さの上昇に寄与し、耐ピッチング性を
より一層向上させるのに有効な元素であるので、必要に
応じてこれらの元素の１種または２種以上を各々0.05％
以上添加するのもよい。しかし、過剰に添加すると炭化
物が粗大となってむしろ耐ピッチング性を低下させるの
で、各々0.50％以下とする必要がある。
本発明による浸炭部品は、上記の組成になる鋼を素材と
し、Hv550以上の有効硬化層深さが0.4mm以上、表面硬さ
がHv800以上であって、さらに表面から0.1mm以内の範囲
に形成される炭化物の面積率が10〜40％、長径が５μｍ
以下でかつ80％以上の炭化物の長径／短径の比すなわち
アスペクト比が２以下であることを特徴とするものであ
るが、このように限定した理由について以下に詳述す
る。
し、Hv550以上の有効硬化層深さが0.4mm以上、表面硬さ
がHv800以上であって、さらに表面から0.1mm以内の範囲
に形成される炭化物の面積率が10〜40％、長径が５μｍ
以下でかつ80％以上の炭化物の長径／短径の比すなわち
アスペクト比が２以下であることを特徴とするものであ
るが、このように限定した理由について以下に詳述す
る。
まず、有効硬化層深さおよび表面硬さについては、ピッ
チング試験機を用い、耐ピッチング性に及ぼす硬化特性
の影響を調べたところ、有効硬化層深さについては第１
図に示すような結果が得られ、表面硬さについては第２
図に示すような結果が得られた。
チング試験機を用い、耐ピッチング性に及ぼす硬化特性
の影響を調べたところ、有効硬化層深さについては第１
図に示すような結果が得られ、表面硬さについては第２
図に示すような結果が得られた。
第１図に示すように、Hv550以上の有効硬化層深さが0.4
mm以上であると耐ピッチング性が著しく向上し、第２図
に示すように、表面硬さがHV800以上であると上記と同
様に耐ピッチング性が著しく向上することが確かめられ
た。
mm以上であると耐ピッチング性が著しく向上し、第２図
に示すように、表面硬さがHV800以上であると上記と同
様に耐ピッチング性が著しく向上することが確かめられ
た。
次に、炭化物については、表面から0.1mm以内の範囲に
形成される炭化物の面積率が10％よりも少ないと上記の
表面硬さHv800以上を得ることができず、40％を超える
と粗大炭化物が生じやすくなり、長径が５μｍよりも大
きくかつ80％以上の炭化物の長径／短径の比すなわちア
スペクト比が２よりも大きい棒状炭化物および粒界に析
出した網状炭化物が生成されるとそれがピッチングの起
点となりうるので好ましくないためである。
形成される炭化物の面積率が10％よりも少ないと上記の
表面硬さHv800以上を得ることができず、40％を超える
と粗大炭化物が生じやすくなり、長径が５μｍよりも大
きくかつ80％以上の炭化物の長径／短径の比すなわちア
スペクト比が２よりも大きい棒状炭化物および粒界に析
出した網状炭化物が生成されるとそれがピッチングの起
点となりうるので好ましくないためである。
（実施例） 第１表に示す化学成分の鋼を溶製したのち各鋼よりピッ
チング試験片を作製した。次いで、各ピッチング試験片
に対して第２表に示す条件で表面硬化処理を行った。な
お、表面硬化処理において、浸炭時には温度および浸炭
期−拡散期時間のバランスを考慮して第２表に示す炭素
ポテンシャルを設定した。また、一部については浸炭処
理のほかに、複合熱処理として高周波焼入れおよびレー
ザー焼入れを施した。この場合、浸炭処理後、表面温度
が900〜950℃となるように短時間加熱した後冷却した。
チング試験片を作製した。次いで、各ピッチング試験片
に対して第２表に示す条件で表面硬化処理を行った。な
お、表面硬化処理において、浸炭時には温度および浸炭
期−拡散期時間のバランスを考慮して第２表に示す炭素
ポテンシャルを設定した。また、一部については浸炭処
理のほかに、複合熱処理として高周波焼入れおよびレー
ザー焼入れを施した。この場合、浸炭処理後、表面温度
