JPH0786015A - 機械的強度の大きい永久磁石及びその製造方法 - Google Patents
機械的強度の大きい永久磁石及びその製造方法Info
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- JPH0786015A JPH0786015A JP5183211A JP18321193A JPH0786015A JP H0786015 A JPH0786015 A JP H0786015A JP 5183211 A JP5183211 A JP 5183211A JP 18321193 A JP18321193 A JP 18321193A JP H0786015 A JPH0786015 A JP H0786015A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、機械的強度が高く且つ磁気特性が
高い永久磁石及びその製造方法を提供することである。 【構成】 この機械的強度が大きい永久磁石は、８〜４
０ａｔｍ％のＲ（ＲはＹを含む希土類元素のうち少なく
とも１種）、５０〜８５ａｔｍ％のＦｅ、２〜３０ａｔ
ｍ％のＢ及び０．１５ｗｔ％以下のＯを主成分とし、希
土類−鉄−ボロン合金粉末を湿式粉砕して乾燥させずに
希土類基合金粉末を直接添加して混合し、その状態で湿
式で磁場中で成形して焼結したものである。磁石中の酸
素の濃度を低くすることができ、粒界の機械的性質が向
上し、磁石の機械的強度が向上する。また、磁石粉末表
面の酸素量が減少することから、焼結時の濡れ性が向上
し、磁石粉末の表面が滑らかに成って磁気特性が向上す
る。
高い永久磁石及びその製造方法を提供することである。 【構成】 この機械的強度が大きい永久磁石は、８〜４
０ａｔｍ％のＲ（ＲはＹを含む希土類元素のうち少なく
とも１種）、５０〜８５ａｔｍ％のＦｅ、２〜３０ａｔ
ｍ％のＢ及び０．１５ｗｔ％以下のＯを主成分とし、希
土類−鉄−ボロン合金粉末を湿式粉砕して乾燥させずに
希土類基合金粉末を直接添加して混合し、その状態で湿
式で磁場中で成形して焼結したものである。磁石中の酸
素の濃度を低くすることができ、粒界の機械的性質が向
上し、磁石の機械的強度が向上する。また、磁石粉末表
面の酸素量が減少することから、焼結時の濡れ性が向上
し、磁石粉末の表面が滑らかに成って磁気特性が向上す
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、機械的強度の大きい
永久磁石及びその製造方法に関する。
永久磁石及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、ネオジム−鉄−ボロン（Ｎｄ−Ｆ
ｅ−Ｂ）やサマリウム−コバルト（Ｓｍ−Ｃｏ）系焼結
磁石は、高い磁気的特性（ＢＨM A X ）を有する磁石と
して実用化されている。近年、永久磁石は、エンジンに
設ける高速回転する電動・発電機を持つターボチャージ
ャやエネルギー回収装置に使用されるようになってき
た。このようなエネルギー回収装置やターボチャージャ
では、永久磁石は高速で回転するシャフトに取り付けら
れており、そのため、永久磁石については引張強度等の
機械的強度が大きいものが要求されるようになった。
ｅ−Ｂ）やサマリウム−コバルト（Ｓｍ−Ｃｏ）系焼結
磁石は、高い磁気的特性（ＢＨM A X ）を有する磁石と
して実用化されている。近年、永久磁石は、エンジンに
設ける高速回転する電動・発電機を持つターボチャージ
ャやエネルギー回収装置に使用されるようになってき
た。このようなエネルギー回収装置やターボチャージャ
では、永久磁石は高速で回転するシャフトに取り付けら
れており、そのため、永久磁石については引張強度等の
機械的強度が大きいものが要求されるようになった。
【０００３】また、特開昭６３−９３８４１号公報に
は、希土類永久磁石合金が開示されている。該希土類永
久磁石合金は、重量百分比で２０〜３５％のＲ（Ｙを含
む希土類元素の少なくとも一種以上）と、０．５〜１．
５％のＢと、残部Ｍ（Ｆｅ又はＦｅとＣｏとの混合物）
からなる合金と、３５〜８０％のＲ（上記と同じ）と、
残部Ｘ（Ｆｅ又はＦｅとＳ，Ａｌ，Ｔｉ，Ｖ，Ｃｏ，Ｚ
ｒ，Ｎｂ，Ｍｏの内の少なくとも１種以上との混合物）
からなる溶融物の急冷により得られた合金とが、９９．
