JPH0787637B2 - スピーカ用振動板の製造方法 - Google Patents
スピーカ用振動板の製造方法Info
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- JPH0787637B2 JPH0787637B2 JP2129457A JP12945790A JPH0787637B2 JP H0787637 B2 JPH0787637 B2 JP H0787637B2 JP 2129457 A JP2129457 A JP 2129457A JP 12945790 A JP12945790 A JP 12945790A JP H0787637 B2 JPH0787637 B2 JP H0787637B2
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は製造に特徴のあるスピーカ用振動板の製造方法
に関する。更に詳しくはセラミック材料からなる中高音
用スピーカに適した振動板の製造方法に関するものであ
る。
に関する。更に詳しくはセラミック材料からなる中高音
用スピーカに適した振動板の製造方法に関するものであ
る。
［従来の技術］ スピーカ用振動板の音速ｖは次式に示されるように、振
動板の弾性率Ｅと密度ρ即ち気孔率により左右される。
動板の弾性率Ｅと密度ρ即ち気孔率により左右される。
中高音用スピーカの振動板はこの音速のかなり高いもの
が要求され、同時に適度な内部損失を持つことも要求さ
れる。しかしこの音速は振動板の内部損失と相反する特
性があり、音速が大きいものは内部損失が小さく、内部
損失が大きいものは音速が低下する。
が要求され、同時に適度な内部損失を持つことも要求さ
れる。しかしこの音速は振動板の内部損失と相反する特
性があり、音速が大きいものは内部損失が小さく、内部
損失が大きいものは音速が低下する。
これまでにセラミック材料の高い弾性率を利用した中高
音用スピーカの移動板が提案されているが、この振動板
は上記式（１）からも明らかなように中高音用スピーカ
に必要な音速が得られるものの、セラミック材料の低い
内部損失のために、音圧周波数特性曲線における高域共
振ピークが高く、中域で特性曲線が乱れ、歪が比較的高
い不具合があり、中高音用スピーカの振動板として未だ
改善すべき余地が残されていた。
音用スピーカの移動板が提案されているが、この振動板
は上記式（１）からも明らかなように中高音用スピーカ
に必要な音速が得られるものの、セラミック材料の低い
内部損失のために、音圧周波数特性曲線における高域共
振ピークが高く、中域で特性曲線が乱れ、歪が比較的高
い不具合があり、中高音用スピーカの振動板として未だ
改善すべき余地が残されていた。
従来、多孔質セラミック体又は多孔質ガラスセラミック
体の両面又は片面に、それらと同一材質のセラミック質
又はガラスセラミック質の気密な薄層を設けた積層状の
平面型スピーカ用振動板が提案されている（特開昭57−
63996）。この振動板は多孔質セラミック体又は多孔質
ガラスセラミック体の使用により軽量化でき、かつ気密
な薄層部分の積層化により剛性や強度を高め、しかも分
割共振及び位相ずれを生じない特長がある。
体の両面又は片面に、それらと同一材質のセラミック質
又はガラスセラミック質の気密な薄層を設けた積層状の
平面型スピーカ用振動板が提案されている（特開昭57−
63996）。この振動板は多孔質セラミック体又は多孔質
ガラスセラミック体の使用により軽量化でき、かつ気密
な薄層部分の積層化により剛性や強度を高め、しかも分
割共振及び位相ずれを生じない特長がある。
上記振動板の多孔質セラミック体は、セラミック粉末を
若干のバインダや分散剤とともに水等に分散させてスラ
リーを調製し、このスラリーに発泡ポリウレタンシー
ト、ポリビニルアルコールスポンジ等の発泡体を浸漬
し、次いでこれを圧搾し乾燥して未焼成の多孔質体を焼
成して得られる。
若干のバインダや分散剤とともに水等に分散させてスラ
