JPH078537B2 - 複合合板の製造法 - Google Patents
複合合板の製造法Info
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- JPH078537B2 JPH078537B2 JP61229806A JP22980686A JPH078537B2 JP H078537 B2 JPH078537 B2 JP H078537B2 JP 61229806 A JP61229806 A JP 61229806A JP 22980686 A JP22980686 A JP 22980686A JP H078537 B2 JPH078537 B2 JP H078537B2
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
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- Floor Finish (AREA)
- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は複合合板の製造法に関し、特に、床材用の合板
であって、二階の床材あるいは高層集合住宅の床材の表
面用材として物の落下または打撃により発生する衝撃音
の強さや音量を低減し得る重量のある複合合板の製造法
に関する。
であって、二階の床材あるいは高層集合住宅の床材の表
面用材として物の落下または打撃により発生する衝撃音
の強さや音量を低減し得る重量のある複合合板の製造法
に関する。
［従来の技術］ 従来の合板を表面材とし化粧された木質床材は遮音性、
クッション性に欠ける所があり、二階以上の洋室、廊下
床面でこれが環境改善を図る為に、ジュウタン、カーペ
ットの敷物あるいはプラスチック床材が用いられてきた
が、家ダニなどの害虫被害の発生と重量家具の置き跡の
凹み変形などの各種問題もあり、最近はまた化粧合板床
材に切り換ったが、遮音性不良による苦情が多く、当業
者はパーテイクルボード、インシュレーションボード、
合板、ゴムシート、プラスチック泡体等の各種のものを
組み合せた多層構造の床材を個々に用うべく試みている
が、未だ充分に満足できる床材として技術的に確立され
ておらないのが現況である。
クッション性に欠ける所があり、二階以上の洋室、廊下
床面でこれが環境改善を図る為に、ジュウタン、カーペ
ットの敷物あるいはプラスチック床材が用いられてきた
が、家ダニなどの害虫被害の発生と重量家具の置き跡の
凹み変形などの各種問題もあり、最近はまた化粧合板床
材に切り換ったが、遮音性不良による苦情が多く、当業
者はパーテイクルボード、インシュレーションボード、
合板、ゴムシート、プラスチック泡体等の各種のものを
組み合せた多層構造の床材を個々に用うべく試みている
が、未だ充分に満足できる床材として技術的に確立され
ておらないのが現況である。
［発明が解決しようとする問題点］ 本発明は多くの住宅居住者が希求している木質化粧合板
床材の基材として衝撃音の発生量の少ない合板を提供し
総合的に床材の遮音性を向上せしめることを目的とす
る。
床材の基材として衝撃音の発生量の少ない合板を提供し
総合的に床材の遮音性を向上せしめることを目的とす
る。
本発明の前記並ぶにその他の目的と新規な特徴は、本明
細書の記述から明らかになるであろう。
細書の記述から明らかになるであろう。
［問題点を解決するための手段］ 本発明者らは、各種の遮音性床材試作品およびこれらの
構成基材についてその物性と遮音特性との関係について
多くの実験研究の結果、床面として要求される耐荷重変
形の性能である剛性と物の落下、打撃による衝撃音の低
減とは互いに相反する物理的課題であり（表面が柔軟で
あれば衝撃音は減少する事実より）、また、表面材の下
に遮音性の優れた緩衝材を組み合せても表面材の発する
音量が大なれば床材全体としての遮音性能は劣る結果と
なる。依って、各種実験の結果、上記二つの課題を満足
せしめるためには音源となる表層部分の木質板材は厚み
の薄い例えば2m/m以下の単板構造とし、この下層にはゴ
ム弾性体でかつ高比重の例えば比重1.6以上の重い層が
続き、これらが緊密に接着一体化した構造で合板全体の
比重が高比重で例えば1.05以上であることが極めて遮音
効果に優れ、上記課題を充足できるものであることを知
った。
構成基材についてその物性と遮音特性との関係について
多くの実験研究の結果、床面として要求される耐荷重変
形の性能である剛性と物の落下、打撃による衝撃音の低
減とは互いに相反する物理的課題であり（表面が柔軟で
あれば衝撃音は減少する事実より）、また、表面材の下