９：０．１〜８０：２０の割合で構成されているもので
ある。該希土類永久磁石合金は、２種の粉末と湿式を組
み合わせることによって磁気特性を向上させ、希土類金
属の使用量を低減してコストを低下させるものである。
は、希土類永久磁石合金が開示されている。該希土類永
久磁石合金は、重量百分比で２０〜３５％のＲ（Ｙを含
む希土類元素の少なくとも一種以上）と、０．５〜１．
５％のＢと、残部Ｍ（Ｆｅ又はＦｅとＣｏとの混合物）
からなる合金と、３５〜８０％のＲ（上記と同じ）と、
残部Ｘ（Ｆｅ又はＦｅとＳ，Ａｌ，Ｔｉ，Ｖ，Ｃｏ，Ｚ
ｒ，Ｎｂ，Ｍｏの内の少なくとも１種以上との混合物）
からなる溶融物の急冷により得られた合金とが、９９．
９：０．１〜８０：２０の割合で構成されているもので
ある。該希土類永久磁石合金は、２種の粉末と湿式を組
み合わせることによって磁気特性を向上させ、希土類金
属の使用量を低減してコストを低下させるものである。
【０００４】また、特開平３−１５０４号公報には、永
久磁石の製造法が開示されている。該永久磁石の製造法
は、湿式により粉末の配向性を向上させることにより磁
気特性の向上を図ったものである。
久磁石の製造法が開示されている。該永久磁石の製造法
は、湿式により粉末の配向性を向上させることにより磁
気特性の向上を図ったものである。
【０００５】また、特開昭６４−１０６０２号公報に
は、Ａｌ基希土類系磁石の製造方法が開示されている。
該Ａｌ基希土類系磁石の製造方法は、Ａｌ粉末又はＡｌ
合金粉末を結合材に使用するものであり、Ａｌ粉末又は
Ａｌ合金粉末に希土類系磁石粉末を体積率で１０〜８０
％添加した混合物を磁場中で冷間プレスにて予備成形
し、次いで熱間プレス成形して固化成形体とした後、着
磁させたものである。
は、Ａｌ基希土類系磁石の製造方法が開示されている。
該Ａｌ基希土類系磁石の製造方法は、Ａｌ粉末又はＡｌ
合金粉末を結合材に使用するものであり、Ａｌ粉末又は
Ａｌ合金粉末に希土類系磁石粉末を体積率で１０〜８０
％添加した混合物を磁場中で冷間プレスにて予備成形
し、次いで熱間プレス成形して固化成形体とした後、着
磁させたものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
永久磁石では、主として、乾式プレスを用いたプロセス
を利用しており、磁気的特性を向上させることだけに力
が注がれていたため、機械的強度の大きい永久磁石が無
いのが現状である。
永久磁石では、主として、乾式プレスを用いたプロセス
を利用しており、磁気的特性を向上させることだけに力
が注がれていたため、機械的強度の大きい永久磁石が無
いのが現状である。
【０００７】また、前掲各公報に開示された希土類永久
磁石合金、永久磁石の製造法及びＡｌ基希土類系磁石の
製造方法は、いずれも機械的強度を大きくするという目
的意識は無いものである。
磁石合金、永久磁石の製造法及びＡｌ基希土類系磁石の
製造方法は、いずれも機械的強度を大きくするという目
的意識は無いものである。
【０００８】そこで、この発明の目的は、上記の課題を
解決することであり、磁気的特性に優れたＮｄ系希土類
磁石合金において、結合材として希土類基合金粉末を使
用し、湿式粉砕と湿式プレスによって希土類基合金相に
希土類−Ｆｅ−Ｂ系合金相を分散させることによって、
酸化物相による機械強度の低下を防止し、磁石粉との濡
れ性を向上させ、磁気的特性を向上させると共に、特
に、機械的特性を向上させた機械的強度の大きい永久磁
石及びその製造方法を提供することである。
解決することであり、磁気的特性に優れたＮｄ系希土類
磁石合金において、結合材として希土類基合金粉末を使
用し、湿式粉砕と湿式プレスによって希土類基合金相に
希土類−Ｆｅ−Ｂ系合金相を分散させることによって、
酸化物相による機械強度の低下を防止し、磁石粉との濡
れ性を向上させ、磁気的特性を向上させると共に、特
に、機械的特性を向上させた機械的強度の大きい永久磁
石及びその製造方法を提供することである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】この発明は、上記の目的
を達成するために、次のように構成されている。即ち、
この発明は、希土類−鉄−ボロン合金粉末と希土類基合
金粉末とを混合して焼結するにあたって、８〜４０ａｔ