リーを調製し、このスラリーに発泡ポリウレタンシー
ト、ポリビニルアルコールスポンジ等の発泡体を浸漬
し、次いでこれを圧搾し乾燥して未焼成の多孔質体を焼
成して得られる。
［発明が解決しようとする課題］ 上記従来のスピーカ用振動板は内部損失（tanδ）が0.0
1〜0.045と比較的大きいため、低音用スピーカには適し
ている。しかし発泡体の焼成で得られた多孔質セラミッ
ク体は気孔率がかなり大きいため、弾性率が極めて低く
なり、これにより十分な音速が得られず、中高音用スピ
ーカの振動板には向かない不具合があった。
1〜0.045と比較的大きいため、低音用スピーカには適し
ている。しかし発泡体の焼成で得られた多孔質セラミッ
ク体は気孔率がかなり大きいため、弾性率が極めて低く
なり、これにより十分な音速が得られず、中高音用スピ
ーカの振動板には向かない不具合があった。
本発明の目的は、高弾性率でかつ適度な内部損失があ
り、必要な音速を保って中高音用スピーカに好適な振動
板を製造する方法を提供することにある。
り、必要な音速を保って中高音用スピーカに好適な振動
板を製造する方法を提供することにある。
［課題を解決するための手段］ 上記目的を達成するために、本発明の振動板の製造方法
では、先ず水を分散媒としたアルミナゾルに焼結助剤と
水溶性バインダを添加混合して緻密質層用スラリーを調
製し、この緻密質層用スラリーを成膜乾燥して緻密質層
用グリーンシートを成形する。一方水を分散媒としたア
ルミナゾルに焼結助剤を添加せずに水溶性バインダを添
加混合して多孔質層スラリーを調製し、この多孔質層用
スラリーを成膜乾燥して多孔質層用グリーンシートを成
形する。次に前記多孔質層用グリーンシートの両面又は
片面に前記緻密質層用グリーンシートを接着剤により接
着した後、前記接着したグリーンシートを1200〜1600℃
で焼成して積層焼結したスピーカ用振動板を得る。
では、先ず水を分散媒としたアルミナゾルに焼結助剤と
水溶性バインダを添加混合して緻密質層用スラリーを調
製し、この緻密質層用スラリーを成膜乾燥して緻密質層
用グリーンシートを成形する。一方水を分散媒としたア
ルミナゾルに焼結助剤を添加せずに水溶性バインダを添
加混合して多孔質層スラリーを調製し、この多孔質層用
スラリーを成膜乾燥して多孔質層用グリーンシートを成
形する。次に前記多孔質層用グリーンシートの両面又は
片面に前記緻密質層用グリーンシートを接着剤により接
着した後、前記接着したグリーンシートを1200〜1600℃
で焼成して積層焼結したスピーカ用振動板を得る。
本発明の多孔質セラミック層及び緻密質セラミック層を
構成するセラミック原料としては、アルミナ、ジルコニ
ア、SiO2、TiO2等を挙げることができるが、強度及び重
量の点でアルミナが好ましい。このセラミック原料のコ
ロイド粒子が水に分散したゾルに焼結助剤と水溶性バイ
ンダを添加混合して緻密質層用スラリーを調製する。ア
ルミナゾルの場合には、純水により希釈されたアルミナ
濃度２〜10重量％のアルミナゾルを用いる。このアルミ
ナゾルの代りに微粒のアルミナ粉を水に入れ超音波等で
均一に分散して使用することもできるが、より高純度で
より高密度の緻密質セラミック層を作る観点にたつと、
アルミニウムアルコキシドを加水分解し、解膠処理して
得られる、コロイド粒子が微細なアルミナゾルが好まし
い。このゾルはいわゆるゾル−ゲル法において調整され
るものである。
構成するセラミック原料としては、アルミナ、ジルコニ
ア、SiO2、TiO2等を挙げることができるが、強度及び重
量の点でアルミナが好ましい。このセラミック原料のコ
ロイド粒子が水に分散したゾルに焼結助剤と水溶性バイ
ンダを添加混合して緻密質層用スラリーを調製する。ア
ルミナゾルの場合には、純水により希釈されたアルミナ
濃度２〜10重量％のアルミナゾルを用いる。このアルミ
ナゾルの代りに微粒のアルミナ粉を水に入れ超音波等で
均一に分散して使用することもできるが、より高純度で
より高密度の緻密質セラミック層を作る観点にたつと、