に遮音性の優れた緩衝材を組み合せても表面材の発する
音量が大なれば床材全体としての遮音性能は劣る結果と
なる。依って、各種実験の結果、上記二つの課題を満足
せしめるためには音源となる表層部分の木質板材は厚み
の薄い例えば2m/m以下の単板構造とし、この下層にはゴ
ム弾性体でかつ高比重の例えば比重1.6以上の重い層が
続き、これらが緊密に接着一体化した構造で合板全体の
比重が高比重で例えば1.05以上であることが極めて遮音
効果に優れ、上記課題を充足できるものであることを知
った。
本発明は上記知見に基づき完成されたもので、本発明
は、共役二重結合を持つモノマーを主組成として乳化重
合により共重合もしくは単独重合された合成ゴムラテッ
クスの１種もしくは２種以上または該合成ゴムラテック
スの一部を天然ゴムラテックスで置き換えて得られる混
合ラテックス（以下、これらを単にラテックスという）
を主剤とし、該主剤に少なくとも当該ラテックス中のゴ
ム成分を加硫するのに必要な添加剤を添加して成るラテ
ックス混合液に、当該混合液中に含有している当該ゴム
成分１部に対し重量比で１部以上10部以下の酸化鉄粉末
を加えまた必要により起泡剤を添加して撹拌発泡せし
め、さらに遅延性ゲル化剤を加えた泡化ラテックス混合
液を、平面体上に流延し適宜厚みの液層となしゲル化成
形後に加硫して得られる発泡体ゴムシートの１枚または
２枚以上と単板の２枚以上とを、必要により酸化鉄粉末
を加えた前記ラテックス混合液を接着剤として積層し、
当該積層物を圧締することを特徴とする複合合板の製造
法に存するものである。
は、共役二重結合を持つモノマーを主組成として乳化重
合により共重合もしくは単独重合された合成ゴムラテッ
クスの１種もしくは２種以上または該合成ゴムラテック
スの一部を天然ゴムラテックスで置き換えて得られる混
合ラテックス（以下、これらを単にラテックスという）
を主剤とし、該主剤に少なくとも当該ラテックス中のゴ
ム成分を加硫するのに必要な添加剤を添加して成るラテ
ックス混合液に、当該混合液中に含有している当該ゴム
成分１部に対し重量比で１部以上10部以下の酸化鉄粉末
を加えまた必要により起泡剤を添加して撹拌発泡せし
め、さらに遅延性ゲル化剤を加えた泡化ラテックス混合
液を、平面体上に流延し適宜厚みの液層となしゲル化成
形後に加硫して得られる発泡体ゴムシートの１枚または
２枚以上と単板の２枚以上とを、必要により酸化鉄粉末
を加えた前記ラテックス混合液を接着剤として積層し、
当該積層物を圧締することを特徴とする複合合板の製造
法に存するものである。
次に、本発明による構成および作用を好ましい実施態様
とともに更に詳述する。
とともに更に詳述する。
（イ）ラテックス 本発明の高比重の弾性体ゴムシートを得るのに用いられ
るラテックスの一つは、共役二重結合を持つモノマーを
主組成として乳化重合により共重合もしくは単独重合さ
れた合成ゴムラテックスであり、当該ラテックスの１種
もしくは２種以上が使用される。
るラテックスの一つは、共役二重結合を持つモノマーを
主組成として乳化重合により共重合もしくは単独重合さ
れた合成ゴムラテックスであり、当該ラテックスの１種
もしくは２種以上が使用される。
共役二重結合（ジエン結合）を持つモノマーの例として
は、ブタジエン、イソプレン、クロプレンがあげられ
る。
は、ブタジエン、イソプレン、クロプレンがあげられ
る。
本発明においてゴム弾性を付与するなど本発明所望の目
的から、当該モノマーは70％以上の組成とするのが良
い。
的から、当該モノマーは70％以上の組成とするのが良
い。
合成ゴムラテックスの例としては、ブタジエンゴム、イ
ソプレンゴム、クロロプレンゴム、スチレン・ブタジエ
ンゴム（SBR）、アクリロニトリル・ブタジエンゴムの
ラテックスがあげられる。
ソプレンゴム、クロロプレンゴム、スチレン・ブタジエ
ンゴム（SBR）、アクリロニトリル・ブタジエンゴムの
ラテックスがあげられる。
当該ラテックスは、周知の乳化重合法により製造するこ
とができる。
とができる。
本発明に使用されるラテックスとしては、当該合成ゴム
ラテックスの一部を天然ゴムラテックスで置き換えてな
る混合ラテックスであってもよい。
ラテックスの一部を天然ゴムラテックスで置き換えてな
る混合ラテックスであってもよい。
（ロ）ラテックス混合液 本発明では当該ラテックスを主剤とし、これに各種の添
加剤を添加する。
加剤を添加する。
本発明ではラテックスを用いており、当該ラテックス中
のゴム成分を加硫し、必要な加硫効果を得、後述する発
泡体ゴムシートに耐久性をもたせるためには、加硫効果
のある加硫剤をラテックス中に分散せしめるとよい。加