ｍ％のＲ（ＲはＹを含む希土類元素のうち少なくとも１
種）、５０〜８５ａｔｍ％のＦｅ、２〜３０ａｔｍ％の
Ｂ及び０．１５ｗｔ％以下のＯを主成分としたことを特
徴とする機械的強度の大きい永久磁石に関する。
を達成するために、次のように構成されている。即ち、
この発明は、希土類−鉄−ボロン合金粉末と希土類基合
金粉末とを混合して焼結するにあたって、８〜４０ａｔ
ｍ％のＲ（ＲはＹを含む希土類元素のうち少なくとも１
種）、５０〜８５ａｔｍ％のＦｅ、２〜３０ａｔｍ％の
Ｂ及び０．１５ｗｔ％以下のＯを主成分としたことを特
徴とする機械的強度の大きい永久磁石に関する。
【００１０】また、この機械的強度の大きい永久磁石に
おいて、前記希土類基合金粉末はアトマイズ法によって
作製した合金粉末である。
おいて、前記希土類基合金粉末はアトマイズ法によって
作製した合金粉末である。
【００１１】また、この機械的強度の大きい永久磁石に
おいて、前記希土類−鉄−ボロン合金粉末は湿式によっ
てボールミルで粉砕して作製したものである。
おいて、前記希土類−鉄−ボロン合金粉末は湿式によっ
てボールミルで粉砕して作製したものである。
【００１２】また、この機械的強度の大きい永久磁石に
おいて、前記希土類−鉄−ボロン合金粉末を湿式によっ
て粉砕する場合に、水分量０．１％以下のヘキサンを使
用して粉砕したものである。
おいて、前記希土類−鉄−ボロン合金粉末を湿式によっ
て粉砕する場合に、水分量０．１％以下のヘキサンを使
用して粉砕したものである。
【００１３】或いは、この発明は、希土類−鉄−ボロン
合金粉末を湿式によってボールミルで粉砕してスラリー
を作製し、該スラリーを乾燥させずに希土類基合金粉末
を直接添加して混合し、その状態で湿式で磁場中で成形
して成形体を作製し、該成形体を焼結して作製したこと
を特徴とする機械的強度の大きい永久磁石の製造方法に
関する。
合金粉末を湿式によってボールミルで粉砕してスラリー
を作製し、該スラリーを乾燥させずに希土類基合金粉末
を直接添加して混合し、その状態で湿式で磁場中で成形
して成形体を作製し、該成形体を焼結して作製したこと
を特徴とする機械的強度の大きい永久磁石の製造方法に
関する。
【００１４】
【作用】この発明による機械的強度の大きい永久磁石及
びその製造方法は、上記のように構成されており、次の
ように作用する。即ち、この発明は、８〜４０ａｔｍ％
のＲ（ＲはＹを含む希土類元素のうち少なくとも１
種）、５０〜８５ａｔｍ％のＦｅ、２〜３０ａｔｍ％の
Ｂ及び０．１５ｗｔ％以下のＯを主成分とし、希土類−
鉄−ボロン合金粉末を湿式粉砕して作製したスラリーを
乾燥させずに希土類基合金粉末を直接添加して混合し、
その状態で湿式で磁場中で成形して焼結したので、磁石
中の酸素の濃度を低くすることができ、粒界の機械的性
質が向上し、磁石の機械的強度が向上する。また、磁石
粉末表面の酸素量が減少することから、焼結時の濡れ性
が向上し、磁石粉末の表面が滑らかに成って磁気特性が
向上する。
びその製造方法は、上記のように構成されており、次の
ように作用する。即ち、この発明は、８〜４０ａｔｍ％
のＲ（ＲはＹを含む希土類元素のうち少なくとも１
種）、５０〜８５ａｔｍ％のＦｅ、２〜３０ａｔｍ％の
Ｂ及び０．１５ｗｔ％以下のＯを主成分とし、希土類−
鉄−ボロン合金粉末を湿式粉砕して作製したスラリーを
乾燥させずに希土類基合金粉末を直接添加して混合し、
その状態で湿式で磁場中で成形して焼結したので、磁石
中の酸素の濃度を低くすることができ、粒界の機械的性
質が向上し、磁石の機械的強度が向上する。また、磁石
粉末表面の酸素量が減少することから、焼結時の濡れ性
が向上し、磁石粉末の表面が滑らかに成って磁気特性が
向上する。
【００１５】
【実施例】以下、この発明による機械的強度の大きい永
久磁石及びその製造方法の実施例を説明する。この発明
による機械的強度の大きい永久磁石は、希土類−鉄−ボ
ロン合金粉末と希土類基合金粉末とを混合して焼結した
ものであり、８〜４０ａｔｍ％のＲ（但し、ＲはＹを含
む希土類元素のうち少なくとも１種）、５０〜８５ａｔ
ｍ％のＦｅ、２〜３０ａｔｍ％のＢ及び０．１５ａｔｍ
％以下のＯを主成分としているものである。この永久磁
石では、希土類基合金粉末はアトマイズ法によって作製
した合金粉末を使用している。また、希土類−鉄−ボロ
ン合金粉末は、湿式によってボールミルで粉砕した。希
