JPH0788558A

JPH0788558A - 板材折曲機の制御方法

Info

Publication number: JPH0788558A
Application number: JP26414193A
Authority: JP
Inventors: Atsushi Momokita; 淳百北
Original assignee: Murata Machinery Ltd
Current assignee: Murata Machinery Ltd
Priority date: 1993-09-27
Filing date: 1993-09-27
Publication date: 1995-04-04

Abstract

(57)【要約】【目的】機種間での加工プログラムの互換性が得られ
るようにする。【構成】この制御方法は、上下型２５，２６で挟持し
た板材Ｗを曲型２７の昇降によって端曲げする金型部１
と、板材Ｗを把持して上下型２５，２６の間に送り込む
板材送り装置３とを備えた板材折曲機に適用される。こ
の板材折曲機の制御装置４４において、機種別固有デー
タを記憶手段４８に設定する。加工プログラム４７の命
令は、機種別固有データで補正可能な異機種共通命令６
０で記述する。この命令６０を、その実行時に前記記憶
手段４８の設定データで機種に対応した指令に補正し、
実行させる。例えば、エンドロケータ１１の突出指令６
０ｂは、どの位置のものを突出させるかのデータを含ま
ないものとし、代わりに板幅データ６０ａを使用する。
命令６０の実行時に、板幅データ６０ｄから機種に対応
した位置のエンドロケータ１１を選択し、突出させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、板材の端曲げを行う
板材折曲機の制御方法に関する。

【０００２】

【従来の技術と発明が解決しようとする課題】マルチベ
ンダと呼ばれる板材折曲機では、テーブル上に位置決め
された板材の中央をメインクランプで挟持し、これを金
型部に送り込んで端曲げするように構成されている。メ
インクランプは割出し回転機能を備え、板材の１辺の加
工毎に９０度または１８０度回転させることにより、２
〜４辺の曲げ加工が行われる。

【０００３】この種の板材折曲機は、ＮＣ装置で制御さ
れるが、次のような問題点がある。すなわち、タレット
パンチプレスやライトアングルシャーの場合、大きさの
異なる機械であっても、その機械で加工できる範囲の大
きさの板材であれば、ほとんど無修正で同一の加工プロ
グラムが使用できる。しかし、マルチベンダの場合は同
一プログラムの使用ができなかった。その共通使用がで
きない主な要因としては、次のａ〜ｅの項目が挙げられ
る。

【０００４】ａ）図１２参照。どのマルチベンダもエン
ドロケータ１１が内、中、外の３組有り、搬入する板材
Ｗの大きさにより、自動プログラミング装置で、どの組
のエンドロケータ１１ａ〜１１ｃを使用するかをＭコー
ドで分けて出力している。９しかし、機種毎にエンドロ
ケータ１１ａ〜１１ｃの位置が違うため、同じ組のエン
ドロケータ１１ｃの上昇指令を出しても場所が異なる。
例えば、中エンドロケータ１１ｂの上昇指令の場合、同
図の大きさのワークＷであれば、同図（Ａ）の機種では
適正となるが、同図（Ｂ）の機種では２個のエンドロケ
ータ１１ｂ、１１ｂ間の距離が板幅よりも大きくなり、
位置決めができない。ｂ）図１３参照。加工プログラムにおける板材搬入位置
がエンドロケータ基準で計算されているが、各機種毎
に、エンドロケータ１１と金型の基準位置Ｘ０の距離が
違う。すなわち、機種間にエンドロケータ位置のずれ量
Ｘｅがある。そのため、それぞれの機械毎に作成した加
工プログラムでは、メインクランプ５で板材Ｗの中心を
把持するときのＸ座標が異なることになる。なお、加工
終了後に板材Ｗを搬出するときの板材位置も、搬入時と
同様な理由で異なることになる。