硫剤としては、市販のゴム加硫用硫黄粉末などを使用す
ることができる。加硫促進剤や加硫助剤を併用してもよ
い。合成ゴムラテックスなどの種類などによっては、こ
れら単独でも加硫効果を奏することができる。例えば、
亜鉛華粉末で例示される加硫助剤は、カルボキシ基変性
のSBRやニトリルゴムやクロロプレンゴムラテックスな
どに対しては加硫剤として働く。
のゴム成分を加硫し、必要な加硫効果を得、後述する発
泡体ゴムシートに耐久性をもたせるためには、加硫効果
のある加硫剤をラテックス中に分散せしめるとよい。加
硫剤としては、市販のゴム加硫用硫黄粉末などを使用す
ることができる。加硫促進剤や加硫助剤を併用してもよ
い。合成ゴムラテックスなどの種類などによっては、こ
れら単独でも加硫効果を奏することができる。例えば、
亜鉛華粉末で例示される加硫助剤は、カルボキシ基変性
のSBRやニトリルゴムやクロロプレンゴムラテックスな
どに対しては加硫剤として働く。
加硫促進剤としては、各種のものを使用することがで
き、例えばチアゾール系の商品記号MZで示される市販品
やあるいはジチオカルバミン酸塩系の商品記号EZ及びPX
で示される市販品を使用することができる。
き、例えばチアゾール系の商品記号MZで示される市販品
やあるいはジチオカルバミン酸塩系の商品記号EZ及びPX
で示される市販品を使用することができる。
本発明においてラテックスの老化を防止するために老化
防止剤を用いることが好ましい。
防止剤を用いることが好ましい。
その具体例としてはフェノール類老化防止剤があげられ
る。
る。
本発明において、ラテックスを安定化させる必要のある
ときは、安定剤を用いることが好ましい。この安定剤の
例としては金属石鹸があげられ、その具体例としてはオ
レイン酸カリ，ロジン酸カリなどがあげられ、合成ゴム
ラテックスの２種以上を混合する場合オレイン酸カリを
添加することが有効である。
ときは、安定剤を用いることが好ましい。この安定剤の
例としては金属石鹸があげられ、その具体例としてはオ
レイン酸カリ，ロジン酸カリなどがあげられ、合成ゴム
ラテックスの２種以上を混合する場合オレイン酸カリを
添加することが有効である。
加硫剤や加硫促進剤や加硫助剤や老化防止剤はそれぞれ
使用に際しては水によく分散して用いることが好まし
い。
使用に際しては水によく分散して用いることが好まし
い。
次に、ラテックス混合液の製法の一例とともに上記添加
剤の使用量の好ましい範囲を示す。製造の順序としては
ミキサーに所要のラテックスを入れる。混合ラテックス
とする場合必要あるときはラテックスに対し0.5〜１％
のオレイン酸カリを添加して撹拌混合する。各添加剤の
添加はミキサーを運転しつつ、老化防止剤１〜２％，加
硫促進剤１〜５％，硫黄２〜３％，亜鉛華２〜６％の順
序に添加し撹拌混合する。（尚％の数値はラテックスに
対しての使用比率（wt）を示す。） （ハ）泡化ラテックス混合液 上記ラテックス混合液に酸化鉄粉末を加える。該酸化鉄
粉末は上記ラテックス混合液中に含有しているゴム成分
１部に対し重量比で１部以上10部以下好ましくは３部〜
７部加える。
剤の使用量の好ましい範囲を示す。製造の順序としては
ミキサーに所要のラテックスを入れる。混合ラテックス
とする場合必要あるときはラテックスに対し0.5〜１％
のオレイン酸カリを添加して撹拌混合する。各添加剤の
添加はミキサーを運転しつつ、老化防止剤１〜２％，加
硫促進剤１〜５％，硫黄２〜３％，亜鉛華２〜６％の順
序に添加し撹拌混合する。（尚％の数値はラテックスに
対しての使用比率（wt）を示す。） （ハ）泡化ラテックス混合液 上記ラテックス混合液に酸化鉄粉末を加える。該酸化鉄
粉末は上記ラテックス混合液中に含有しているゴム成分
１部に対し重量比で１部以上10部以下好ましくは３部〜
７部加える。
当該範囲を逸脱するときには重い弾性のあるゴムシート
を得るという本発明の所望の目的を達成し難い。
を得るという本発明の所望の目的を達成し難い。
酸化鉄粉末の例としては、Fe3O4もしくはFe2O3の単体ま
たはこれら混合物で、比重が5.0以上で、200メッシュ篩
90％以上を通す微粉末が例示される。
たはこれら混合物で、比重が5.0以上で、200メッシュ篩
90％以上を通す微粉末が例示される。
酸化鉄粉末は、コストが安く、入手が容易で、混合によ
りラテックスに影響を与えることが少ないなどの利点が
ある。
りラテックスに影響を与えることが少ないなどの利点が
ある。
酸化鉄粉末の一部を、鉛、亜鉛などの比較的重量のある
金属粉末で置き換えてもよい。
金属粉末で置き換えてもよい。
当該酸化鉄粉末をラテックス混合液中に良く分散せしめ