土類−鉄−ボロン合金粉末を湿式によって粉砕する場合
に、水分量０．１％以下のヘキサンを使用して粉砕した
ものである。
久磁石及びその製造方法の実施例を説明する。この発明
による機械的強度の大きい永久磁石は、希土類−鉄−ボ
ロン合金粉末と希土類基合金粉末とを混合して焼結した
ものであり、８〜４０ａｔｍ％のＲ（但し、ＲはＹを含
む希土類元素のうち少なくとも１種）、５０〜８５ａｔ
ｍ％のＦｅ、２〜３０ａｔｍ％のＢ及び０．１５ａｔｍ
％以下のＯを主成分としているものである。この永久磁
石では、希土類基合金粉末はアトマイズ法によって作製
した合金粉末を使用している。また、希土類−鉄−ボロ
ン合金粉末は、湿式によってボールミルで粉砕した。希
土類−鉄−ボロン合金粉末を湿式によって粉砕する場合
に、水分量０．１％以下のヘキサンを使用して粉砕した
ものである。
【００１６】この機械的強度の大きい永久磁石の製造方
法は、希土類−鉄−ボロン合金粉末を湿式によってボー
ルミルで粉砕してスラリーを作製し、該スラリーを乾燥
させずに希土類基合金粉末を直接添加して混合し、その
状態で湿式で磁場中で成形して成形体を作製し、該成形
体を焼結して作製したものである。
法は、希土類−鉄−ボロン合金粉末を湿式によってボー
ルミルで粉砕してスラリーを作製し、該スラリーを乾燥
させずに希土類基合金粉末を直接添加して混合し、その
状態で湿式で磁場中で成形して成形体を作製し、該成形
体を焼結して作製したものである。
【００１７】この機械的強度の大きい永久磁石の製造方
法において、まず、ネオジム−鉄−ボロン（Ｎｄ−Ｆｅ
−Ｂ）系合金粉末を作製するため、純度９９．９％以上
の電界鉄、フェロボロン合金、純度９９．７％以上のＮ
ｄ及びＣｏを表１の組成になるように秤量し、Ａ１，Ａ
２，Ａ３，Ａ４及びＡ５のＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系合金組成の
合金粉末を作製した。
法において、まず、ネオジム−鉄−ボロン（Ｎｄ−Ｆｅ
−Ｂ）系合金粉末を作製するため、純度９９．９％以上
の電界鉄、フェロボロン合金、純度９９．７％以上のＮ
ｄ及びＣｏを表１の組成になるように秤量し、Ａ１，Ａ
２，Ａ３，Ａ４及びＡ５のＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系合金組成の
合金粉末を作製した。
【表１】
【００１８】表１では、各元素の組成はアトミック％
（ａｔｍ％）で示されており、これらのａｔｍ％は各元
素に添字として記載した数字で示している。即ち、試料
Ａ１は、Ｎｄ：１１．７、Ｆｅ：８２．４及びＢ：５．
９（ａｔｍ％）である。試料Ａ２は、Ｎｄ：１１．７、
Ｆｅ：７５．０、Ｃｏ：７．４及びＢ：５．９（ａｔｍ
％）である。試料Ａ３は、Ｎｄ：１２．７、Ｆｅ：８
１．４及びＢ：５．９（ａｔｍ％）である。試料Ａ４
は、Ｎｄ：１２．７、Ｆｅ：７４．０、Ｃｏ：７．４及
びＢ：５．９（ａｔｍ％）である。また、試料Ａ５は、
Ｎｄ：１１．７、Ｆｅ：８２．４及びＢ：５．９（ａｔ
ｍ％）である。
（ａｔｍ％）で示されており、これらのａｔｍ％は各元
素に添字として記載した数字で示している。即ち、試料
Ａ１は、Ｎｄ：１１．７、Ｆｅ：８２．４及びＢ：５．
９（ａｔｍ％）である。試料Ａ２は、Ｎｄ：１１．７、
Ｆｅ：７５．０、Ｃｏ：７．４及びＢ：５．９（ａｔｍ
％）である。試料Ａ３は、Ｎｄ：１２．７、Ｆｅ：８
１．４及びＢ：５．９（ａｔｍ％）である。試料Ａ４
は、Ｎｄ：１２．７、Ｆｅ：７４．０、Ｃｏ：７．４及
びＢ：５．９（ａｔｍ％）である。また、試料Ａ５は、
Ｎｄ：１１．７、Ｆｅ：８２．４及びＢ：５．９（ａｔ
ｍ％）である。
【００１９】Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４及びＡ５の元素の
組成を有するネオジム−鉄−ボロン系合金をアルゴンＡ
ｒ雰囲気中で高周波又はアークによって溶解して合金を
作製した。次に、作製した合金を、温度１１００℃で２
０時間、真空中でアニールした。次に、スタンプミルに
より、２５０メッシュに粉砕し、約３〜４μｍになるま
で湿式法でボールミルで微粉砕した。微粉砕には、水分
量０．１％以下のヘキサンを用いた。
組成を有するネオジム−鉄−ボロン系合金をアルゴンＡ
ｒ雰囲気中で高周波又はアークによって溶解して合金を