【０００５】ｃ）図１４参照。上型２５の型幅変更時
に、Ｂ軸（ラム）はストローク上限に近い型幅変更位置
まで上昇するが、その位置が機械によって異なる。例え
ば、同図（Ａ）の機械ではＢ＝１８０であるが、同図
（Ｂ）の機械ではＢ＝２２０mmである。このように、そ
れぞれの機械に対して作成したＢ軸上昇位置が異なる。ｄ）図１５，１６参照。Ａ軸（曲型２７の上下軸）の座
標は、曲型２７の上下の刃先２７ａ，２７ｂ間の寸法が
機械毎に異なるために、上曲げの場合は良いが、下曲げ
（図１６）の場合に機械によって異なる。すなわち、Ａ
軸は、曲型２５の下側刃先２７ｂが下型２６の先端Ｏと
一致する高さが原点に設定されており、上側刃先２７ａ
を用いて下曲げするときは、上下の刃先間距離だけ差し
引いた座標値を設定する必要がある。図１５（Ａ）の機
械では、Ａ＝−１２０とした場合に上側刃先２７ａが原
点高さとなり、同図（Ｂ）の機械ではＡ＝−１８０とし
た場合に原点高さとなる。

【０００６】ｅ）図１７参照。加工する場合に、メイン
クランプ５だけでは加工できないときに、同図（Ｂ）の
ようにサブクランプ７に持ち替えて加工するが、メイン
クランプ５だけで加工できる範囲（型幅変更機構にメイ
ンクランプ５が干渉するまでの距離）が違う。そのた
め、機種によっては全てメインクランプ５で把持したま
まで加工を行い、他の機種ではサブクランプ７が用いら
れることになり、加工プログラムが異なる。これらの要
因で、機種間での加工プログラムの互換性が得られな
い。

【０００７】この発明の目的は、機種間での加工プログ
ラムの互換性が得られる板材折曲機の制御方法を提供す
ることである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】この発明の板材折曲機の
制御方法を実施例に対応する図１と共に説明する。この
板材折曲機の制御方法は、上下型（２５，２６）で挟持
した板材（Ｗ）を曲型（２７）の昇降によって端曲げす
る金型部（１）と、板材（Ｗ）を把持して上下型（２
５，２６）の間に送り込む板材送り装置（３）とを備え
た板材折曲機に適用される。この板材折曲機において、
機種別固有データを記憶手段（４８）に設定しておき、
加工プログラム（４７）には、異なる機種の板材折曲機
につき、前記機種別固有データで補正して実行可能な異
機種共通命令（６０）を用いる。なお、ここで言う補正
とは、一つの命令内におけるデータ補正だけでなく、新
たな命令の追加や、他の命令の無視等の処理を含む意味
である。

【０００９】

【作用】この方法によると、加工プログラム（４７）に
は異なる機種の板材折曲機につき共通の命令（６０）を
用い、機械毎に設定された機種別固有データでその共通
命令（６０）を補正するので、機種に適合した命令とし
て実行できる。そのため、機種間での加工プログラム
（４７）の互換性が得られる。

【００１０】

【実施例】この発明の一実施例を図１ないし図１１に基
づいて説明する。まず、板材折曲機の構成を説明する。
図２に示すように、この板材折曲機は金型部１と板材送
り装置３とで構成される。金型部１は、ラム２４に取り
付けられてラム昇降シリンダ４２で駆動される上型２５
と、本体フレーム２８に固定された下型２６と、これら
上下型２５，２６により挟持された板材Ｗの端部を上方
または下方へ折り曲げる曲型２７とを備える。

【００１１】曲型２７はロッカーアーム２９の先端に取
り付けられ、ロッカーアーム２９は、３つの油圧シリン
ダ３０〜３２により、上下揺動と、上下型２５，２６に
対するクリアランス調整等のための前後移動とが可能で
ある。前記３つの油圧シリンダ３０〜３２で曲型駆動装
置４０が構成される。上型２５は型幅変更機構３５によ
り型幅変更が可能である。