ると同時に発泡（泡立）せしめる。
ると同時に発泡（泡立）せしめる。
分散を助けるなどの目的から起泡剤を添加するとよい。
起泡剤の例としては、界面活性剤やオレイン酸カリなど
の金属石鹸があげられる。当該起泡剤の添加量は、ラテ
ックス混合液に対し0.5〜１％（重量）が好ましい。
起泡剤の例としては、界面活性剤やオレイン酸カリなど
の金属石鹸があげられる。当該起泡剤の添加量は、ラテ
ックス混合液に対し0.5〜１％（重量）が好ましい。
更に、クレー、タルクなどの充填剤を添加することは、
泡の安定化を図る上で好ましい。
泡の安定化を図る上で好ましい。
上記泡化ラテックス混合液の調整は、高速撹拌によるこ
とが好ましい。
とが好ましい。
発泡倍率は1.2〜3.0倍（容量比）の低発泡を行なうこと
が、発泡体ゴムシートにおいて、効果的にクッション性
のある弾性体とすることができる。
が、発泡体ゴムシートにおいて、効果的にクッション性
のある弾性体とすることができる。
なお、上記酸化鉄粉末や起泡剤や充填剤などを加硫剤な
どと一緒に添加してもよい。
どと一緒に添加してもよい。
当該発泡液に遅延性ゲル化剤を、後述するゲル化成形の
際のゲル化の調整のために、添加し混合する。
際のゲル化の調整のために、添加し混合する。
遅延性ゲル化剤の例としては、珪弗化ソーダ分散液があ
げられる。
げられる。
遅延性ゲル化剤の添加量は、当該発泡液に対し、その固
形分換算で１〜4wt％が好ましい。
形分換算で１〜4wt％が好ましい。
（ニ）発泡体ゴムシート 上記で得られた泡化ラテックス混合液を、平面体上に流
延し適宜厚みの液層となしゲル化成形後に加硫して発泡
体ゴムシートを得る。
延し適宜厚みの液層となしゲル化成形後に加硫して発泡
体ゴムシートを得る。
泡化ラテックス混合液を平面金属板上に流し込み、厚み
を規制して一定厚みの液層とすることができる。工業的
に多量生産を図るときにはコンベアベルト上に布地、不
織布、紙、フイルム、シートを敷き当該ベルトと連動せ
しめ、この上に泡化ラテックス混合液を流し込みドクタ
ーロールまたはドクターナイフですき、厚みを規制して
一定厚みの液層としてもよく。その他各種の方法が可能
である。
を規制して一定厚みの液層とすることができる。工業的
に多量生産を図るときにはコンベアベルト上に布地、不
織布、紙、フイルム、シートを敷き当該ベルトと連動せ
しめ、この上に泡化ラテックス混合液を流し込みドクタ
ーロールまたはドクターナイフですき、厚みを規制して
一定厚みの液層としてもよく。その他各種の方法が可能
である。
ゲル化成形、加硫の方法の例は次の通りである。
上記コンベアベルトを使用する液層の形成に続けて、そ
のままあるいはこの液面上に布地、不織布などの被覆物
を載せ軽く加圧して液面に当該被覆物を接合せしめ、12
0℃で１〜２分加熱してゲル化を行ない、次いで、その
ままあるいは切断加工をしてさらに120℃、20〜30分加
熱加硫する。
のままあるいはこの液面上に布地、不織布などの被覆物
を載せ軽く加圧して液面に当該被覆物を接合せしめ、12
0℃で１〜２分加熱してゲル化を行ない、次いで、その
ままあるいは切断加工をしてさらに120℃、20〜30分加
熱加硫する。
上記により、クッション性に優れた高比重（比重1.6以
上）の弾性発泡体ゴムシートが得られる。
上）の弾性発泡体ゴムシートが得られる。
（ホ）積層物・接着剤 上記発泡体ゴムシートを芯材としてその１枚または２枚
以上と単板の２枚以上とを接着剤を介在させて積層し、
積層物とする。
以上と単板の２枚以上とを接着剤を介在させて積層し、
積層物とする。
接着剤には前記ラテックス混合液を使用する。ゴム成分
の加硫に必要な添加剤（加硫剤）の他、必要に応じて各
種の添加剤を添加する。前記ラテックス混合液と同様の
組成となっていてよい。
の加硫に必要な添加剤（加硫剤）の他、必要に応じて各
種の添加剤を添加する。前記ラテックス混合液と同様の
組成となっていてよい。
この接着剤には、耐水性および接着力を向上せしめる添
加剤として、例えば、イソシアネートやレゾルシノール
ホルマリン初期縮合物やグリオキザール等の添加剤を、
ゴム成分に対し３〜10wt％添加するとよい。
加剤として、例えば、イソシアネートやレゾルシノール
ホルマリン初期縮合物やグリオキザール等の添加剤を、
ゴム成分に対し３〜10wt％添加するとよい。
さらに、当該接着剤に、遮音性向上の為に、前記で例示
したごとき酸化鉄粉末を添加すると良い。
したごとき酸化鉄粉末を添加すると良い。
この場合の酸化鉄粉末の添加量は、ゴム成分１部に対し
重量比で５部以内であることが好ましい。
重量比で５部以内であることが好ましい。
単板には、例えば、合板製造に用いる原木を剥板した単