作製した。次に、作製した合金を、温度１１００℃で２
０時間、真空中でアニールした。次に、スタンプミルに
より、２５０メッシュに粉砕し、約３〜４μｍになるま
で湿式法でボールミルで微粉砕した。微粉砕には、水分
量０．１％以下のヘキサンを用いた。
【００２０】一方、希土類基合金粉末を作製するため、
アトマイザーによって、表２に示すＢ１，Ｂ２，Ｂ３，
Ｂ４及びＢ５の合金粉末を作製した。これらの合金粉末
の粒度は３〜１０μｍであった。
アトマイザーによって、表２に示すＢ１，Ｂ２，Ｂ３，
Ｂ４及びＢ５の合金粉末を作製した。これらの合金粉末
の粒度は３〜１０μｍであった。
【表２】
【００２１】表２は、希土類基合金粉末の組成を示すも
のである。希土類基合金粉末における各元素の組成はア
トミック％（ａｔｍ％）で示されており、これらのａｔ
ｍ％は各元素に添字として記載した数字で示している。
即ち、試料Ｂ１は、Ｎｄ：５０、Ｄｙ（ジスプロシウ
ム）：３９及びＦｅ：１１（ａｔｍ％）である。試料Ｂ
２は、Ｎｄ：５０、Ｄｙ：３９、Ｆｅ：８及びＡｌ：３
（ａｔｍ％）である。試料Ｂ３は、Ｎｄ：５０、Ｄｙ：
３０、Ｙ：８、Ｆｅ：１０及びＺｒ：２（ａｔｍ％）で
ある。試料Ｂ４は、Ｎｄ：５１、Ｄｙ：３５、Ｆｅ：１
２及びＣｕ：２（ａｔｍ％）である。試料Ｂ５は、Ｎ
ｄ：５１、Ｄｙ：３６、Ｆｅ：１１及びＺｎ：２（ａｔ
ｍ％）である。
のである。希土類基合金粉末における各元素の組成はア
トミック％（ａｔｍ％）で示されており、これらのａｔ
ｍ％は各元素に添字として記載した数字で示している。
即ち、試料Ｂ１は、Ｎｄ：５０、Ｄｙ（ジスプロシウ
ム）：３９及びＦｅ：１１（ａｔｍ％）である。試料Ｂ
２は、Ｎｄ：５０、Ｄｙ：３９、Ｆｅ：８及びＡｌ：３
（ａｔｍ％）である。試料Ｂ３は、Ｎｄ：５０、Ｄｙ：
３０、Ｙ：８、Ｆｅ：１０及びＺｒ：２（ａｔｍ％）で
ある。試料Ｂ４は、Ｎｄ：５１、Ｄｙ：３５、Ｆｅ：１
２及びＣｕ：２（ａｔｍ％）である。試料Ｂ５は、Ｎ
ｄ：５１、Ｄｙ：３６、Ｆｅ：１１及びＺｎ：２（ａｔ
ｍ％）である。
【００２２】上記のようにして作製した希土類即ちネオ
ジム−鉄−ボロン系合金粉末の試料Ａ１，Ａ２，Ａ３，
Ａ４，Ａ５を湿式によってボールミルで粉砕することに
よって作製したスラリーを乾燥させることなく、表３に
示す組み合わせで、試料Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３，Ｂ４，Ｂ５
の希土類基合金粉末を、全体の粉末の重量に対して２０
ｗｔ％を添加して混合し、これらの混合スラリーを湿式
で磁場中で成形して成形体を作製し、これらの成形体を
直ちに焼結して熱処理を行った。
ジム−鉄−ボロン系合金粉末の試料Ａ１，Ａ２，Ａ３，
Ａ４，Ａ５を湿式によってボールミルで粉砕することに
よって作製したスラリーを乾燥させることなく、表３に
示す組み合わせで、試料Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３，Ｂ４，Ｂ５
の希土類基合金粉末を、全体の粉末の重量に対して２０
ｗｔ％を添加して混合し、これらの混合スラリーを湿式
で磁場中で成形して成形体を作製し、これらの成形体を
直ちに焼結して熱処理を行った。
【表３】
【００２３】表３に示す組み合わせは、Ａ１とＢ１，Ａ
１とＢ１，Ａ１とＢ１，Ａ２とＢ２，Ａ３とＢ３，Ａ４
とＢ４，Ａ５とＢ５との７種類である。混合比は、ネオ
ジム−鉄−ボロン系合金粉末が８０％であり、希土類基
合金粉末が２０％である。また、磁場中での成形は、
１．５ｔｏｎ／ｃｍ2 の圧力で、１２ｋＯｅの磁場中で
成形して成形体を作製した。これらの成形体を１０００
〜１１００℃でアルゴン雰囲気中で１〜４時間焼結を行
い、熱処理を６００℃で２時間行った。
１とＢ１，Ａ１とＢ１，Ａ２とＢ２，Ａ３とＢ３，Ａ４
とＢ４，Ａ５とＢ５との７種類である。混合比は、ネオ
ジム−鉄−ボロン系合金粉末が８０％であり、希土類基
合金粉末が２０％である。また、磁場中での成形は、
１．５ｔｏｎ／ｃｍ2 の圧力で、１２ｋＯｅの磁場中で
成形して成形体を作製した。これらの成形体を１０００
〜１１００℃でアルゴン雰囲気中で１〜４時間焼結を行
い、熱処理を６００℃で２時間行った。
【００２４】上記のようにして作製した永久磁石の機械
強度は、４点曲げ強度試験によって測定し、測定結果を