【００１２】板材送り装置３は、板材Ｗを載置するテー
ブル２と、テーブル２上の板材Ｗをメインクランプ５で
把持して前後（Ｘ軸方向）に移動するキャリッッジ４と
を備えている。キャリッジ４は、ベッド１３上にレール
を介して設置され、送りねじ１４およびその駆動用のサ
ーボモータ１５により前後送りが行われる。メインクラ
ンプ５は、板材Ｗを上下から挟持する一対のパッド５
ａ，５ｂと、下パッド５ｂを回転駆動するインデッスク
モータ１９とを有し、板材Ｗを所定角度（例えば９０
°）毎に割出回転させる。上パッド５ａは、キャリッジ
４の先端に設けた縦レール１７に沿って昇降自在な昇降
ホルダ１８に取付けられており、シリンダ装置等の昇降
装置１６で昇降駆動される。

【００１３】図３は板材送り装置３の平面図である。テ
ーブル２は、中央部にキャリッジ４を通過させるキャリ
ッジ通路１０を有し、多数の短冊状板２ａで構成されて
いる。テーブル２の各短冊状板２ａ間の隙間９には、板
材Ｗの幅決め用のセンタリングピン８が突没可能に突出
し、かつテーブル２の前縁に、シリンダ装置（図示せ
ず）で突没される前後位置決め用のエンドロケータ１１
が設けられている。エンドロケータ１１は合計６個が一
列に配列され、一対ずつ内，中，外の３組１１ａ〜１１
ｃに分けられている。

【００１４】キャリッジ６の両側には、一対のサブキャ
リッジ６がレール２１を介してＸ軸方向へ進退自在に設
置され、サブキャリッジ６の前端に、板材持替え用のサ
ブクランプ装置７が設けられている。サブキャリッジ６
は、キャリッジ４に設置された送りねじ２２（図２）お
よびサーボモータ２３により進退駆動される。なお、サ
ブキャリッジ６の送り軸をＹ軸として説明する。

【００１５】図４は上型２５の型幅変更装置３５を示
す。上型２５は、多数枚のブレード状の分割型２５ａと
両端の一対の端部型２５ｂとで構成され、各分割型２５
ａは水平軸３７に各々下向き姿勢と跳ね上げ姿勢とに回
動自在に取付けられている。下向き姿勢の分割型２５ａ
は折曲げ時の板材挟持を行う姿勢であり、下向き姿勢の
分割型２５ａの並び幅Ｌに、一対の端部型２５ｂとこれ
に取付けられた開き型２５ｃとを合わせた幅が、上型２
５の型幅となる。開き型２５ｃは、回動自在に斜め方向
に垂れ下がり、板材の押し付けに伴って水平になるもの
である。

【００１６】分割型２５ｂの姿勢変更は、回動駆動され
る回動支持部材３９の回動によって行われ、回動支持部
材３９はレール３８に沿ってサーボモータ等の型幅変更
駆動源（図示せず）および送りねじ（図示せず）により
進退駆動される。前記一対の端部型２５ｂも、上記水平
軸３７と平行に設けられたレール（図示せず）に沿って
進退自在とされ、型幅変更に伴って進退駆動される。

【００１７】図１は制御系の概念図である。制御装置４
４は、ＣＮＣ装置（コンピュータ式数値制御装置）と、
ＰＭＣ装置（プログラマブル・マシン・コントローラ）
とで構成される。ＣＮＣ装置は、加工プログラム４７を
演算制御部４５で実行し、各軸サーボドライバ４へ軸送
り指令を出力するものである。ＰＭＣ装置は、加工プロ
グラム４７のシーケンス指令に基づき、機械のオンオフ
制御等を行う手段である。図１に図示した演算制御部４
５は、ＣＮＣ装置とＰＭＣ装置の演算制御部を合わせて
１つのブロックに示したものである。

