JPH0788599B2 - 鉄被覆複合材の製造方法 - Google Patents
鉄被覆複合材の製造方法Info
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- JPH0788599B2 JPH0788599B2 JP3314215A JP31421591A JPH0788599B2 JP H0788599 B2 JPH0788599 B2 JP H0788599B2 JP 3314215 A JP3314215 A JP 3314215A JP 31421591 A JP31421591 A JP 31421591A JP H0788599 B2 JPH0788599 B2 JP H0788599B2
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- Japan
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- coated composite
- composite material
- plating
- purity
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- Electroplating Methods And Accessories (AREA)
- Electroplating And Plating Baths Therefor (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、鉄被覆複合材の製造方
法に関し、さらに詳しくは、展延性のある靱軟な電着鉄
めっき層を有する鉄被覆複合材の製造方法に関する。
法に関し、さらに詳しくは、展延性のある靱軟な電着鉄
めっき層を有する鉄被覆複合材の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】金属被覆複合材の製造方法としては、芯
材表面に電気めっきにより金属被覆層を形成する電着め
っき法、芯材表面に金属蒸着により金属層を被覆する真
空蒸着法、芯材を外被金属管に挿通しこれに引抜加工等
を施し金属被覆層を形成するクラッド法、芯材を溶融金
属中に走行させて芯材表面に溶融金属を被覆する溶融め
っき法などが知られている。
材表面に電気めっきにより金属被覆層を形成する電着め
っき法、芯材表面に金属蒸着により金属層を被覆する真
空蒸着法、芯材を外被金属管に挿通しこれに引抜加工等
を施し金属被覆層を形成するクラッド法、芯材を溶融金
属中に走行させて芯材表面に溶融金属を被覆する溶融め
っき法などが知られている。
【０００３】しかし、鉄被覆複合材の製造方法として
は、電着めっき法が主に用いられている。その理由は、
真空蒸着法では鉄の蒸気圧が低いため工業的手段での蒸
着が困難であること、クラッド法では被覆管として用い
るべき所望サイズの高純度鉄管が市場から得難く仮に入
手し得たとしても非常に高価なものとなり加えて引抜加
工工程において異種金属である芯材金属との間の接合が
十分得られないため歩留りが悪いなど工業的に採用する
には経済性の点で難点があること、溶融めっき法では鉄
の融点が１５３５℃と高いため芯材として用いることの
できる金属材が限定されること等が挙げられる。
は、電着めっき法が主に用いられている。その理由は、
真空蒸着法では鉄の蒸気圧が低いため工業的手段での蒸
着が困難であること、クラッド法では被覆管として用い
るべき所望サイズの高純度鉄管が市場から得難く仮に入
手し得たとしても非常に高価なものとなり加えて引抜加
工工程において異種金属である芯材金属との間の接合が
十分得られないため歩留りが悪いなど工業的に採用する
には経済性の点で難点があること、溶融めっき法では鉄
の融点が１５３５℃と高いため芯材として用いることの
できる金属材が限定されること等が挙げられる。