表３に示す。また、これらの永久磁石の磁気特性は、振
動試料型磁気測定装置によって測定し、磁気特性を表３
に示す。
強度は、４点曲げ強度試験によって測定し、測定結果を
表３に示す。また、これらの永久磁石の磁気特性は、振
動試料型磁気測定装置によって測定し、磁気特性を表３
に示す。
【００２５】表３に示すように、試料Ａ１とＢ１との混
合試料Ｍ１は、４点曲げ強度：３０．５ｋｇ／ｍｍ2 、
磁気特性ＢＨM A X ：２０．４ＭＧＯｅ及び磁石中酸素
濃度：０．３０ｗｔ％であった。試料Ａ１とＢ１との混
合試料Ｍ２は、４点曲げ強度：３６．２ｋｇ／ｍｍ2 、
磁気特性ＢＨM A X ：２６．７ＭＧＯｅ及び磁石中酸素
濃度：０．２０ｗｔ％であった。試料Ａ１とＢ１との混
合試料Ｍ３は、４点曲げ強度：４１．７ｋｇ／ｍｍ2 、
磁気特性ＢＨM A X ：３２．９ＭＧＯｅ及び磁石中酸素
濃度：０．１５ｗｔ％であった。試料Ａ２とＢ２では、
４点曲げ強度：４３．２ｋｇ／ｍｍ2 、磁気特性ＢＨ
M A X ：３２．５ＭＧＯｅ及び磁石中酸素濃度：０．１
２ｗｔ％であった。試料Ａ３とＢ３では、４点曲げ強
度：４４．８ｋｇ／ｍｍ2 、磁気特性ＢＨM A X ：３
３．５ＭＧＯｅ及び磁石中酸素濃度：０．１３ｗｔ％で
あった。試料Ａ４とＢ４では、４点曲げ強度：４７．４
ｋｇ／ｍｍ2 、磁気特性ＢＨM A X ：３４．６ＭＧＯｅ
及び磁石中酸素濃度：０．１０ｗｔ％であった。試料Ａ
５とＢ５では、４点曲げ強度：４６．９ｋｇ／ｍｍ2 、
磁気特性ＢＨM A X ：３４．８ＭＧＯｅ及び磁石中酸素
濃度：０．１０ｗｔ％であった。
合試料Ｍ１は、４点曲げ強度：３０．５ｋｇ／ｍｍ2 、
磁気特性ＢＨM A X ：２０．４ＭＧＯｅ及び磁石中酸素
濃度：０．３０ｗｔ％であった。試料Ａ１とＢ１との混
合試料Ｍ２は、４点曲げ強度：３６．２ｋｇ／ｍｍ2 、
磁気特性ＢＨM A X ：２６．７ＭＧＯｅ及び磁石中酸素
濃度：０．２０ｗｔ％であった。試料Ａ１とＢ１との混
合試料Ｍ３は、４点曲げ強度：４１．７ｋｇ／ｍｍ2 、
磁気特性ＢＨM A X ：３２．９ＭＧＯｅ及び磁石中酸素
濃度：０．１５ｗｔ％であった。試料Ａ２とＢ２では、
４点曲げ強度：４３．２ｋｇ／ｍｍ2 、磁気特性ＢＨ
M A X ：３２．５ＭＧＯｅ及び磁石中酸素濃度：０．１
２ｗｔ％であった。試料Ａ３とＢ３では、４点曲げ強
度：４４．８ｋｇ／ｍｍ2 、磁気特性ＢＨM A X ：３
３．５ＭＧＯｅ及び磁石中酸素濃度：０．１３ｗｔ％で
あった。試料Ａ４とＢ４では、４点曲げ強度：４７．４
ｋｇ／ｍｍ2 、磁気特性ＢＨM A X ：３４．６ＭＧＯｅ
及び磁石中酸素濃度：０．１０ｗｔ％であった。試料Ａ
５とＢ５では、４点曲げ強度：４６．９ｋｇ／ｍｍ2 、
磁気特性ＢＨM A X ：３４．８ＭＧＯｅ及び磁石中酸素
濃度：０．１０ｗｔ％であった。
【００２６】この機械的強度の大きい永久磁石の製造方
法で作製した永久磁石は、上記のことから、磁気特性が
高く、しかも機械的強度が大きいことが分かった。
法で作製した永久磁石は、上記のことから、磁気特性が
高く、しかも機械的強度が大きいことが分かった。
【００２７】また、この発明による永久磁石を、比較す
るため、希土類−鉄−ボロン合金粉末を湿式によって粉
砕する場合に、水分量を０．２％含んだエタノールを使
用して粉砕した試料Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４，Ａ５を用
いて、Ａ１とＢ１，Ａ２とＢ２，Ａ３とＢ３，Ａ４とＢ
４，Ａ５とＢ５の５種類の組み合わせで、上記と同様に
混合し、成形して焼結し、熱処理を行って比較の永久磁
石を作製した。これらの比較の永久磁石の機械強度は、
上記と同様に４点曲げ強度試験によって測定し、測定結
果を表４に示す。また、これらの永久磁石の磁気特性
は、上記と同様に、振動試料型磁気測定装置によって測
定し、磁気特性を表４に示す。
るため、希土類−鉄−ボロン合金粉末を湿式によって粉
砕する場合に、水分量を０．２％含んだエタノールを使
用して粉砕した試料Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４，Ａ５を用
いて、Ａ１とＢ１，Ａ２とＢ２，Ａ３とＢ３，Ａ４とＢ
４，Ａ５とＢ５の５種類の組み合わせで、上記と同様に
混合し、成形して焼結し、熱処理を行って比較の永久磁