【００１８】この演算制御部４５に、所定のプログラム
で構成される機種対応補正手段４６が設けられ、また制
御装置４４のメモリ装置の一部に、機種固有データ記憶
手段４８が構成される。機種対応補正手段４６には、個
々の機種別対応処理を行うエンドロケータ選択手段４
９、クランプ座標補正手段５０、上型上昇位置補正手段
５１、曲型位置補正手段５２、およびサブクランプ送り
生成手段５３が設けられている。これらの手段４９〜５
３の機能については、後に加工動作と共に説明する。

【００１９】機種固有データ記憶手段４８には、例えば
図示のようにエンドロケータ選択基準、エンドロケータ
Ｘ座標、上型上昇位置、下曲げ時オフセット量、サブク
ランプ使用基準等の諸データが登録される。加工プログ
ラム４７は、異なる機種の板材折曲機につき、前記機種
別固有データで補正して実行可能な異機種共通命令６０
で記述されている。

【００２０】上記構成の動作を説明する。まず、一般的
な加工の概略動作を説明する。図３のワークテーブル２
上に搬入された板材Ｗは、前後左右に位置決めされた
後、中心部がキャリッジ４のメインクランプ５で挟持さ
れ、キャリッジ４の前進によって金型部１に送り込まれ
る。送り込まれた板材Ｗは、図２の上型２５と下型２６
との間で挟持され、これら上下型２５，２６からの突出
部分が曲型２７の上下揺動によって上側または下側へ折
り曲げられる。このようにして板材Ｗの一辺の端曲げが
完了すると、上型２５が上方へ開き、キャリッジ４が後
退し、板材Ｗを９０°または１８０°回転させた後に、
板材Ｗを金型部１へ再度送り込む。このような動作を繰
り返して、板材Ｗの４辺ないし２辺の端曲げを行う。サ
ブクランプ７は、板材寸法が小さくてメインクランプ５
では金型部１へ送り込めない場合や、メインクランプ５
による把持位置の変更が必要な場合等に使用される。

【００２１】上記の動作は、加工プログラム４７の実行
により行われるが、このときに加工プログラム４７の各
異機種共通命令６０が次のように補正され、実行され
る。図５は、板材搬入時のエンドロケータ１１の選択突
出動作を説明する。加工プログラム４７には、板材Ｗの
横幅Ｗｚを示す幅データ６０ａ（図１）と、エンドロケ
ータ選択データを含まないエンドロケータ突出指令６０
ｂとを記述しておく。このエンドロケータ突出指令６０
ｂを実行する際に、エンドロケータ選択手段４９は、機
種固有データ記憶手段４８に設定されたエンドロケータ
選択基準と板幅データ６０ａとを比較し、機種に応じた
エンドロケータ１１ａ〜１１ｃを選択し、突出させる。
例えば、板幅Ｗｚが同じであっても、図５（Ａ）の機種
では中の２個のエンドロケータ１１ｂが突出させられ、
図５（Ｂ）の機種では内の２個のエンドロケータ１１ａ
が突出させられる。

【００２２】図６は板材搬入時のクランプ動作を示す。
この動作に対して、加工プログラム４７では、メインク
ランプ把持指令６０ａに、エンドロケータ１１からワー
ク中心までの寸法ｃを記述する。この指令６０ａの実行
時に、クランプ座標補正手段６０ａは、機種固有データ
記憶手段４８に設定されたエンドロケータＸ座標（例え
ばａまたはｂ）に応じて、原点位置（下型２６の先端位
置）ＸＯからメインクランプ５までの距離Ｘを演算し、
その位置にメインクランプ５を移動させて把持させる。

【００２３】例えば、図６（Ａ）の例ではエンドロケー
タ位置がａであるため、Ｘ＝ａ＋ｃの位置でクランプさ
せ、同図（Ｂ）の例ではエンドロケータ位置がｂである
ため、Ｘ＝ｂ＋ｃの位置でクランプさせる。なお、加工
終了後に板材Ｗの搬出を所定位置で行うためにメインク
ランプ５を移動させるための命令も、搬入時と同様な補
正が行われる。