アルミニウムアルコキシドを加水分解し、解膠処理して
得られる、コロイド粒子が微細なアルミナゾルが好まし
い。このゾルはいわゆるゾル−ゲル法において調整され
るものである。
アルミナの焼結助剤としては、酢酸マグネシウム、酸化
マグネシウム、二酸化チタン等が挙げられ、アルミナゾ
ル100重量％に対して0.05〜１重量％添加される。水溶
性バインダとしては、ポリビニルアルコール、水溶性ア
ルキル等を用いることができ、アルミナゾルの固形分に
対して10〜80重量％添加される。
マグネシウム、二酸化チタン等が挙げられ、アルミナゾ
ル100重量％に対して0.05〜１重量％添加される。水溶
性バインダとしては、ポリビニルアルコール、水溶性ア
ルキル等を用いることができ、アルミナゾルの固形分に
対して10〜80重量％添加される。
緻密質層用スラリーを成膜する方法としては、ドクター
ブレード法、押出し成形法、ロール圧延法、泥しょう鋳
込み法等があるが、成形歪が少なく成形体の平滑度が良
好なドクターブレード法が好ましい。
ブレード法、押出し成形法、ロール圧延法、泥しょう鋳
込み法等があるが、成形歪が少なく成形体の平滑度が良
好なドクターブレード法が好ましい。
多孔質層用スラリーは、緻密質層用スラリーの成分のう
ち、多孔化を容易にするために焼結助剤を添加すること
なく調製される。従って緻密質セラミック層の気孔率と
多孔質セラミック層の気孔率の差異は、緻密質層用スラ
リーの焼結助剤の量及び粒成長に影響する焼成条件、特
に焼成温度により制御される。このスラリーのセラミッ
ク原料、バインダは緻密質層用スラリーと異なる成分の
ものを用いることもできる。このスラリーの成膜は緻密
質層スラリーと同じ方法で行われる。
ち、多孔化を容易にするために焼結助剤を添加すること
なく調製される。従って緻密質セラミック層の気孔率と
多孔質セラミック層の気孔率の差異は、緻密質層用スラ
リーの焼結助剤の量及び粒成長に影響する焼成条件、特
に焼成温度により制御される。このスラリーのセラミッ
ク原料、バインダは緻密質層用スラリーと異なる成分の
ものを用いることもできる。このスラリーの成膜は緻密
質層スラリーと同じ方法で行われる。
緻密質層用のスラリー及び多孔質層のスラリーを成膜
後、30〜95℃でそれぞれ乾燥して緻密質層用グリーンシ
ート及び多孔質用グリーンシートを成形する。多孔質層
用グリーンシートの両面又は片面に緻密質層用グリーン
シートを接着剤により接着する。この接着剤としては、
水系接着剤又は非水系接着剤を用いることができる。
後、30〜95℃でそれぞれ乾燥して緻密質層用グリーンシ
ート及び多孔質用グリーンシートを成形する。多孔質層
用グリーンシートの両面又は片面に緻密質層用グリーン
シートを接着剤により接着する。この接着剤としては、
水系接着剤又は非水系接着剤を用いることができる。
接着したグリーンシートは平面状の振動板を作る場合に
は、そのまま焼成炉に入れる。またドーム状、コーン状
等の曲面状の振動板を作るときには、吹込み成形の一種
である空圧成形、積層成形等で所望の形状に成形した
後、焼成炉に入れる。特に空圧成形は成形時に金型が圧
接せずグリーンシートの表面の開気孔率を減少させない
ため好ましい。
は、そのまま焼成炉に入れる。またドーム状、コーン状
等の曲面状の振動板を作るときには、吹込み成形の一種
である空圧成形、積層成形等で所望の形状に成形した
後、焼成炉に入れる。特に空圧成形は成形時に金型が圧
接せずグリーンシートの表面の開気孔率を減少させない
ため好ましい。
焼成は目的とする気孔率の大きさを得るために1200〜16
00℃の温度範囲で、１〜２時間、大気圧下で行われる。
焼成温度が高まる程、また焼成時間が長くなる程、気孔
率は減少する。1200℃未満であると緻密質セラミック層
の気孔率が５％を越え、1600℃を越えると多孔質セラミ
ック層の気孔率が10％未満となり易い。
00℃の温度範囲で、１〜２時間、大気圧下で行われる。
焼成温度が高まる程、また焼成時間が長くなる程、気孔
