JPH078351B2 - 表面に機能特性を付与し得る樹脂成形品およびその製造法 - Google Patents
表面に機能特性を付与し得る樹脂成形品およびその製造法Info
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- JPH078351B2 JPH078351B2 JP9452987A JP9452987A JPH078351B2 JP H078351 B2 JPH078351 B2 JP H078351B2 JP 9452987 A JP9452987 A JP 9452987A JP 9452987 A JP9452987 A JP 9452987A JP H078351 B2 JPH078351 B2 JP H078351B2
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Landscapes
- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
- Coating Of Shaped Articles Made Of Macromolecular Substances (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、表面に機能特性を付与し得る樹脂成形品およ
びその製造法に関する。更に詳しくは、潤滑性、防カビ
性、その他の機能特性を表面部分に付与し得る樹脂成形
品およびその製造法に関する。
びその製造法に関する。更に詳しくは、潤滑性、防カビ
性、その他の機能特性を表面部分に付与し得る樹脂成形
品およびその製造法に関する。
従来、合成樹脂成形品の表面に機能特性を付与させる場
合、所望の機能を有する物質を樹脂中に練り込み、射出
成形などで成形品にする方法がとられている。例えば、
成形品の表面の潤滑性を改良する場合、潤滑剤を表面に
凹凸のある粉体に担持させて成形材料と共に２軸押出機
で練り込んだり、ある種のポリマーに潤滑剤を膨潤含油
させ、これを成形材料に練り込んだりした後成形する方
法が知られている。これらの方法では、成形品の内部に
も油が分散しているため物理的強度が低下することが当
然予測される。又潤滑目的の場合、成形品の表層に内層
から潤滑剤が滲み出して常に表面に供給されるが、その
量が必らずしも十分でないことが当然予測される。した
がって、苛酷な摺動条件ではなく、数PV（＝kg/cm2・m/
s）以下のゆるやかな条件で使用されている。
合、所望の機能を有する物質を樹脂中に練り込み、射出
成形などで成形品にする方法がとられている。例えば、
成形品の表面の潤滑性を改良する場合、潤滑剤を表面に
凹凸のある粉体に担持させて成形材料と共に２軸押出機
で練り込んだり、ある種のポリマーに潤滑剤を膨潤含油
させ、これを成形材料に練り込んだりした後成形する方
法が知られている。これらの方法では、成形品の内部に
も油が分散しているため物理的強度が低下することが当
然予測される。又潤滑目的の場合、成形品の表層に内層
から潤滑剤が滲み出して常に表面に供給されるが、その
量が必らずしも十分でないことが当然予測される。した
がって、苛酷な摺動条件ではなく、数PV（＝kg/cm2・m/
s）以下のゆるやかな条件で使用されている。
又、成形品のカビ防止は、一般に表面にカビ防止剤のコ
ーティングや成形品中にカビ防止剤を練り込む方法がと
られている。
ーティングや成形品中にカビ防止剤を練り込む方法がと
られている。
前者のコーティングの場合、一般に防カビ剤は液体又は
粉体状であり、溶剤で稀釈して塗布した場合は、摩擦な
どにより容易に除去される。また、コーティングされる
塗料中に分散させたり溶解させた場合は低濃度となり、
防カビ効果が低下することが予想される。さらに、防カ
ビ剤と塗料成分との相溶性の点から、使用出来る防カビ
剤又は塗料の種類に制約が生ずることも考えられる。
粉体状であり、溶剤で稀釈して塗布した場合は、摩擦な
どにより容易に除去される。また、コーティングされる
塗料中に分散させたり溶解させた場合は低濃度となり、
防カビ効果が低下することが予想される。さらに、防カ
ビ剤と塗料成分との相溶性の点から、使用出来る防カビ
剤又は塗料の種類に制約が生ずることも考えられる。
後者の成形品中への練り込みの場合、表面に内層から滲
み出す程高い濃度で練り込むことはコスト的に問題であ
る。又、練り込み時の高温による防カビ剤の熱劣化も想