板を使用することができる。
板を使用することができる。
ラワン材であることが好ましい。
単板は、乾燥されたものであることが好ましい。
積層物の形成に際して、単板または（および）前記ゴム
シートの片面または両面に、当該接着剤を塗布する。
シートの片面または両面に、当該接着剤を塗布する。
接着剤の塗布量は、片面でm2当り150〜250g（両面塗布
で２倍量）である。積層物の形態は、例えば、前記ゴム
シート１枚を中心にしてこの表裏二面に単板を積層する
三層構造など、求める遮音効果などによりその組み合せ
を適宜変更することができる。
で２倍量）である。積層物の形態は、例えば、前記ゴム
シート１枚を中心にしてこの表裏二面に単板を積層する
三層構造など、求める遮音効果などによりその組み合せ
を適宜変更することができる。
ただし、少なくとも積層物表面が単板表面となるように
することが、本発明所望の目的から好ましい。
することが、本発明所望の目的から好ましい。
（ヘ）複合合板 上記積層物を圧締して複合合板を得る。圧締方法には、
冷圧法や熱圧法が用いられる。冷圧後熱圧するように、
これらを併用してもよい。
冷圧法や熱圧法が用いられる。冷圧後熱圧するように、
これらを併用してもよい。
圧締後の複合合板は、前記接着剤により発泡体ゴムシー
トと単板とが厳密に一体化され、比重1.05以上の遮音性
に優れたものである。
トと単板とが厳密に一体化され、比重1.05以上の遮音性
に優れたものである。
この複合合板は物の打撃により衝撃音を測定すると発生
音量が少で、特に周波数１キロヘルツ以上の高音域にお
いて一般の合板より当該発生音量を顕著に低減し得てお
り、遮音効果に優れている。
音量が少で、特に周波数１キロヘルツ以上の高音域にお
いて一般の合板より当該発生音量を顕著に低減し得てお
り、遮音効果に優れている。
当該複合合板の表面には、化粧単板や化粧紙や化粧用プ
ラスチックシートなどを貼着するなど化粧加工を施して
もよい。
ラスチックシートなどを貼着するなど化粧加工を施して
もよい。
［実施例］ 次に本発明を実施例に基づいて説明する。
［実施例−１］ 重い弾性ゴムシートを作る方法としてブタジエンモノマ
ー73％、スチロールモノマー27％の組成で共重合された
ゴム成分67％のSBRラテックスを主剤とし用い、添加薬
剤は次の配合とした。
ー73％、スチロールモノマー27％の組成で共重合された
ゴム成分67％のSBRラテックスを主剤とし用い、添加薬
剤は次の配合とした。
薬品名 固形分 配合量 SBRラテックス（主剤） 67％ 100.0部 老化防止剤 60％ 1.0〃 硫黄 50％ 2.0〃 加硫促進剤MZ 50％ 1.0〃 〃 〃 EZ 50％ 0.5〃 亜鉛華 50％ 6.0〃 尚各種薬剤は水によく分散せしめた分散液として用い
た。各薬剤をよく混合し、これに、 酸化鉄微粉末 350.0部 オレイン酸カリ 40％ 1.0〃 を加えて高速撹拌し酸化鉄粉末がよく分散するまで撹拌
した。混合液は発泡倍率1.4倍（容量）となった。これ
に、 珪弗化ソーダ 50％ 2.0部 を加え更に混合して発泡ラテックス混合液とした。
た。各薬剤をよく混合し、これに、 酸化鉄微粉末 350.0部 オレイン酸カリ 40％ 1.0〃 を加えて高速撹拌し酸化鉄粉末がよく分散するまで撹拌
した。混合液は発泡倍率1.4倍（容量）となった。これ
に、 珪弗化ソーダ 50％ 2.0部 を加え更に混合して発泡ラテックス混合液とした。
上記発泡ゴムラテックス混合液をベルトコンベアー上に
敷かれた連続する不織布上に流延し、ドクターナイフと
コンベアーの運転による不織布の移動との相互作用によ
り厚みを規制して3m/mの厚みの液層とし、これを遠赤外
加熱装置により120℃で1.5分加熱して前記混合液をゲル
化せしめた。これを所定の大きさに切断し、これを更に
加熱室に入れ115℃で約40分加熱して加硫処理行い、比
重2.1の重いクッション性のあるゴムシートを得た。こ
のゴムシートの表裏両面に厚み1m/mのラワン材単板格２
枚を互に直交するように５層構造に組み合せ、第２層と
第４層の単板の両面に前記ゴムラテックスの薬剤混合液
に主剤のゴムラテックスに対する配合比として、 イソシアネート（粗MDI） ３部（重量比） を添加混合した液を接着剤として塗布量350g/m2を塗布
してこれ等の単板、ゴムシートを積み重ね、圧力7kg/cm
2で約１時間冷圧成型の後、温度115℃圧力5kg/cmで５分
熱圧を行って中芯層に重いゴムシートを挟みこの両面に
直交するラワン単板格２枚の５層構造の複合合板が得ら
れた。この複合合板をタッピングマシンで叩いた発生音
を騒音計でオクターブバンドの音域別の音圧測定の結果