率は減少する。1200℃未満であると緻密質セラミック層
の気孔率が５％を越え、1600℃を越えると多孔質セラミ
ック層の気孔率が10％未満となり易い。
即ち、本発明の多孔質セラミック層の気孔率は10〜60％
の範囲に、また緻密質セラミック層の気孔率は0.01〜５
％の範囲に制御されて作られる。多孔質層の気孔率が10
％未満であると、密度が大きくなり、また60％を越える
と弾性率が低くなるため、いずれも中高音用スピーカの
振動板に必要な音速を保てなくなる。また緻密質層の気
孔率が５％を越えると脆弱となるため、上記範囲に作ら
れる。
の範囲に、また緻密質セラミック層の気孔率は0.01〜５
％の範囲に制御されて作られる。多孔質層の気孔率が10
％未満であると、密度が大きくなり、また60％を越える
と弾性率が低くなるため、いずれも中高音用スピーカの
振動板に必要な音速を保てなくなる。また緻密質層の気
孔率が５％を越えると脆弱となるため、上記範囲に作ら
れる。
本発明の振動板は上記方法で製造されるため、その多孔
質セラミック層は従来の発泡体をスラリーに含浸して作
られるものと異なり、振動板を極めて薄い多孔質層と緻
密質層の積層体とすることができ、しかも平面状に限ら
ず、ドーム状、コーン状等の曲面形状にすることができ
る。また各層は焼結後の厚さを５〜200μｍにしても強
度上、剛性上実用に耐えるため、これらの積層数は第１
図に示すような３層以外に、スピーカの口径等に応じて
緻密質層と多孔質層とを交互に重ね合わせた多数層にす
ることもできる。従って、本発明の振動板の各セラミッ
ク層の厚さは、積層数に応じて成膜時のスラリーの厚さ
を調製することにより、緻密質層及び多孔質層はそれぞ
れ５〜200μｍの範囲から決められる。
質セラミック層は従来の発泡体をスラリーに含浸して作
られるものと異なり、振動板を極めて薄い多孔質層と緻
密質層の積層体とすることができ、しかも平面状に限ら
ず、ドーム状、コーン状等の曲面形状にすることができ
る。また各層は焼結後の厚さを５〜200μｍにしても強
度上、剛性上実用に耐えるため、これらの積層数は第１
図に示すような３層以外に、スピーカの口径等に応じて
緻密質層と多孔質層とを交互に重ね合わせた多数層にす
ることもできる。従って、本発明の振動板の各セラミッ
ク層の厚さは、積層数に応じて成膜時のスラリーの厚さ
を調製することにより、緻密質層及び多孔質層はそれぞ
れ５〜200μｍの範囲から決められる。
［発明の効果］ 以上述べたように、従来、高い弾性率を有するセラミッ
ク製振動板が適度な内部損失をもつことが困難であった
ものが、本発明によれば、気孔率10〜60％の多孔質セラ
ミック層を0.01〜５％の緻密質セラミック層の間に介在
させることにより、高弾性率を具備しながら適度な内部
損失が得られ、結果として音圧周波数特性曲線における
高域共振ピークが低く押えられ、中域における特性曲線
の乱れのない、第２次高調波歪が低い中高音用スピーカ
に好適な振動板が得られる。
ク製振動板が適度な内部損失をもつことが困難であった
ものが、本発明によれば、気孔率10〜60％の多孔質セラ
ミック層を0.01〜５％の緻密質セラミック層の間に介在
させることにより、高弾性率を具備しながら適度な内部
損失が得られ、結果として音圧周波数特性曲線における
高域共振ピークが低く押えられ、中域における特性曲線
の乱れのない、第２次高調波歪が低い中高音用スピーカ
に好適な振動板が得られる。
また、本発明によれば、平面状振動板はもとより、曲面
状振動板をも製造することができる。
状振動板をも製造することができる。
［実施例］ 次に本発明の実施例を図面に基づいて比較例とともに詳
しく説明する。
しく説明する。
＜実施例１＞ 水を分散媒としたアルミナ濃度６重量％のアルミナゾル
100重量％に焼結助剤として酢酸マグネシウムをMgO換算
で0.05重量％添加した。更に水溶液バインダとしてポリ
ビニルアルコールをこの固形分に対して40重量％添加混
合した後、固形分が3.0重量％のスラリーを調製した。