【０００４】ところが、従来の電着めっき法により得ら
れた鉄被覆複合材の電着鉄めっき層は、展延性、靱軟性
がなく、塑性加工が困難であり、また強度の曲げ変形な
どが加わったときに亀裂を生ずるといった欠点がある。
このため、所望のサイズの鉄被覆複合材を得るには、予
め芯材に所定サイズまで圧延、線引等の塑性加工を施
し、しかる後にこの芯材を鉄の電着めっき工程に付して
いる。
れた鉄被覆複合材の電着鉄めっき層は、展延性、靱軟性
がなく、塑性加工が困難であり、また強度の曲げ変形な
どが加わったときに亀裂を生ずるといった欠点がある。
このため、所望のサイズの鉄被覆複合材を得るには、予
め芯材に所定サイズまで圧延、線引等の塑性加工を施
し、しかる後にこの芯材を鉄の電着めっき工程に付して
いる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、芯材が細いも
のになり、特に機械的強度の低い材質のものになると、
電着めっき工程で破断トラブルが多発し勝になる。例え
ば、銅あるいは銅合金等の非磁性導電体の細い芯線に強
磁性体の鉄を電着めっきした鉄めっきエナメル銅線が優
れた高周波特性を有することから高周波コイル用線材と
して用いられているが、かかる細い芯線の場合、電着め
っき工程で加わる機械的張力によって断線トラブルが起
り易くなり、生産性を著しく低下させる原因となってい
る。
のになり、特に機械的強度の低い材質のものになると、
電着めっき工程で破断トラブルが多発し勝になる。例え
ば、銅あるいは銅合金等の非磁性導電体の細い芯線に強
磁性体の鉄を電着めっきした鉄めっきエナメル銅線が優
れた高周波特性を有することから高周波コイル用線材と
して用いられているが、かかる細い芯線の場合、電着め
っき工程で加わる機械的張力によって断線トラブルが起
り易くなり、生産性を著しく低下させる原因となってい
る。
【０００６】特に最近、コイルの小型化のために、外径
３０ミクロン〜２５ミクロンといった芯線の細径化が求
められると、芯線が電着めっき工程での機械的張力に耐
えられずたびたび断線するため、製造が困難となってい
る。
３０ミクロン〜２５ミクロンといった芯線の細径化が求
められると、芯線が電着めっき工程での機械的張力に耐
えられずたびたび断線するため、製造が困難となってい
る。
【０００７】本発明は、上述の問題点を解決するために
なされたもので、圧延、線引等の塑性加工によって容易
に所定サイズまで加工することの可能な、また折り曲げ
によっても電着鉄めっき層に亀裂を生ずることのない機
械的特性に優れた鉄被覆複合材を製造するための方法を
提供することを目的とするものである。
なされたもので、圧延、線引等の塑性加工によって容易
に所定サイズまで加工することの可能な、また折り曲げ
によっても電着鉄めっき層に亀裂を生ずることのない機
械的特性に優れた鉄被覆複合材を製造するための方法を
提供することを目的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、酸性鉄塩水溶
液に、塑性加工可能な金属芯材を浸漬し、アノードに純
度９９．９％以上の高純度電解鉄を用い、浴温を４０℃
以上とし且つ電流密度を０．３Ａ／ｄｍ2以上０．５Ａ
／ｄｍ2以下の低電流密度に設定して通電して、前記金
属芯材の外周に鉄めっき層を電着し、熱間または冷間塑
性加工を施し、所定サイズに加工することを特徴とする
鉄被覆複合材の製造方法を提供する。
液に、塑性加工可能な金属芯材を浸漬し、アノードに純
度９９．９％以上の高純度電解鉄を用い、浴温を４０℃
以上とし且つ電流密度を０．３Ａ／ｄｍ2以上０．５Ａ
／ｄｍ2以下の低電流密度に設定して通電して、前記金
属芯材の外周に鉄めっき層を電着し、熱間または冷間塑
性加工を施し、所定サイズに加工することを特徴とする
鉄被覆複合材の製造方法を提供する。
【０００９】上記構成において、酸性鉄塩水溶液の主成