定される。防錆性、非粘着性の改善を目的とする場合に
も同様の困難に突き当る。
み出す程高い濃度で練り込むことはコスト的に問題であ
る。又、練り込み時の高温による防カビ剤の熱劣化も想
定される。防錆性、非粘着性の改善を目的とする場合に
も同様の困難に突き当る。
本発明は合成樹脂成形品の表面に機能特性を付与させる
従来の方法に見られたこれらの欠点を改善し、良好な機
能特性を、成形品の物性を低下させることなく、しかも
低コストで実現させる方法を提供するためになされたも
のである。
従来の方法に見られたこれらの欠点を改善し、良好な機
能特性を、成形品の物性を低下させることなく、しかも
低コストで実現させる方法を提供するためになされたも
のである。
本発明者は、熱可塑性樹脂成形品の表面に機能特性を付
与するため、成形品の表面における活性物質の適当な担
持方法について鋭意研究を重ねた結果、マイクロポーラ
スビーズの液状物担持能力に着目し、成形品の表面にマ
イクロポーラスビーズを埋設させて、そこに担持させた
液状物により表面特性を付与し得る樹脂成形品を得るこ
とを見出し本発明に至った。
与するため、成形品の表面における活性物質の適当な担
持方法について鋭意研究を重ねた結果、マイクロポーラ
スビーズの液状物担持能力に着目し、成形品の表面にマ
イクロポーラスビーズを埋設させて、そこに担持させた
液状物により表面特性を付与し得る樹脂成形品を得るこ
とを見出し本発明に至った。
すなわち本発明は、熱可塑性樹脂成形品の表面部分にマ
イクロポーラスビーズをその粒径以下の深さで埋設せし
めた、表面特性を付与し得る樹脂成形品に関するもので
ある。
イクロポーラスビーズをその粒径以下の深さで埋設せし
めた、表面特性を付与し得る樹脂成形品に関するもので
ある。
本発明はまた、表面部分を加熱溶融させた熱可塑性樹脂
成形品の表面にマイクロポーラスビーズを付着させた
後、成形品表面を加熱加圧し、マイクロポーラスビーズ
を成形品表面部分にビーズ粒径以下の深さで埋設するこ
とを特徴とする表面特性を付与し得る樹脂成形品の製造
法に関するものである。
成形品の表面にマイクロポーラスビーズを付着させた
後、成形品表面を加熱加圧し、マイクロポーラスビーズ
を成形品表面部分にビーズ粒径以下の深さで埋設するこ
とを特徴とする表面特性を付与し得る樹脂成形品の製造
法に関するものである。
本発明に使用される熱可塑性樹脂材料は天然・合成のい
ずれによるものでもよいが、樹脂材料としては例えばポ
リアセタール、ポリアミド（６、6-6、11、12、6-10、4
-6ナイロン）、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカ
ーボネート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレ
ンテレフタレート、ポリ塩化ビニール、ポリスチレン、
ポリメチルメタクリレート、ポリエーテルエーテルケト
ン、ポリエーテルイミド、ポリエーテルサルホン、ポリ
サルホン、ポリテトラフルオロエチレンなどのいずれか
又はこれらをベースにした成形材料が用いられ、成形品
の表面温度を適当な方法により上昇させた場合に表面が
溶融軟化し粘着性を呈するものであれば何でも良い。
ずれによるものでもよいが、樹脂材料としては例えばポ
リアセタール、ポリアミド（６、6-6、11、12、6-10、4
-6ナイロン）、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカ
ーボネート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレ
ンテレフタレート、ポリ塩化ビニール、ポリスチレン、
ポリメチルメタクリレート、ポリエーテルエーテルケト
ン、ポリエーテルイミド、ポリエーテルサルホン、ポリ
サルホン、ポリテトラフルオロエチレンなどのいずれか
又はこれらをベースにした成形材料が用いられ、成形品
の表面温度を適当な方法により上昇させた場合に表面が
溶融軟化し粘着性を呈するものであれば何でも良い。
成形品の表面を溶融軟化させる方法は、表面温度を上昇
させる一般的な方法を用い得るが、例えば熱風、遠赤外
線などで加熱する方法が挙げられる。
させる一般的な方法を用い得るが、例えば熱風、遠赤外
線などで加熱する方法が挙げられる。
マイクロポーラスビーズは、市販品から適宜選択し、単
独で又は混合して使用出来るが、例えば細孔容積；約0.