100重量％に焼結助剤として酢酸マグネシウムをMgO換算
で0.05重量％添加した。更に水溶液バインダとしてポリ
ビニルアルコールをこの固形分に対して40重量％添加混
合した後、固形分が3.0重量％のスラリーを調製した。
このスラリーを移動担体である高密度ポリエチレンテー
プ上にドクターブレード法により厚さ1.3mmになるよう
にコーティングした後、乾燥し、スラリーの分散媒であ
る水を離脱させて厚さ約60μｍの緻密層用グリーンシー
トを得た。
プ上にドクターブレード法により厚さ1.3mmになるよう
にコーティングした後、乾燥し、スラリーの分散媒であ
る水を離脱させて厚さ約60μｍの緻密層用グリーンシー
トを得た。
一方、多孔化し易くするために焼結助剤を添加しない以
外は上記と同様にして厚さ約60μｍの多孔質層用グリー
ンシートを得た。
外は上記と同様にして厚さ約60μｍの多孔質層用グリー
ンシートを得た。
第１図に示すように、上記多孔質層用グリーンシート11
の両面に上記緻密質層用グリーンシート12を非水系接着
剤を介して重ね合わせて接着し、３層に積層された厚さ
約180μｍの平面状グリーン成形体10を得た。
の両面に上記緻密質層用グリーンシート12を非水系接着
剤を介して重ね合わせて接着し、３層に積層された厚さ
約180μｍの平面状グリーン成形体10を得た。
次にこのグリーン成形体10を半球状の凹形をなす空気排
出孔付き金型の上におき、空気吹込み孔を有する蓋でこ
の金型を覆った後、空気吹込み孔より高圧空気を吹込
み、空気圧によりグリーン成形体を湾曲させた。グリー
ン成形体10は第２図に示すようなドーム状グリーン成形
体15となった。この成形体15を金型から取出して焼成炉
に入れた。同時に上記多孔質層用グリーンシート11と同
じ多孔質層用グリーンシートと、上記緻密質層用グリー
ンシート12と同じ緻密質層用グリーンシートを焼成炉に
入れ、これらを1500℃、１時間、大気圧下で焼成した。
ドーム状グリーン成形体15から外形64mmのドーム状セラ
ミック焼結体を得た。この３層構造の焼結体の断面の粒
子改造を第３図及び第４図に示す。第３図は1000倍に拡
大した電子顕微鏡写真図、第４図はその多孔質層をより
明確に示すために3500倍に拡大した電子顕微鏡写真図で
ある。第３図及び第４図から明らかなように厚さ約30μ
ｍの多孔質セラミック層の両面に厚さ約30μｍの緻密質
セラミック層が一体的かつ強固に積層焼結していた。
出孔付き金型の上におき、空気吹込み孔を有する蓋でこ
の金型を覆った後、空気吹込み孔より高圧空気を吹込
み、空気圧によりグリーン成形体を湾曲させた。グリー
ン成形体10は第２図に示すようなドーム状グリーン成形
体15となった。この成形体15を金型から取出して焼成炉
に入れた。同時に上記多孔質層用グリーンシート11と同
じ多孔質層用グリーンシートと、上記緻密質層用グリー
ンシート12と同じ緻密質層用グリーンシートを焼成炉に
入れ、これらを1500℃、１時間、大気圧下で焼成した。
ドーム状グリーン成形体15から外形64mmのドーム状セラ
ミック焼結体を得た。この３層構造の焼結体の断面の粒
子改造を第３図及び第４図に示す。第３図は1000倍に拡
大した電子顕微鏡写真図、第４図はその多孔質層をより
明確に示すために3500倍に拡大した電子顕微鏡写真図で
ある。第３図及び第４図から明らかなように厚さ約30μ
ｍの多孔質セラミック層の両面に厚さ約30μｍの緻密質
セラミック層が一体的かつ強固に積層焼結していた。
更にドーム状セラミック焼結体を中高音用スピーカの振
動板とした。
動板とした。
緻密質層用グリーンシート単独を焼成して得られた焼結
シートの気孔率を測定したところ0.1〜0.5％の範囲にあ
った。このことから３層構造の焼結体のうち緻密質セラ
ミック層の気孔率も0.1〜0.5％の範囲にあると類推され
る。
シートの気孔率を測定したところ0.1〜0.5％の範囲にあ
った。このことから３層構造の焼結体のうち緻密質セラ
ミック層の気孔率も0.1〜0.5％の範囲にあると類推され