分として、硫酸第一鉄を用いるのが好ましい。
分として、硫酸第一鉄を用いるのが好ましい。
【００１０】
【作用】この発明の鉄被覆複合材の製造方法では、酸性
鉄塩水溶液に、塑性加工可能な金属芯材を浸漬し、次の
条件下で通電めっきする。 アノードに純度９９．９％以上の高純度電解鉄を用い
る。 浴温を４０℃以上とし、且つ、電流密度を０．３Ａ／
ｄｍ2〜０．５Ａ／ｄｍ2の低電流密度に設定する。この
通電めっきによって、金属芯材の外周に、純度が９９．
９７％以上，含有炭素量が２０ｐｐｍ以上１５０ｐｐｍ
以下，含有酸素量が４０ｐｐｍ以下の組成を有し、ビッ
カース硬度が２５０以下で、内部応力が少なく、展延性
のある靭軟な電着鉄めっき層を形成することが出来る。
この結果、塑性加工性に優れた鉄被覆複合材を得ること
が出来る。
鉄塩水溶液に、塑性加工可能な金属芯材を浸漬し、次の
条件下で通電めっきする。 アノードに純度９９．９％以上の高純度電解鉄を用い
る。 浴温を４０℃以上とし、且つ、電流密度を０．３Ａ／
ｄｍ2〜０．５Ａ／ｄｍ2の低電流密度に設定する。この
通電めっきによって、金属芯材の外周に、純度が９９．
９７％以上，含有炭素量が２０ｐｐｍ以上１５０ｐｐｍ
以下，含有酸素量が４０ｐｐｍ以下の組成を有し、ビッ
カース硬度が２５０以下で、内部応力が少なく、展延性
のある靭軟な電着鉄めっき層を形成することが出来る。
この結果、塑性加工性に優れた鉄被覆複合材を得ること
が出来る。
【００１１】これに対して、アノードに純度９９．９％
以上の高純度電解鉄を用いなければ、めっき中への不純
物の共析が生じる。この不純物の共析は、めっき結晶核
の発生を活発化させるため結晶を微細化させるが、結晶
が微細化すると結晶粒界が大きくなり、結晶格子面（面
心立方格子型の鉄の場合、（１１０）面）でのすべり変
形が粒界で止り、塑性加工性が著しく劣るものとなる。
更に、前記不純物は結晶粒界に共析するため、機械的性
質が悪化し、圧延，線引等の塑性加工時に電着鉄めっき
層に亀裂を生じる。すなわち、健全な鉄被覆複合材が得
られない。
以上の高純度電解鉄を用いなければ、めっき中への不純
物の共析が生じる。この不純物の共析は、めっき結晶核
の発生を活発化させるため結晶を微細化させるが、結晶
が微細化すると結晶粒界が大きくなり、結晶格子面（面
心立方格子型の鉄の場合、（１１０）面）でのすべり変
形が粒界で止り、塑性加工性が著しく劣るものとなる。
更に、前記不純物は結晶粒界に共析するため、機械的性
質が悪化し、圧延，線引等の塑性加工時に電着鉄めっき
層に亀裂を生じる。すなわち、健全な鉄被覆複合材が得
られない。
【００１２】また、めっき液浴温が４０℃未満の低温で
あったり、電流密度が０．３Ａ／ｄｍ2 未満の場合は、
めっき効率が極端に悪化する。一方、電流密度が０．５
Ａ／ｄｍ2 を超える高電流密度であると、めっき析出の
過電圧が大きくなり、めっき結晶核の発生が活発化し
て、めっき結晶が微細化し、上述のように塑性加工性が
著しく劣るものとなる。更に、めっき液中で水素が発生
し易くなり、結晶核発生点が多く生成され、やはり結晶
が微細化し、上述のように塑性加工性が著しく劣るもの
となる。
あったり、電流密度が０．３Ａ／ｄｍ2 未満の場合は、
めっき効率が極端に悪化する。一方、電流密度が０．５
Ａ／ｄｍ2 を超える高電流密度であると、めっき析出の
過電圧が大きくなり、めっき結晶核の発生が活発化し
て、めっき結晶が微細化し、上述のように塑性加工性が
著しく劣るものとなる。更に、めっき液中で水素が発生
し易くなり、結晶核発生点が多く生成され、やはり結晶
が微細化し、上述のように塑性加工性が著しく劣るもの
となる。
【００１３】
【実施例】図１に、本発明の鉄被覆複合材の製造方法の
一実施例の工程フローチャートを示す。芯材１は、例え
ば断面円形あるいは角状の金属棒材または線条材であ
る。
一実施例の工程フローチャートを示す。芯材１は、例え