【００２４】図７は、型幅変更時の上型上昇動作を示
す。上型２５の型幅を変更するときは、Ｂ軸（ラム２４
の昇降軸）はストローク上限に近い型幅変更位置まで上
昇させる。この動作に対して、加工プログラム４７で
は、Ｂ軸座標を含まない上型上昇指令６０ｄを記述して
おく。この指令６０ｄの実行時に、上型上昇位置補正手
段５１は、機種固有データ記憶手段４８に設定されたＢ
軸座標まで上型２５を上昇させる。例えば、図７（Ａ）
の機種では、Ｂ＝１８０として設定され、その位置まで
上型２５を上昇させる。同図（Ｂ）の機種では、Ｂ＝２
２０と設定され、その位置まで上型２５を上昇させる。

【００２５】なお、上型上昇位置補正手段５１には、型
幅変更指令に対して型幅変更が不要な場合に、上昇指令
を無視する機能も有するものとしてある。これにより無
駄な動作が省かれる。すなわち、型幅変更時のＢ軸高さ
は、型幅変更指令と必ずセットとして加工プログラム４
７に記述される。例えば、「Ｕ５００Ｂ」として記述される。上記指令の「Ｕ５００」は、型幅を
５００mmする指令、「Ｂ」は型幅を上記設定値に上昇さ
せる指令である。このプログラムで、Ｕが５００以外か
らのスタートであれば、Ｂ軸の上昇は必ず必要である
が、このプログラムで連続加工する場合は、既に型幅が
５００mmとなっていて、型幅変更は不要である。そのた
め、Ｂ軸を毎回設定値（例えば２２０mm）まで上昇させ
るのは無駄な動作となる。その対処のため、この実施例
では、型幅変更時上昇指令６０ｄがあっても、型幅指令
値が現在の型幅と一致するときは、型幅変更時上昇指令
６０ｄを無視するようにしている。これにより、無駄な
上昇時間が省かれ、サイクルタイムが短縮される。

【００２６】図８および図９は、下曲げ時のオフセット
を示す。図８（Ｃ）に示すように、Ａ軸（曲型昇降軸）
の原点は、曲型２７の下側刃先２７ｂが下型２６の先端
Ｏと一致する高さに設定されている。そのため、同図
（Ａ），（Ｂ）に示すように曲型２７の上側刃先２７ａ
を用いて下曲げするときは、上下の刃先２７ａ，２７ｂ
間の寸法だけ異なる値で曲型２７を昇降させる必要があ
る。

【００２７】これに対して、この実施例では、加工プロ
グラム４７における曲げ指令６０ｅには、曲型２７の上
側刃先２７ａを基準として曲げ待機量Ａａ（図８
（Ａ））および曲げ量Ａｂ（図８（Ｂ））を記述し、機
種固有データ記憶手段４８に下曲げ時オフセット量（上
下刃先２７ａ，２７ｂ間の距離）を設定しておく。この
曲げ指令６０ｅの実行時に、曲型位置補正手段５２でオ
フセット量だけ曲げ待機量Ａａおよび曲げ量Ａｂを補正
する。図９の図示の例では、曲げ待機量がＡ＝＋７、曲
げ量がＡ＝−５．５として指令され、オフセット量が１
２０に設定されている。しかし、実行時に、オフセット
補正により、曲げ待機量がＡ＝−１１３に、曲げ量がＡ
＝−１２５．５に各々補正される。このように補正を行
うため、機種によって曲型２７の刃先間距離が異なる場
合にも、共通の加工プログラム４７で運転できる。

【００２８】図１０および図１１は、サブクランプ７の
使用につき示す。加工プログラム４７における曲げ加工
時の軸送り指令６０ｆは、全てメインクランプ５で駆動
できると仮定したデータにする。機種固有データ記憶手
段４８には、サブクランプ使用基準データとして、使用
機種におけるメインクランプ５の動作限界値Ｘmin 設定
しておく。この軸送り指令６０ｆの実行時に、サブクラ
ンプ送り生成手段５３は、動作限界値Ｘmin と送り指令
値とを比較し、メインクランプ５では送れない場合に、
サブクランプ７への持ち替え、およびサブクランプ送り
を行う指令を自動生成する。