１キロヘルツ以上高音域で45デシベル以下の値を示し遮
音効果の優れた複合合板が得られた。
敷かれた連続する不織布上に流延し、ドクターナイフと
コンベアーの運転による不織布の移動との相互作用によ
り厚みを規制して3m/mの厚みの液層とし、これを遠赤外
加熱装置により120℃で1.5分加熱して前記混合液をゲル
化せしめた。これを所定の大きさに切断し、これを更に
加熱室に入れ115℃で約40分加熱して加硫処理行い、比
重2.1の重いクッション性のあるゴムシートを得た。こ
のゴムシートの表裏両面に厚み1m/mのラワン材単板格２
枚を互に直交するように５層構造に組み合せ、第２層と
第４層の単板の両面に前記ゴムラテックスの薬剤混合液
に主剤のゴムラテックスに対する配合比として、 イソシアネート（粗MDI） ３部（重量比） を添加混合した液を接着剤として塗布量350g/m2を塗布
してこれ等の単板、ゴムシートを積み重ね、圧力7kg/cm
2で約１時間冷圧成型の後、温度115℃圧力5kg/cmで５分
熱圧を行って中芯層に重いゴムシートを挟みこの両面に
直交するラワン単板格２枚の５層構造の複合合板が得ら
れた。この複合合板をタッピングマシンで叩いた発生音
を騒音計でオクターブバンドの音域別の音圧測定の結果
１キロヘルツ以上高音域で45デシベル以下の値を示し遮
音効果の優れた複合合板が得られた。
［実施例−２］ 実施例−１に用いたSBRラテックス70部（重量比）天然
ゴムラテックス（ゴム成分約60％）30部及びオレイン酸
カリ（40％）１部を混合して之を主剤とし次の薬剤を配
合した。
ゴムラテックス（ゴム成分約60％）30部及びオレイン酸
カリ（40％）１部を混合して之を主剤とし次の薬剤を配
合した。
薬品名 固形分 配合量 SBRラテックス 約65％ 100.0部 老化防止剤 60％ 1.0〃 硫黄 50％ 2.0〃 加硫促進剤MZ 50％ 1.0〃 〃 〃 EZ 50％ 0.5〃 亜鉛華 50％ 8.0〃 尚各種薬剤は水によく分散せしめた分散液として用い
た。各薬剤をよく混合し上記の混合液に更に 酸化鉄微粉末 400、０部 オレイン酸カリ（40％） 1.0部 を加えて高速撹拌し酸化鉄粉末がよく分散するまで撹拌
した。混合液は発泡して発泡倍率1.3倍（容量）となっ
た。これに 珪弗化ソーダ（50％） 2.0部 を加え更に混合して発泡ラテックス混合液とした。
た。各薬剤をよく混合し上記の混合液に更に 酸化鉄微粉末 400、０部 オレイン酸カリ（40％） 1.0部 を加えて高速撹拌し酸化鉄粉末がよく分散するまで撹拌
した。混合液は発泡して発泡倍率1.3倍（容量）となっ
た。これに 珪弗化ソーダ（50％） 2.0部 を加え更に混合して発泡ラテックス混合液とした。
上記発泡ゴムラテックス混合液をベルコトンベアー上に
敷かれた連続する不織布上に流延し、ドクターロールを
回転してコンベアー上の不織布の移動とにより厚みを規
制して5m/mの厚みの液層としてこの表面上に更に不織布
で履い軽く加圧し接合せしめてこの表面上より遠赤外加
熱装置により120℃２分加熱して前記混合液をゲル化せ
しめた。更にこの連続シートを加熱室に増入して125℃
で30分間加熱を続け加硫処理を行い所要の寸法に切断し
た。
敷かれた連続する不織布上に流延し、ドクターロールを
回転してコンベアー上の不織布の移動とにより厚みを規
制して5m/mの厚みの液層としてこの表面上に更に不織布
で履い軽く加圧し接合せしめてこの表面上より遠赤外加
熱装置により120℃２分加熱して前記混合液をゲル化せ
しめた。更にこの連続シートを加熱室に増入して125℃
で30分間加熱を続け加硫処理を行い所要の寸法に切断し
た。
このゴムシートの表裏両面に厚み0.7m/mのラワン単板各
２枚を互に直交するように５層構造に組み合せ、第２層
と第４層の単板の両面に前記ゴムラテックスの薬剤混合
液に主剤のゴムラテックスに対する配合比として イソシアネート（粗MDI） ５部（重量比） を添加混合した液に対し更に主剤のゴムラテックス100
部に対し 酸化鉄粉末 80部（重量比） を添加してよく撹拌混合した液を接着剤として塗布量35
0g/m2を塗布して之等等の単板、ゴムシートを積み重ね
圧力7kg/cm2で約１時間冷圧成型後、温度115℃圧力7kg/
cm2で４分熱圧を行ってゴムシートを含む５層構造の複
合合板を得られた。この複合合板に0.3m/mのナラ化粧単
板を貼った床剤をタッピングマシンで叩いた発生音を騒
音計でオクターブバンドの音域別の音圧測定の結果１キ
ロヘルツ以上の高音域で40デシベル以下の値を示し遮音
効果の優れた複合合板が得られた。
２枚を互に直交するように５層構造に組み合せ、第２層