ば断面円形あるいは角状の金属棒材または線条材であ
る。
【００１４】電着鉄めっき装置２は、塩酸浴、硫酸浴あ
るいはこれらの混合浴から成り、アノードには純度９
９．９％以上の高純度電解鉄を用いる。電解液の成分濃
度、浴温、電流密度等の電解パラメータは、芯材１の材
質、構造、めっき厚さ等を考慮して決定する。但し、純
度が９９．９７％以上で、含有炭素量が２０ｐｐｍ以上
１５０ｐｐｍ以下、含有酸素量が４０ｐｐｍ以下の組成
を有し、ビッカース硬度２５０以下の電着鉄めっき層を
形成するため、電解液の浴温は４０℃以上、電流密度は
０．３Ａ／ｄｍ2〜０．５Ａ／ｄｍ2の低電流密度に設定
する必要がある。また、芯材１の形状を考慮のうえ、バ
ッチ式あるいは連続式が選択される。電着鉄めっき装置
２からは、可とう性鉄被覆複合母材３が得られる。
るいはこれらの混合浴から成り、アノードには純度９
９．９％以上の高純度電解鉄を用いる。電解液の成分濃
度、浴温、電流密度等の電解パラメータは、芯材１の材
質、構造、めっき厚さ等を考慮して決定する。但し、純
度が９９．９７％以上で、含有炭素量が２０ｐｐｍ以上
１５０ｐｐｍ以下、含有酸素量が４０ｐｐｍ以下の組成
を有し、ビッカース硬度２５０以下の電着鉄めっき層を
形成するため、電解液の浴温は４０℃以上、電流密度は
０．３Ａ／ｄｍ2〜０．５Ａ／ｄｍ2の低電流密度に設定
する必要がある。また、芯材１の形状を考慮のうえ、バ
ッチ式あるいは連続式が選択される。電着鉄めっき装置
２からは、可とう性鉄被覆複合母材３が得られる。
【００１５】押出装置、圧延装置または線引装置４は、
可とう性鉄被覆複合母材３に、塑性加工を施す。押出
し、圧延および線引は、可とう性鉄被覆複合母材３の形
状，寸法によって選択される。比較的太径の場合は、押
出し又は圧延を行った後、線引を行う。比較的細径の場
合は、直接線引を施す。押出装置、圧延装置または線引
装置４からは、所定サイズに加工された可とう性鉄被覆
複合材５が得られる。
可とう性鉄被覆複合母材３に、塑性加工を施す。押出
し、圧延および線引は、可とう性鉄被覆複合母材３の形
状，寸法によって選択される。比較的太径の場合は、押
出し又は圧延を行った後、線引を行う。比較的細径の場
合は、直接線引を施す。押出装置、圧延装置または線引
装置４からは、所定サイズに加工された可とう性鉄被覆
複合材５が得られる。
【００１６】第２図（ａ），（ｂ），（ｃ）は、可とう
性鉄被覆複合材５の例を示すもので、各々において６は
電着鉄めっき層である。
性鉄被覆複合材５の例を示すもので、各々において６は
電着鉄めっき層である。
【００１７】−製造例１− 芯材に、外径８mmφの銅材を用いた。前処理として、水
酸化ナトリウム系のアルカリ溶液中でのカソード脱脂
（処理条件；液温５０℃，カーソド電圧ＤＣ４Ｖ，処理
時間３分）、水洗及び塩酸系溶液中での酸洗いによる銅
材表面のスケール及び酸化物除去、水洗を行った。
酸化ナトリウム系のアルカリ溶液中でのカソード脱脂
（処理条件；液温５０℃，カーソド電圧ＤＣ４Ｖ，処理
時間３分）、水洗及び塩酸系溶液中での酸洗いによる銅
材表面のスケール及び酸化物除去、水洗を行った。
【００１８】前処理の後、下記条件にて、０.４mm 厚の
電着鉄めっき層を形成した。条件は、 めっき液； ＦｅＣｌ2・４Ｈ2Ｏ ３００ｇ／ｌ ＣａＣｌ2・２Ｈ2Ｏ ２００〜４００ｇ／ｌ ｐＨ １〜２ 浴温； ６０℃ めっき液循環流量； ５〜１０ ｌ／ｍｉｎ アノード； 高純度電解鉄（純度９９.９％） 電流密度； ０.５Ａ／ｄｍ2 である。
電着鉄めっき層を形成した。条件は、 めっき液； ＦｅＣｌ2・４Ｈ2Ｏ ３００ｇ／ｌ ＣａＣｌ2・２Ｈ2Ｏ ２００〜４００ｇ／ｌ ｐＨ １〜２ 浴温； ６０℃ めっき液循環流量； ５〜１０ ｌ／ｍｉｎ アノード； 高純度電解鉄（純度９９.９％） 電流密度； ０.５Ａ／ｄｍ2 である。
【００１９】電着鉄めっき層の組成が、純度９９．９７