1〜2.0ml/g、平均孔径；約10Å〜10μｍ、ビーズの平均
粒径；約１〜4000μｍ、形状；不定形ないし略々球形の
ものが使用出来る。市販品としては、富士デヴィソン化
学製品マイクロポーラスビーズシリカゲル3A、4B、5D、
サイロイド63-978などのSiO2系マイクロポーラスビーズ
又は三菱化成工業製品ダイヤイオンHPシリーズなどのス
チレン‐ジビニルベンゼン共重合体系マイクロポーラス
ビーズなどが挙げられる。
独で又は混合して使用出来るが、例えば細孔容積；約0.
1〜2.0ml/g、平均孔径；約10Å〜10μｍ、ビーズの平均
粒径；約１〜4000μｍ、形状；不定形ないし略々球形の
ものが使用出来る。市販品としては、富士デヴィソン化
学製品マイクロポーラスビーズシリカゲル3A、4B、5D、
サイロイド63-978などのSiO2系マイクロポーラスビーズ
又は三菱化成工業製品ダイヤイオンHPシリーズなどのス
チレン‐ジビニルベンゼン共重合体系マイクロポーラス
ビーズなどが挙げられる。
成形品の製造は、熱可塑性樹脂に用いられる一般的な成
形法であれば何によってもよいが、例えば射出成形、押
出成形、ブロー成形などを用い得る。
形法であれば何によってもよいが、例えば射出成形、押
出成形、ブロー成形などを用い得る。
本発明に係る熱可塑性樹脂成形品は、マイクロポーラス
ビーズを成形品の表面にその粒径以下の深さで埋設出来
る任意の方法で得られるが、例えば熱風、遠赤外線など
により成形品の表面を軟化溶融させ粘着性を持たせた後
に、マイクロポーラスビーズを付着せしめ、必要に応じ
て過剰のビーズを熱風、振動などの手段で除去し、熱プ
レス又は熱ロールにより付着したビーズを表面にその粒
径以下の深さに埋設させる方法によって得ることが出来
る。
ビーズを成形品の表面にその粒径以下の深さで埋設出来
る任意の方法で得られるが、例えば熱風、遠赤外線など
により成形品の表面を軟化溶融させ粘着性を持たせた後
に、マイクロポーラスビーズを付着せしめ、必要に応じ
て過剰のビーズを熱風、振動などの手段で除去し、熱プ
レス又は熱ロールにより付着したビーズを表面にその粒
径以下の深さに埋設させる方法によって得ることが出来
る。
このようにしてマイクロポーラスビーズを埋設させた熱
可塑性樹脂成形品（以下、埋設成形物という）の表面に
機能特性を付与する方法としては、埋設成形物の表面に
所望の機能特性を有する活性物質を含浸させる方法であ
ればどれでも良いが、例えば埋設成形物に液状の活性物
質を塗布する方法又は埋設成形物を活性物質中に浸漬す
る方法などが用いられる。
可塑性樹脂成形品（以下、埋設成形物という）の表面に
機能特性を付与する方法としては、埋設成形物の表面に
所望の機能特性を有する活性物質を含浸させる方法であ
ればどれでも良いが、例えば埋設成形物に液状の活性物
質を塗布する方法又は埋設成形物を活性物質中に浸漬す
る方法などが用いられる。
活性物質としては所望の機能特性に適したものから選択
されるが、例えば潤滑剤［鉱油、合成油（エステル油、
ポリグリコール油、シリコーン油、フッ素系油な
ど）］、防錆油、カビ防止剤又は液状離型剤（シリコー
ン油、フッ素系油など）などがある。
されるが、例えば潤滑剤［鉱油、合成油（エステル油、
ポリグリコール油、シリコーン油、フッ素系油な
ど）］、防錆油、カビ防止剤又は液状離型剤（シリコー
ン油、フッ素系油など）などがある。
〔作用〕及び〔発明の効果〕 マイクロポーラスビーズを熱可塑性樹脂成形品の表面に
埋設させて得られる、表面に機能特性を付与し得る熱可
塑性樹脂成形品は、その表面に埋設されたマイクロポー
ラスビーズを介して、活性物質を担持することが可能で
ある。
埋設させて得られる、表面に機能特性を付与し得る熱可
塑性樹脂成形品は、その表面に埋設されたマイクロポー
ラスビーズを介して、活性物質を担持することが可能で
ある。
かかる樹脂成形品の効果を列挙すると、次の通りであ
る。