石を作製した。これらの比較の永久磁石の機械強度は、
上記と同様に４点曲げ強度試験によって測定し、測定結
果を表４に示す。また、これらの永久磁石の磁気特性
は、上記と同様に、振動試料型磁気測定装置によって測
定し、磁気特性を表４に示す。
【表４】
【００２８】表４に示すように、試料Ａ１とＢ１は、４
点曲げ強度：２２．３ｋｇ／ｍｍ2、磁気特性ＢＨ
M A X ：１２．１ＭＧＯｅ及び磁石中酸素濃度：０．６
７ｗｔ％であった。試料Ａ２とＢ２では、４点曲げ強
度：２３．１ｋｇ／ｍｍ2 、磁気特性ＢＨM A X ：１
５．３ＭＧＯｅ及び磁石中酸素濃度：０．６２ｗｔ％で
あった。試料Ａ３とＢ３では、４点曲げ強度：２１．９
ｋｇ／ｍｍ2 、磁気特性ＢＨMA X ：１８．２ＭＧＯｅ
及び磁石中酸素濃度：０．６５ｗｔ％であった。試料Ａ
４とＢ４では、４点曲げ強度：２３．２ｋｇ／ｍｍ2 、
磁気特性ＢＨM A X ：１９．４ＭＧＯｅ及び磁石中酸素
濃度：０．６０ｗｔ％であった。試料Ａ５とＢ５では、
４点曲げ強度：２４．８ｋｇ／ｍｍ2 、磁気特性ＢＨ
M A X ：１９．７ＭＧＯｅ及び磁石中酸素濃度：０．６
６ｗｔ％であった。
点曲げ強度：２２．３ｋｇ／ｍｍ2、磁気特性ＢＨ
M A X ：１２．１ＭＧＯｅ及び磁石中酸素濃度：０．６
７ｗｔ％であった。試料Ａ２とＢ２では、４点曲げ強
度：２３．１ｋｇ／ｍｍ2 、磁気特性ＢＨM A X ：１
５．３ＭＧＯｅ及び磁石中酸素濃度：０．６２ｗｔ％で
あった。試料Ａ３とＢ３では、４点曲げ強度：２１．９
ｋｇ／ｍｍ2 、磁気特性ＢＨMA X ：１８．２ＭＧＯｅ
及び磁石中酸素濃度：０．６５ｗｔ％であった。試料Ａ
４とＢ４では、４点曲げ強度：２３．２ｋｇ／ｍｍ2 、
磁気特性ＢＨM A X ：１９．４ＭＧＯｅ及び磁石中酸素
濃度：０．６０ｗｔ％であった。試料Ａ５とＢ５では、
４点曲げ強度：２４．８ｋｇ／ｍｍ2 、磁気特性ＢＨ
M A X ：１９．７ＭＧＯｅ及び磁石中酸素濃度：０．６
６ｗｔ％であった。
【００２９】粉砕にエタノールを使用した比較の永久磁
石は、磁石中の酸素量が増加し、機械特性即ち機械的強
度及び磁気特性は低下することが分かった。
石は、磁石中の酸素量が増加し、機械特性即ち機械的強
度及び磁気特性は低下することが分かった。
【００３０】
【発明の効果】この発明による機械的強度の大きい永久
磁石及びその製造方法は、上記のように構成されてお
り、次のような効果を有する。即ち、この発明による機
械的強度の大きい永久磁石は、希土類−鉄−ボロン合金
粉末と希土類基合金粉末とを混合して焼結するにあたっ
て、８〜４０ａｔｍ％のＲ（ＲはＹを含む希土類元素の
うち少なくとも１種）、５０〜８５ａｔｍ％のＦｅ、２
〜３０ａｔｍ％のＢ及び０．１５ｗｔ％以下のＯを主成
分としているので、永久磁石中の酸素濃度が低く、酸化
物相による機械強度の低下を防ぐことができ、また、磁
石粉との濡れ性を向上させることができる。
磁石及びその製造方法は、上記のように構成されてお
り、次のような効果を有する。即ち、この発明による機
械的強度の大きい永久磁石は、希土類−鉄−ボロン合金
粉末と希土類基合金粉末とを混合して焼結するにあたっ
て、８〜４０ａｔｍ％のＲ（ＲはＹを含む希土類元素の
うち少なくとも１種）、５０〜８５ａｔｍ％のＦｅ、２
〜３０ａｔｍ％のＢ及び０．１５ｗｔ％以下のＯを主成
分としているので、永久磁石中の酸素濃度が低く、酸化
物相による機械強度の低下を防ぐことができ、また、磁
石粉との濡れ性を向上させることができる。
【００３１】また、この発明によるＮｄ系希土類磁石合
金では、希土類−鉄−ボロン合金粉末に対する湿式粉
砕、希土類−鉄−ボロン合金粉末と希土類基合金粉末と
の混合スラリーの湿式プレスによる成形によって、磁石
中の酸素の濃度を低くすることができ、粒界の機械的性
質を教条させることができ、磁石の機械的強度を向上さ
せることができる。しかも、磁石粉末表面の酸素濃度が
減少することによって、焼結時の濡れ性が向上し、磁石
粉末の表面が滑らかになって磁気特性が向上する。
金では、希土類−鉄−ボロン合金粉末に対する湿式粉
砕、希土類−鉄−ボロン合金粉末と希土類基合金粉末と
の混合スラリーの湿式プレスによる成形によって、磁石
中の酸素の濃度を低くすることができ、粒界の機械的性
質を教条させることができ、磁石の機械的強度を向上さ