が900〜950℃となるように短時間加熱した後冷却した。
次いで、各試験片における浸炭層の性状を調べたとこ
ろ、同じく第２表に示す結果が得られた。
ろ、同じく第２表に示す結果が得られた。
第２表に示すように、本発明A,Bの試験片における浸炭
層はいずれも上述した各条件を満足するものであり、浸
炭処理のほかにさらに高周波焼入れを施したＢ′では表
面硬さがさらに高く、有効硬化層深さが大となっている
と共に炭化物も微細化していた。
層はいずれも上述した各条件を満足するものであり、浸
炭処理のほかにさらに高周波焼入れを施したＢ′では表
面硬さがさらに高く、有効硬化層深さが大となっている
と共に炭化物も微細化していた。
また、炭化物形成元素を添加したD,E,F,Gでは炭化物量
が増大しており、複合熱処理を施したＤ′,F′では表面
硬さがさらに高く、有効硬化層深さが大となっていると
共に炭化物も微細化していた。
が増大しており、複合熱処理を施したＤ′,F′では表面
硬さがさらに高く、有効硬化層深さが大となっていると
共に炭化物も微細化していた。
一方、比較のＨ（SCM 420）では表面硬さが低く、炭化
物の面積率も少ないものであった。また、浸炭時の炭素
ポテンシャルが0.80と低い場合（Ａ′）は表面硬さが低
く、表面硬化層深さが小さく、炭化物面積率も少ないも
のであり、反対に浸炭時の炭素ポテンシャルが2.30と高
い場合（Ｅ′）には有効硬化層深さはかなり大きくなる
ものの、棒上炭化物が多く生じ、アスペクト比２以下の
炭化物の割合が低いものとなっていた。このことから浸
炭時の炭素ポテンシャルは1.0〜2.0程度とするのが好ま
しいことがわかった。
物の面積率も少ないものであった。また、浸炭時の炭素
ポテンシャルが0.80と低い場合（Ａ′）は表面硬さが低
く、表面硬化層深さが小さく、炭化物面積率も少ないも
のであり、反対に浸炭時の炭素ポテンシャルが2.30と高
い場合（Ｅ′）には有効硬化層深さはかなり大きくなる
ものの、棒上炭化物が多く生じ、アスペクト比２以下の
炭化物の割合が低いものとなっていた。このことから浸
炭時の炭素ポテンシャルは1.0〜2.0程度とするのが好ま
しいことがわかった。
次に、上記の熱処理を施した後の各ピッチング試験片に
対して、第３図に示すように、直径d1＝130mm,幅W1＝18
mmの大ローラ１と、直径d2＝26mm,長さl1＝130mmのボス
付小ローラ（試験片）２とを高面圧下で接触回転させる
ピッチング試験を行い、小ローラ（試験片）２に大きさ
0.5mmのピッチングが生じた時点を寿命とした。この結
果を第３表に示す。なお、ピッチング試験における面圧
は300および350kgf/mm2，すべり率は40％、油温は40〜5
0℃，回転数は1000r.p.mとした。
対して、第３図に示すように、直径d1＝130mm,幅W1＝18
mmの大ローラ１と、直径d2＝26mm,長さl1＝130mmのボス
付小ローラ（試験片）２とを高面圧下で接触回転させる
ピッチング試験を行い、小ローラ（試験片）２に大きさ
0.5mmのピッチングが生じた時点を寿命とした。この結
果を第３表に示す。なお、ピッチング試験における面圧
は300および350kgf/mm2，すべり率は40％、油温は40〜5
0℃，回転数は1000r.p.mとした。
第３表に示すように、本発明（１）（２）ではいずれも
比較のものよりもピッチング発生までの寿命が延長して
いることが明らかであり、炭化物生成元素を添加した鋼
を素材としたものの方がよりピッチングが発生しにくく
なっていることが明らかである。また、複合熱処理を施
したＢ′,D′,F′では、高周波焼入れやレーザー焼入れ
等の際焼入れによって新たなオーステイナイト粒界が形
成されるため、粒界に沿ったクラックは発生しにくく、
ピッチング寿命も良好であることが認められた。これに
対して従来のSCM420を素材としたもの（Ｈ）および浸炭
時の炭素ポテンシャルが低いもの（Ａ′）では表面硬さ
が低くまた有効硬化層深さも小さいためピッチング発生