【００２９】例えば、図１０（Ａ）に示すように、軸送
り指令がＸ＝３５０であって、動作限界値Ｘが５００mm
であると、Ｙ軸オフセット値Ｙoft ＝５００−３５０＝
１５０であり、サブクランプ７による送り必要量は１５
０mmとなる。そこで、Ｘ＝５００の位置でつかみ替えを
行い（同図（Ｂ）のステップＳ１、図１１）、このとき
のＹ軸座標が２５０であるとすると、さらにＹ軸座標が
１００となるまでサブクランプ７による送りを行う（ス
テップＳ２）。すなわち、サブクランプ７で１５０mm送
る。このように、サブクランプ７による送り指令を自動
生成して異機種共通の送り指令６０ｆを実行することが
できる。

【００３０】この板材折曲機の制御方法によると、この
ように異機種共通指令を実行時に機種に対応した指令に
補正することができ、機種間での加工プログラム４７の
互換性が得られる。

【００３１】なお、前記実施例において、機種固有デー
タ記憶手段４８に設定される各データは、機種対応補正
手段４６を構成するプログラム中に記述しても良い。

【００３２】

【発明の効果】この発明の板材折曲機の制御方法は、機
種別固有データを記憶手段に設定しておき、加工プログ
ラムには、異なる機種の板材折曲機につき、前記機種別
固有データで補正して実行可能な異機種共通命令を用い
るため、機種間での加工プログラムの互換性を得ること
ができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の一実施例にかかる制御方法を適用す
る板材折曲機および制御装置の概念構成を示すブロック
図である。

【図２】その板材折曲機の破断側面図である。

【図３】同板材折曲機の平面図である。

【図４】型幅変更装置の拡大正面図である。

【図５】エンドロケータ選択動作の説明図である。

【図６】メインクランプによるクランプ時の座標の説明
図である。

【図７】型幅変更時の上型上昇位置の説明図である。

【図８】下曲げ動作およびＡ軸原点の説明図である。

【図９】下曲げ時のオフセット補正演算の説明図であ
る。

【図１０】サブクランプ使用時のＹ軸指令自動生成の説
明図である。

【図１１】サブクランプへの持ち替え動作の説明図であ
る。

【図１２】従来のエンドロケータ選択動作の説明図であ
る。

【図１３】従来の搬入時のクランプ動作の説明図であ
る。

【図１４】従来の型幅変更時の上型上昇動作の説明図で
ある。

【図１５】従来の曲型の寸法例の説明図である。

【図１６】従来の曲型寸法によるオフセットの説明図で
ある。

【図１７】従来のメインクランプとサブクランプとによ
る把持状態の説明図である。

【符号の説明】

１…金型部、２…テーブル、３…板材送り装置、４…キ
ャリッジ、５…メインクランプ、６…サブキャリッジ、
７…サブクランプ、１１，１１ａ〜１１ｃ…エンドロケ
ータ、２４…ラム、２５…上型、２６…下型、２７…曲
型、３５…型幅変更機構、４０…曲型駆動装置、４４…
制御装置、４６…機種対応補正手段、４７…加工プログ
ラム、４８…機種固有データ記憶手段、Ｗ…板材

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】上下型で挟持した板材を曲型の昇降によ
って端曲げする金型部と、板材を把持して前記上下型の
間に送り込む板材送り装置とを備えた板材折曲機の制御
方法であって、板材折曲機の機種別固有データを記憶手
段に設定しておき、加工プログラムには、異なる機種の
板材折曲機につき、前記機種別固有データで補正して実
行可能な異機種共通命令を用いる板材折曲機の制御方
法。