る。
１）この成形品の表面に潤滑剤、防錆油、防カビ剤、離
型剤等の活性剤を含浸させることにより、所望の活性剤
の機能特性を成形物の表面に付与出来る。
型剤等の活性剤を含浸させることにより、所望の活性剤
の機能特性を成形物の表面に付与出来る。
２）表面に埋設するので成形品の強度を低下させない。
３）マイクロポーラスビーズの粒度より担持量をコント
ロールすることが出来る。
ロールすることが出来る。
４）マイクロポーラスビーズの細孔容積によって担持量
をコントロールすることが出来る。
をコントロールすることが出来る。
５）活性剤の使用量が少なくて経済的であり、かつ効果
が持続的である。
が持続的である。
次に、実施例により本発明を説明する。
実施例１ ６−６ナイロン（トーレ製品 CM3006）を常法に従って
成形し、厚さ2mm、幅30mm、長さ50mmの長方形の板状成
形品を得た。吹出し口熱風温度290〜300℃の電気ドライ
ヤーを成形品の表面から１〜2cmの高さに数秒間保持し
た後、直ちにスチレン‐ジビニルベンゼン系マイクロポ
ーラスビーズ（三菱化成工業製品 ダイヤイオンHP-2
0）を振りかけ、未付着のビーズを熱風により除き、上
記成形品の片面に均一に付着させた。次に260〜265℃の
熱プレスで付着面を押し付け、付着したビーズを成形品
表面にその粒径以下の深さで埋設することにより埋設成
形物を得た。この埋設成形物を、青色に着色した鉱油
（日本クリュバー製品；粘度30センチストークス）中に
浸漬し、５時間放置後取り出し表面の油をふき取り、埋
設部分の色を確認したところ、埋設部分は青色に着色
し、油が含浸したことが確認された。
成形し、厚さ2mm、幅30mm、長さ50mmの長方形の板状成
形品を得た。吹出し口熱風温度290〜300℃の電気ドライ
ヤーを成形品の表面から１〜2cmの高さに数秒間保持し
た後、直ちにスチレン‐ジビニルベンゼン系マイクロポ
ーラスビーズ（三菱化成工業製品 ダイヤイオンHP-2
0）を振りかけ、未付着のビーズを熱風により除き、上
記成形品の片面に均一に付着させた。次に260〜265℃の
熱プレスで付着面を押し付け、付着したビーズを成形品
表面にその粒径以下の深さで埋設することにより埋設成
形物を得た。この埋設成形物を、青色に着色した鉱油
（日本クリュバー製品；粘度30センチストークス）中に
浸漬し、５時間放置後取り出し表面の油をふき取り、埋
設部分の色を確認したところ、埋設部分は青色に着色
し、油が含浸したことが確認された。
実施例２ ポリアセタール（ポリプラスチックス製品 M90-02）を
常法に従って成形し、厚さ2mm、幅30mm、長さ50mmの長
方形の板状成形品を得た。吹き出し口熱風温度200〜210
℃の電気ドライヤーを成形品の表面から１〜2cmの高さ
に数秒間保持した後、直ちにSiO2系マイクロポーラスビ
ーズ（富士デヴィソン化学製品サイロイド800）を振り
かけ、未付着のビーズに上記電気ドライヤーの熱風を成
形品の表面から5cmの高さから吹きつけ表面温度が低下
しないようにして未付着のビーズを除去し、熱ロールで
付着面を押しつけ、付着したビーズを成形品の表面にそ
の粒径以下の深さで埋設した。この埋設物の表面に、赤
色に着色した防カビ剤（エス・デイ・エス・バイオテッ
ク社製品 S.D.B-021）の0.5％アセトン溶液を塗布し、
過剰の液をふき取った後、埋設部分を顕微鏡観察したと
ころ、埋設部分は赤色に着色し、防カビ剤が含浸されて
いることが確認された。
常法に従って成形し、厚さ2mm、幅30mm、長さ50mmの長
方形の板状成形品を得た。吹き出し口熱風温度200〜210
℃の電気ドライヤーを成形品の表面から１〜2cmの高さ
に数秒間保持した後、直ちにSiO2系マイクロポーラスビ
ーズ（富士デヴィソン化学製品サイロイド800）を振り
かけ、未付着のビーズに上記電気ドライヤーの熱風を成
形品の表面から5cmの高さから吹きつけ表面温度が低下