までの寿命が短く、また浸炭時の炭素ポテンシャルが高
いもの（Ｅ′）では表面硬さが高く有効硬化層深さも十
分であるが、炭化物が粗大であってかつ粒界に析出して
いるため、これに沿ってクラックが発生しやすくピッチ
ング発生までの寿命が短いものであった。
比較のものよりもピッチング発生までの寿命が延長して
いることが明らかであり、炭化物生成元素を添加した鋼
を素材としたものの方がよりピッチングが発生しにくく
なっていることが明らかである。また、複合熱処理を施
したＢ′,D′,F′では、高周波焼入れやレーザー焼入れ
等の際焼入れによって新たなオーステイナイト粒界が形
成されるため、粒界に沿ったクラックは発生しにくく、
ピッチング寿命も良好であることが認められた。これに
対して従来のSCM420を素材としたもの（Ｈ）および浸炭
時の炭素ポテンシャルが低いもの（Ａ′）では表面硬さ
が低くまた有効硬化層深さも小さいためピッチング発生
までの寿命が短く、また浸炭時の炭素ポテンシャルが高
いもの（Ｅ′）では表面硬さが高く有効硬化層深さも十
分であるが、炭化物が粗大であってかつ粒界に析出して
いるため、これに沿ってクラックが発生しやすくピッチ
ング発生までの寿命が短いものであった。
なお、本発明において適用されす浸炭処理は、通常のガ
ス浸炭のみならず、真空浸炭や浸炭窒化処理等がある。
そして、この場合にも炭素ポテンシャルは、1.0〜2.0の
範囲として炭化物を形成させるようにすることが好まし
い。
ス浸炭のみならず、真空浸炭や浸炭窒化処理等がある。
そして、この場合にも炭素ポテンシャルは、1.0〜2.0の
範囲として炭化物を形成させるようにすることが好まし
い。
また、複合熱処理を行なう場合には、上記の高周波焼入
れやレーザー焼入れに限らず、その他の短時間焼入れで
も同等な効果が得られ、例えばエレクトロンビーム加
熱、プラズマ加熱なども採用しうるものである。
れやレーザー焼入れに限らず、その他の短時間焼入れで
も同等な効果が得られ、例えばエレクトロンビーム加
熱、プラズマ加熱なども採用しうるものである。
さらに、鋼の溶製にあたっては、溶製時にエレクトロス
ラグ再溶解（ESR）や真空アーク溶解（VAR）あるいはこ
れらの組合わせ等によって再溶解を行い、初期炭化物
（未溶解炭化物）の微細化をはかるようにすることも望
ましい。また、前述したように、浸炭時の粒界酸化を助
長して耐ピッチング性を劣化させるSi量を極力少なくす
ることも望ましい。
ラグ再溶解（ESR）や真空アーク溶解（VAR）あるいはこ
れらの組合わせ等によって再溶解を行い、初期炭化物
（未溶解炭化物）の微細化をはかるようにすることも望
ましい。また、前述したように、浸炭時の粒界酸化を助
長して耐ピッチング性を劣化させるSi量を極力少なくす
ることも望ましい。
（発明の効果） 以上説明してきたように、本発明による浸炭部品は、重
量％で、C:0.10〜0.30％、Si:0.50％以下、Mn:0.20〜1.
50％、Cr:1.6超〜3.0％、および必要に応じて、Mo:0.05
〜0.50％,V:0.05〜0.50％,Ti:0.05〜0.50％,Nb:0.05〜
0.50％,Ta:0.05〜0.50％,Zr:0.05〜0.50％のうちの１種
または２種以上を含み、残部実質的にFeよりなる鋼を素
材とし、Hv550以上の有効硬化層深さが0.4mm以上、表面
硬さがHv800以上であって、さらに表面から0.1mm以内の
範囲に形成される炭化物の面積率が10〜40％、長径が５
μｍ以下でかつ80％以上の炭化物の長径／短径の比が２
以下となっているものであるから、炭素ポテンシャルを
若干上げた程度の通常の浸炭処理においても高い硬さが
得られ、耐ピッチング性の高い部品を提供することが可
能であり、例えば自動車の動力伝達部品として使用され
る歯車等の構造部品の小型化および高強度化の要求に対
処しうるものであるという非常に優れた効果がもたらさ
れる。
量％で、C:0.10〜0.30％、Si:0.50％以下、Mn:0.20〜1.