る。
また多孔質層用グリーンシート単独を焼成して得られた
焼結シートの気孔率を測定したところ45％であった。こ
のことから３層構造の焼結体のうち多孔質セラミック層
の気孔率も45％と類推される。
焼結シートの気孔率を測定したところ45％であった。こ
のことから３層構造の焼結体のうち多孔質セラミック層
の気孔率も45％と類推される。
＜比較例１＞ 厚さを80μｍにした以外は実施例１と同様にして緻密質
層用グリーンシートを得た。このグリーンシートを実施
例１と同様に空圧成形し、ドーム状グリーン成形体を得
た。この成形体を金型から取り出し、実施例１と同一の
条件で焼成して外径64mmのドーム状セラミック焼結体を
得た。このセラミック焼結体の気孔率を測定したところ
0.1〜0.5％の範囲にあった。この焼結体を中高音用スピ
ーカの振動板とした。
層用グリーンシートを得た。このグリーンシートを実施
例１と同様に空圧成形し、ドーム状グリーン成形体を得
た。この成形体を金型から取り出し、実施例１と同一の
条件で焼成して外径64mmのドーム状セラミック焼結体を
得た。このセラミック焼結体の気孔率を測定したところ
0.1〜0.5％の範囲にあった。この焼結体を中高音用スピ
ーカの振動板とした。
＜物性の測定結果＞ 第１表に実施例１及び比較例１で得られた振動板の物性
を示す。また第５図に実施例１及び比較例１で得られた
振動板を備えた中高音用スピーカの出力音圧周波数特性
及び歪特性を示す。図において、実線は実施例１、破線
は比較例１をそれぞれ示す。
を示す。また第５図に実施例１及び比較例１で得られた
振動板を備えた中高音用スピーカの出力音圧周波数特性
及び歪特性を示す。図において、実線は実施例１、破線
は比較例１をそれぞれ示す。
第１表より、実施例１の３層積層構造の振動板は比較例
１の単層構造の振動板と比べて、密度及び重量が小さ
く、また音速を一定にしたときの内部損失が適度に小さ
いため、中高音用スピーカの振動板として必要な音速が
得られる。
１の単層構造の振動板と比べて、密度及び重量が小さ
く、また音速を一定にしたときの内部損失が適度に小さ
いため、中高音用スピーカの振動板として必要な音速が
得られる。
更に第５図より、実施例１の３層構造のドーム状振動板
は比較例１の単層構造の振動板と比べて、音圧周波数特
性曲線の高域共振ピークが低く押えられ、中域において
比較例１のａ部に示すような特性曲線の乱れがなく、第
２次高調波歪が低いことが判った。この特性曲線は第１
表の物性値からみると、当然予期される結果であった。
は比較例１の単層構造の振動板と比べて、音圧周波数特
性曲線の高域共振ピークが低く押えられ、中域において
比較例１のａ部に示すような特性曲線の乱れがなく、第
２次高調波歪が低いことが判った。この特性曲線は第１
表の物性値からみると、当然予期される結果であった。
第１図は本発明の平面状グリーン成形体の断面図。 第２図は本発明のドーム状グリーン成形体の断面図。 第３図はその多孔質セラミック層の両面に緻密質セラミ
ック層が接着された焼結体の断面の粒子構造を示す電子
顕微鏡写真図。 第４図は第３図を更に拡大した多孔質セラミック層の粒
子構造を示す電子顕微鏡写真図。 第５図は実施例１及び比較例１のドーム状振動板をそれ
ぞれ備えたスピーカの出力音圧周波数特性図。 10:平面状グリーン成形体、 11:多孔質層用グリーンシート、 12:緻密質層用グリーンシート、 15:ドーム状グリーン成形体。
ック層が接着された焼結体の断面の粒子構造を示す電子
顕微鏡写真図。 第４図は第３図を更に拡大した多孔質セラミック層の粒
子構造を示す電子顕微鏡写真図。 第５図は実施例１及び比較例１のドーム状振動板をそれ