しないようにして未付着のビーズを除去し、熱ロールで
付着面を押しつけ、付着したビーズを成形品の表面にそ
の粒径以下の深さで埋設した。この埋設物の表面に、赤
色に着色した防カビ剤（エス・デイ・エス・バイオテッ
ク社製品 S.D.B-021）の0.5％アセトン溶液を塗布し、
過剰の液をふき取った後、埋設部分を顕微鏡観察したと
ころ、埋設部分は赤色に着色し、防カビ剤が含浸されて
いることが確認された。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０８Ｊ 7/06 9/32 7310−4Ｆ
Claims (6)
- 【請求項１】熱可塑性樹脂成形品の表面部分にマイクロ
ポーラスビーズをその粒径以下の深さで埋設せしめた、
表面に機能特性を付与し得る樹脂成形品。 - 【請求項２】マイクロポーラスビーズがSiO2系マイクロ
ポーラスビーズである特許請求の範囲第１項記載の樹脂
成形品。 - 【請求項３】マイクロポーラスビーズがスチレン‐ジビ
ニルベンゼン共重合体系マイクロポーラスビーズである
特許請求の範囲第１項記載の樹脂成形品。 - 【請求項４】表面部分を加熱溶融させた熱可塑性樹脂成
形品の表面にマイクロポーラスビーズを付着させた後、
成形品表面を加熱加圧し、マイクロポーラスビーズを成
形品表面部分にビーズ粒径以下の深さで埋設することを
特徴とする表面に機能特性を付与し得る樹脂成形品の製
造法。 - 【請求項５】マイクロポーラスビーズがSiO2系マイクロ
ポーラスビーズである特許請求の範囲第４項記載の樹脂
成形品の製造法。 - 【請求項６】マイクロポーラスビーズがスチレン‐ジビ
ニルベンゼン共重合体系マイクロポーラスビーズである
特許請求の範囲第４項記載の樹脂成形品の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9452987A JPH078351B2 (ja) | 1987-04-17 | 1987-04-17 | 表面に機能特性を付与し得る樹脂成形品およびその製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9452987A JPH078351B2 (ja) | 1987-04-17 | 1987-04-17 | 表面に機能特性を付与し得る樹脂成形品およびその製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63258682A JPS63258682A (ja) | 1988-10-26 |
| JPH078351B2 true JPH078351B2 (ja) | 1995-02-01 |
Family
ID=14112857
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9452987A Expired - Lifetime JPH078351B2 (ja) | 1987-04-17 | 1987-04-17 | 表面に機能特性を付与し得る樹脂成形品およびその製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH078351B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4201829B2 (ja) * | 2007-03-02 | 2008-12-24 | 金山化成株式会社 | 発泡樹脂複合構造体の製造方法 |
-
1987
- 1987-04-17 JP JP9452987A patent/JPH078351B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63258682A (ja) | 1988-10-26 |
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