50％、Cr:1.6超〜3.0％、および必要に応じて、Mo:0.05
〜0.50％,V:0.05〜0.50％,Ti:0.05〜0.50％,Nb:0.05〜
0.50％,Ta:0.05〜0.50％,Zr:0.05〜0.50％のうちの１種
または２種以上を含み、残部実質的にFeよりなる鋼を素
材とし、Hv550以上の有効硬化層深さが0.4mm以上、表面
硬さがHv800以上であって、さらに表面から0.1mm以内の
範囲に形成される炭化物の面積率が10〜40％、長径が５
μｍ以下でかつ80％以上の炭化物の長径／短径の比が２
以下となっているものであるから、炭素ポテンシャルを
若干上げた程度の通常の浸炭処理においても高い硬さが
得られ、耐ピッチング性の高い部品を提供することが可
能であり、例えば自動車の動力伝達部品として使用され
る歯車等の構造部品の小型化および高強度化の要求に対
処しうるものであるという非常に優れた効果がもたらさ
れる。
第１図は浸炭素部品の有効硬化層深さによる耐ピッチン
グ性に及ぼす影響を調べた結果の一例を示すグラフ、第
２図は浸炭部品の表面硬さによる耐ピッチング性に及ぼ
す影響を調べた結果の一例を示すグラフ、第３図はピッ
チング試験の要領を示す説明図である。
グ性に及ぼす影響を調べた結果の一例を示すグラフ、第
２図は浸炭部品の表面硬さによる耐ピッチング性に及ぼ
す影響を調べた結果の一例を示すグラフ、第３図はピッ
チング試験の要領を示す説明図である。
Claims (2)
- 【請求項１】重量％で、C:0.10〜0.30％、Si:0.50％以
下、Mn:0.20〜1.50％、Cr:1.6超〜3.0％を含み、残部実
質的にFeよりなる鋼を素材とし、Hv550以上の有効硬化
層深さが0.4mm以上、表面硬さがHv800以上であって、さ
らに表面から0.1mm以内の範囲に形成される炭化物の面
積率が10〜40％、長径が５μｍ以下でかつ80％以上の炭
化物の長径／短径の比が２以下であることを特徴とする
浸炭部品。 - 【請求項２】重量％で、C:0.10〜0.30％、Si:0.50％以
下、Mn:0.20〜1.50％、Cr:1.6超〜3.0％、およびMo:0.0
5〜0.50％,V:0.05〜0.50％,Ti:0.05〜0.50％,Nb:0.05〜
0.50％,Ta:0.05〜0.50％,Zr:0.05〜0.50％のうちの１種
または２種以上を含み、残部実質的にFeよりなる鋼を素
材とし、Hv550以上の有効硬化層深さが0.4mm以上、表面
硬さがHv800以上であって、さらに表面から0.1mm以内の
範囲に形成される炭化物の面積率が10〜40％、長径が５
μｍ以下でかつ80％以上の炭化物の長径／短径の比が２
以下であることを特徴とする浸炭部品。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59223899A JPH07828B2 (ja) | 1984-10-26 | 1984-10-26 | 浸炭部品 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59223899A JPH07828B2 (ja) | 1984-10-26 | 1984-10-26 | 浸炭部品 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61104065A JPS61104065A (ja) | 1986-05-22 |
| JPH07828B2 true JPH07828B2 (ja) | 1995-01-11 |
Family
ID=16805447
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59223899A Expired - Lifetime JPH07828B2 (ja) | 1984-10-26 | 1984-10-26 | 浸炭部品 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07828B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR960005595B1 (ko) * | 1987-12-21 | 1996-04-26 | 캐터필라 인크. | 침탄된 저 실리콘강 제품 형성방법 |
| GB8828130D0 (en) * | 1988-12-02 | 1989-01-05 | British Petroleum Co Plc | Method of identifying dna sequences in chromosomes of plants |
| JPH0759733B2 (ja) * | 1989-02-10 | 1995-06-28 | 新日本製鐵株式会社 | 浸炭用鋼 |
| JP3308377B2 (ja) * | 1994-03-09 | 2002-07-29 | 大同特殊鋼株式会社 | 歯面強度の優れた歯車およびその製造方法 |
| US7169238B2 (en) | 2003-12-22 | 2007-01-30 | Caterpillar Inc | Carbide method and article for hard finishing resulting in improved wear resistance |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5569252A (en) * | 1978-11-20 | 1980-05-24 | Komatsu Ltd | Carburizing method for steel |
| JPS5743960A (en) * | 1980-08-29 | 1982-03-12 | Mitsubishi Steel Mfg Co Ltd | Drill stem with excellent heat resistance, corrosion resistance and abrasion resistance |
-
1984
- 1984-10-26 JP JP59223899A patent/JPH07828B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61104065A (ja) | 1986-05-22 |
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