せることができる。しかも、磁石粉末表面の酸素濃度が
減少することによって、焼結時の濡れ性が向上し、磁石
粉末の表面が滑らかになって磁気特性が向上する。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｈ０１Ｆ 1/053
Claims (5)
- 【請求項１】 希土類−鉄−ボロン合金粉末と希土類基
合金粉末とを混合して焼結するにあたって、８〜４０ａ
ｔｍ％のＲ（ＲはＹを含む希土類元素のうち少なくとも
１種）、５０〜８５ａｔｍ％のＦｅ、２〜３０ａｔｍ％
のＢ及び０．１５ｗｔ％以下のＯを主成分としたことを
特徴とする機械的強度の大きい永久磁石。 - 【請求項２】 前記希土類基合金粉末はアトマイズ法に
よって作製した合金粉末であることを特徴とする請求項
１に記載の機械的強度の大きい永久磁石。 - 【請求項３】 前記希土類−鉄−ボロン合金粉末は湿式
によってボールミルで粉砕して作製したことを特徴とす
る請求項１に記載の機械的強度の大きい永久磁石。 - 【請求項４】 前記希土類−鉄−ボロン合金粉末を湿式
によって粉砕する場合に、水分量０．１％以下のヘキサ
ンを使用して粉砕したことを特徴とする請求項３に記載
の機械的強度の大きい永久磁石。 - 【請求項５】 希土類−鉄−ボロン合金粉末を湿式によ
ってボールミルで粉砕してスラリーを作製し、該スラリ
ーを乾燥させずに希土類基合金粉末を直接添加して混合
し、その状態で湿式で磁場中で成形して成形体を作製
し、該成形体を焼結して作製したことを特徴とする機械
的強度の大きい永久磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5183211A JPH0786015A (ja) | 1993-06-30 | 1993-06-30 | 機械的強度の大きい永久磁石及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5183211A JPH0786015A (ja) | 1993-06-30 | 1993-06-30 | 機械的強度の大きい永久磁石及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0786015A true JPH0786015A (ja) | 1995-03-31 |
Family
ID=16131729
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5183211A Pending JPH0786015A (ja) | 1993-06-30 | 1993-06-30 | 機械的強度の大きい永久磁石及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0786015A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009224671A (ja) * | 2008-03-18 | 2009-10-01 | Nitto Denko Corp | 永久磁石及び永久磁石の製造方法 |
| JP2013149862A (ja) * | 2012-01-20 | 2013-08-01 | Toyota Motor Corp | 希土類磁石の製造方法 |
-
1993
- 1993-06-30 JP JP5183211A patent/JPH0786015A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009224671A (ja) * | 2008-03-18 | 2009-10-01 | Nitto Denko Corp | 永久磁石及び永久磁石の製造方法 |
| US9275778B2 (en) | 2008-03-18 | 2016-03-01 | Nitto Denko Corporation | Permanent magnet and method for manufacturing the same |
| JP2013149862A (ja) * | 2012-01-20 | 2013-08-01 | Toyota Motor Corp | 希土類磁石の製造方法 |
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