％以上、含有炭素量２０ｐｐｍ以上１５０ｐｐｍ以下、
含有酸素量４０ｐｐｍ以下であることを成分分析により
確認した。ビッカース硬度は、１１５であった。
％以上、含有炭素量２０ｐｐｍ以上１５０ｐｐｍ以下、
含有酸素量４０ｐｐｍ以下であることを成分分析により
確認した。ビッカース硬度は、１１５であった。
【００２０】得られた鉄被覆銅材は、中間焼鈍を行うこ
となく、冷間線引加工によって、０.０６mmφ の可とう
性鉄被覆複合線となすことが出来た。電着鉄めっき層に
は、亀裂などの外観異常は認められなかった。また、中
間焼鈍を加えることによって、 ０.０２mmφの可とう性
鉄被覆複合線を得ることが出来た。電着鉄めっき層に
は、亀裂などの外観異常は認められなかった。
となく、冷間線引加工によって、０.０６mmφ の可とう
性鉄被覆複合線となすことが出来た。電着鉄めっき層に
は、亀裂などの外観異常は認められなかった。また、中
間焼鈍を加えることによって、 ０.０２mmφの可とう性
鉄被覆複合線を得ることが出来た。電着鉄めっき層に
は、亀裂などの外観異常は認められなかった。
【００２１】−製造例２− 芯材に、外径８mmφの銅材を用いた。前処理として、水
酸化ナトリウム系のアルカリ溶液中でのカソード脱脂
（処理条件；液温５０℃，カーソド電圧ＤＣ４Ｖ，処理
時間３分）、水洗及び塩酸系溶液中での酸洗いによる銅
材表面のスケール及び酸化物除去、水洗を行った。
酸化ナトリウム系のアルカリ溶液中でのカソード脱脂
（処理条件；液温５０℃，カーソド電圧ＤＣ４Ｖ，処理
時間３分）、水洗及び塩酸系溶液中での酸洗いによる銅
材表面のスケール及び酸化物除去、水洗を行った。
【００２２】前処理の後、下記条件にて、０.４mm 厚の
電着鉄めっき層を形成した。条件は、 めっき液； ＦｅＳＯ4＋７Ｈ2Ｏ １５０ｇ／ｌ （ＮＨ4）2ＳＯ4 １５０ｇ／ｌ ｐＨ ２〜３ 浴温； ５０℃ めっき液循環流量； ５〜１０ｌ／ｍｉｎ アノード； 高純度電解鉄（純度９９.９％） 電流密度： ０.３Ａ／ｄｍ2 である。
電着鉄めっき層を形成した。条件は、 めっき液； ＦｅＳＯ4＋７Ｈ2Ｏ １５０ｇ／ｌ （ＮＨ4）2ＳＯ4 １５０ｇ／ｌ ｐＨ ２〜３ 浴温； ５０℃ めっき液循環流量； ５〜１０ｌ／ｍｉｎ アノード； 高純度電解鉄（純度９９.９％） 電流密度： ０.３Ａ／ｄｍ2 である。
【００２３】電着鉄めっき層の組成が、純度９９．９７
％以上、含有炭素量２０ｐｐｍ以上１５０ｐｐｍ以下、
含有酸素量４０ｐｐｍ以下であることを成分分析により
確認した。ビッカース硬度は、１１２であった。
％以上、含有炭素量２０ｐｐｍ以上１５０ｐｐｍ以下、
含有酸素量４０ｐｐｍ以下であることを成分分析により
確認した。ビッカース硬度は、１１２であった。
【００２４】得られた鉄被覆銅材は、中間焼鈍を行うこ
となく、冷間線引加工によって、０.１mmφ の可とう性
鉄被覆複合線となすことが出来た。電着鉄めっき層に
は、亀裂などの外観異常は認められなかった。また、中
間焼鈍を加えることによって、 ０.０２mmφの可とう性
鉄被覆複合線を得ることが出来た。電着鉄めっき層に
は、亀裂などの外観異常は認められなかった。
となく、冷間線引加工によって、０.１mmφ の可とう性
鉄被覆複合線となすことが出来た。電着鉄めっき層に
は、亀裂などの外観異常は認められなかった。また、中
間焼鈍を加えることによって、 ０.０２mmφの可とう性
鉄被覆複合線を得ることが出来た。電着鉄めっき層に
は、亀裂などの外観異常は認められなかった。
【００２５】−製造例３− 芯材に、外径８mmφの銅材を用いた。前処理として、水
酸化ナトリウム系のアルカリ溶液中でのカソード脱脂
（処理条件；液温５０℃，カーソド電圧ＤＣ４Ｖ，処理
時間３分）、水洗及び塩酸系溶液中での酸洗いによる銅
材表面のスケール及び酸化物除去、水洗を行った。
酸化ナトリウム系のアルカリ溶液中でのカソード脱脂