と第４層の単板の両面に前記ゴムラテックスの薬剤混合
液に主剤のゴムラテックスに対する配合比として イソシアネート（粗MDI） ５部（重量比） を添加混合した液に対し更に主剤のゴムラテックス100
部に対し 酸化鉄粉末 80部（重量比） を添加してよく撹拌混合した液を接着剤として塗布量35
0g/m2を塗布して之等等の単板、ゴムシートを積み重ね
圧力7kg/cm2で約１時間冷圧成型後、温度115℃圧力7kg/
cm2で４分熱圧を行ってゴムシートを含む５層構造の複
合合板を得られた。この複合合板に0.3m/mのナラ化粧単
板を貼った床剤をタッピングマシンで叩いた発生音を騒
音計でオクターブバンドの音域別の音圧測定の結果１キ
ロヘルツ以上の高音域で40デシベル以下の値を示し遮音
効果の優れた複合合板が得られた。
［実施例−３］ 実施例−１に用いたSBRラテックス50部（重量比）、天
然ゴムラテックス（ゴム成分約60％）50部及びオレイン
酸カリ（40％）１部を混合してこの混合液を主剤とし次
の薬剤を配合した。
然ゴムラテックス（ゴム成分約60％）50部及びオレイン
酸カリ（40％）１部を混合してこの混合液を主剤とし次
の薬剤を配合した。
薬品名 固形分 配合量 SBRラテックス 約64％ 100.0部 老化防止剤 60％ 1.0〃 硫黄 50％ 2.0〃 加硫促進剤MZ 50％ 1.0〃 〃 〃 EZ 50％ 0.5〃 亜鉛華 50％ 7.0〃 尚各種薬剤は水によく分散せしめた分散液として用い
た。各薬剤をよく混合し上記の混合液に更に 酸化鉄微粉末 380.0部 オレイン酸カリ（40％） 1.0部 を加えて高速撹拌し酸化鉄粉末がよく分散するまで撹拌
した。混合液は発泡して発泡倍率1.3倍（容量）となっ
た。この発泡混合液に 珪弗化ソーダ（50％） 2.0部 を加え更に混合して発泡ラテックス混合液とした。
た。各薬剤をよく混合し上記の混合液に更に 酸化鉄微粉末 380.0部 オレイン酸カリ（40％） 1.0部 を加えて高速撹拌し酸化鉄粉末がよく分散するまで撹拌
した。混合液は発泡して発泡倍率1.3倍（容量）となっ
た。この発泡混合液に 珪弗化ソーダ（50％） 2.0部 を加え更に混合して発泡ラテックス混合液とした。
上記発泡ゴムラテックス混合液をベルトコンベアー上に
敷かれた連続する綿布地上に流延し、ドクターロールを
回転してコンベアー上の布地の移動とにより厚みを規制
して4m/mの厚みの液層とし、この表面上より遠赤外加熱
装置により120℃２分加熱してこの混合液をゲル化せし
めた。更に引続き加熱室に入れ120℃で30分間加熱して
加硫処理を行い所定の寸法に切断した。
敷かれた連続する綿布地上に流延し、ドクターロールを
回転してコンベアー上の布地の移動とにより厚みを規制
して4m/mの厚みの液層とし、この表面上より遠赤外加熱
装置により120℃２分加熱してこの混合液をゲル化せし
めた。更に引続き加熱室に入れ120℃で30分間加熱して
加硫処理を行い所定の寸法に切断した。
このゴムシートの表裏両面に厚み1.2m/mのラワン単板各
１枚を３層構造に組み合せ、このゴムシートの両面に実
施例−２に用いた接着剤を塗布量を380g/m2の割合で塗
布し、これ等の単板とゴムシートとを積み重ね圧力7kg/
cm2で約１時間冷圧して成型後、温度115℃圧力7kg/cm2
で４分熱圧を行ってゴムシートを含む３層構造の複合合
板を得た。この複合合板に0.2m/mのナラ化粧単板を貼っ
た床材をタッピングマシンで叩いた発生音を騒音計でオ
クターブバンドの音域別の音圧測定の結果１キロヘルツ
以上の高温域で37デシベル以下の値が得られ遮音効果の
優れた複合合板が得られた。
１枚を３層構造に組み合せ、このゴムシートの両面に実
施例−２に用いた接着剤を塗布量を380g/m2の割合で塗
布し、これ等の単板とゴムシートとを積み重ね圧力7kg/
cm2で約１時間冷圧して成型後、温度115℃圧力7kg/cm2
で４分熱圧を行ってゴムシートを含む３層構造の複合合
板を得た。この複合合板に0.2m/mのナラ化粧単板を貼っ
た床材をタッピングマシンで叩いた発生音を騒音計でオ
クターブバンドの音域別の音圧測定の結果１キロヘルツ
以上の高温域で37デシベル以下の値が得られ遮音効果の
優れた複合合板が得られた。
［発明の効果］ 本発明によれば、上述のごとき優れた特性を有する複合
合板が得られ、特に床材として使用時において木質床材
であるのに拘はらず物の落下、打撃による発生衝撃音の
音圧レベルが低く特に高音域において低い音圧で極めて
遮音効果に優れ且つ重量家具の置き跡の凹み変形が少な
いのにクッション性もあり、又この複合合板の下に他の