ぞれ備えたスピーカの出力音圧周波数特性図。 10:平面状グリーン成形体、 11:多孔質層用グリーンシート、 12:緻密質層用グリーンシート、 15:ドーム状グリーン成形体。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 小川 和伸 埼玉県秩父郡横瀬町大字横瀬2270番地 三 菱鉱業セメント株式会社セラミックス研究 所内 (72)発明者 豊永 敬二 埼玉県秩父郡横瀬町大字横瀬2270番地 三 菱鉱業セメント株式会社セラミックス研究 所内 (72)発明者 田中 良幸 神奈川県横浜市神奈川区守屋町３丁目12番 地 日本ビクター株式会社内 (56)参考文献 特開 昭57−63996（ＪＰ，Ａ)
Claims (3)
- 【請求項１】水を分散媒としたアルミナゾルに焼結助剤
と水溶性バインダを添加混合して緻密質層用スラリーを
調製し、 この緻密質層用スラリーを成膜乾燥して緻密質層用グリ
ーンシートを成形し、 水を分散媒としたアルミナゾルに焼結助剤を添加せずに
水溶性バインダを添加混合して多孔質層用スラリーを調
製し、 この多孔質層用スラリーを成膜乾燥して多孔質層用グリ
ーンシートを成形し、 前記多孔質用グリーンシートの両面又は片面に前記緻密
質層用グリーンシートを接着剤により接着し、 前記接着したグリーンシートを1200〜1600℃で焼成して
積層焼結したスピーカ用振動板を得るスピーカ用振動板
の製造方法。 - 【請求項２】緻密質層用及び多孔質層用スラリーの成膜
がドクタブレード法により行われる請求項１記載のスピ
ーカ用振動板の製造方法。 - 【請求項３】緻密質層用グリーンシートを多孔質層用グ
リーンシートに接着した後、焼成前に空圧成形によりド
ーム状に形成する請求項１記載のスピーカ用振動板の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2129457A JPH0787637B2 (ja) | 1990-05-19 | 1990-05-19 | スピーカ用振動板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2129457A JPH0787637B2 (ja) | 1990-05-19 | 1990-05-19 | スピーカ用振動板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0425300A JPH0425300A (ja) | 1992-01-29 |
| JPH0787637B2 true JPH0787637B2 (ja) | 1995-09-20 |
Family
ID=15009965
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2129457A Expired - Lifetime JPH0787637B2 (ja) | 1990-05-19 | 1990-05-19 | スピーカ用振動板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0787637B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2023054327A1 (ja) * | 2021-09-30 | 2023-04-06 | ヤマハ株式会社 | 無機化合物粉末、無機化合物粉末の製造方法、金属酸化物成形体および金属酸化物成形体の製造方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5763996A (en) * | 1980-10-07 | 1982-04-17 | Noritake Co Ltd | Diaphragm for plane-type speaker and its production |
-
1990
- 1990-05-19 JP JP2129457A patent/JPH0787637B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0425300A (ja) | 1992-01-29 |
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