衝撃材を組み合せ使用することにより更に遮音効果の優
れた床材とすることが出来た。
合板が得られ、特に床材として使用時において木質床材
であるのに拘はらず物の落下、打撃による発生衝撃音の
音圧レベルが低く特に高音域において低い音圧で極めて
遮音効果に優れ且つ重量家具の置き跡の凹み変形が少な
いのにクッション性もあり、又この複合合板の下に他の
衝撃材を組み合せ使用することにより更に遮音効果の優
れた床材とすることが出来た。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 9:00 105:04 Ｂ２９Ｌ 9:00
Claims (3)
- 【請求項１】共役二重結合を持つモノマーを主組成とし
て乳化重合により共重合もしくは単独重合された合成ゴ
ムラテックスの１種もしくは２種以上または該合成ゴム
ラテックスの一部を天然ゴムラテックスで置き換えて得
られる混合ラテックス（以下、これらを単にラテックス
という）を主剤とし、該主剤に少なくとも当該ラテック
ス中のゴム成分を加硫するのに必要な添加剤を添加して
成るラテックス混合液に、当該混合液中に含有している
当該ゴム成分１部に対し重量比で１部以上10部以下の酸
化鉄粉末を加えまた必要により起泡剤を添加して撹拌発
泡せしめ、さらに遅延性ゲル化剤を加えた泡化ラテック
ス混合液を、平面体上に流延し適宜厚みの液層となしゲ
ル化成形後に加流して得られる発泡体ゴムシートの１枚
または２枚以上と単板の２枚以上とを、必要により酸化
鉄粉末を加えた前記ラテックス混合液を接着剤として積
層し、当該積層物を圧締することを特徴とする複合合板
の製造法。 - 【請求項２】酸化鉄粉末が、その一部を他の金属粉末で
置き換えて成る、特許請求の範囲第１項記載の複合合板
の製造法。 - 【請求項３】発泡体ゴムシートが、泡化ラテックス混合
液を、移動するコンベアベルト上に敷かれて連動する布
地、不織布、紙、フイルム上に流し込み、ドクターナイ
フまたはドクターロールですき平らな適宜厚みの液層と
し、該液層表面をそのまままたは必要により布地もしく
は不織布などの被覆物で覆い加熱ゲル化成形後、加熱加
流する、特許請求の範囲第１項記載の複合合板の製造
法。 【請求項３】複合合板が、その表面に化粧加工を施して
成る、特許請求の範囲第１項記載の複合合板の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61229806A JPH078537B2 (ja) | 1986-09-30 | 1986-09-30 | 複合合板の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61229806A JPH078537B2 (ja) | 1986-09-30 | 1986-09-30 | 複合合板の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6384929A JPS6384929A (ja) | 1988-04-15 |
| JPH078537B2 true JPH078537B2 (ja) | 1995-02-01 |
Family
ID=16897961
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61229806A Expired - Lifetime JPH078537B2 (ja) | 1986-09-30 | 1986-09-30 | 複合合板の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH078537B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| IT1247011B (it) * | 1991-05-14 | 1994-12-12 | Grazia Maria Frosini | Procedimento per la formazione di solette per calzature |
| JP2005105239A (ja) * | 2003-09-29 | 2005-04-21 | Regitex:Kk | 耐水・耐熱性接着剤 |
-
1986
- 1986-09-30 JP JP61229806A patent/JPH078537B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6384929A (ja) | 1988-04-15 |
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