（処理条件；液温５０℃，カーソド電圧ＤＣ４Ｖ，処理
時間３分）、水洗及び塩酸系溶液中での酸洗いによる銅
材表面のスケール及び酸化物除去、水洗を行った。
【００２６】前処理の後、下記条件にて、０.４mm 厚の
電着鉄めっき層を形成した。条件は、 めっき液： ＦｅＳＯ4・７Ｈ2Ｏ ２５０ｇ／ｌ ＦｅＣｌ2 ・４Ｈ2Ｏ ４０ｇ／ｌ ＮＨ4Ｃｌ ２０ｇ／ｌ ｐＨ ２〜３ 浴温； ４０℃ めっき液循環流量； ５〜１０ｌ／ｍｉｎ である。
電着鉄めっき層を形成した。条件は、 めっき液： ＦｅＳＯ4・７Ｈ2Ｏ ２５０ｇ／ｌ ＦｅＣｌ2 ・４Ｈ2Ｏ ４０ｇ／ｌ ＮＨ4Ｃｌ ２０ｇ／ｌ ｐＨ ２〜３ 浴温； ４０℃ めっき液循環流量； ５〜１０ｌ／ｍｉｎ である。
【００２７】電着鉄めっき層の組成が、純度９９．９７
％以上、含有炭素量２０ｐｐｍ以上１５０ｐｐｍ以下、
含有酸素量４０ｐｐｍ以下であることを成分分析により
確認した。ビッカース硬度は、１２４であった。
％以上、含有炭素量２０ｐｐｍ以上１５０ｐｐｍ以下、
含有酸素量４０ｐｐｍ以下であることを成分分析により
確認した。ビッカース硬度は、１２４であった。
【００２８】得られた鉄被覆銅材は、中間焼鈍を行うこ
となく、冷間線引加工によって、０.１mmφ の可とう性
鉄被覆複合線となすことが出来た。電着鉄めっき層に
は、亀裂などの外観異常は認められなかった。また、中
間焼鈍を加えることによって、 ０.０２mmφの可とう性
鉄被覆複合線を得ることが出来た。電着鉄めっき層に
は、亀裂などの外観異常は認められなかった。
となく、冷間線引加工によって、０.１mmφ の可とう性
鉄被覆複合線となすことが出来た。電着鉄めっき層に
は、亀裂などの外観異常は認められなかった。また、中
間焼鈍を加えることによって、 ０.０２mmφの可とう性
鉄被覆複合線を得ることが出来た。電着鉄めっき層に
は、亀裂などの外観異常は認められなかった。
【００２９】
【発明の効果】本発明の鉄被覆複合材の製造方法によれ
ば、塑性加工可能な電着鉄めっき層を有する鉄被覆複合
材が好適に得られる。従って、これまで得ることの困難
であった極細の鉄被覆複合材が得られる。この結果、鉄
被覆複合材の用途を拡大できると共に、これを使用した
電子部品等の小型高性能化、低コスト化を実現できる。
ば、塑性加工可能な電着鉄めっき層を有する鉄被覆複合
材が好適に得られる。従って、これまで得ることの困難
であった極細の鉄被覆複合材が得られる。この結果、鉄
被覆複合材の用途を拡大できると共に、これを使用した
電子部品等の小型高性能化、低コスト化を実現できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の鉄被覆複合材の製造方法の一実施例の
工程フローチャートである。
工程フローチャートである。
【図２】（ａ），（ｂ），（ｃ）はそれぞれ鉄被覆複合
材の横断面図である。
材の横断面図である。
１ 芯材 ２ 電着鉄めっき装置 ３ 可とう性鉄被覆複合母材 ４ 押出，圧延，線引装置 ５ 可とう性鉄被覆複合材 ６ 電着鉄めっき層
Claims (1)
- 【請求項１】酸性鉄塩水溶液に、塑性加工可能な金属芯
材を浸漬し、アノードに純度９９．９％以上の高純度電
解鉄を用い、電解パラメータの主要素である浴温を４０
℃以上とし且つ電流密度を０．３Ａ／ｄｍ 2 以上０．５
Ａ／ｄｍ 2 以下の低電流密度に設定して通電して、前記
金属芯材の外周に鉄めっき層を電着し、熱間または冷間
塑性加工を施し、所定サイズに加工することを特徴とす
る鉄被覆複合材の製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62175446A JPS6417892A (en) | 1987-07-14 | 1987-07-14 | Iron coated composite material and production thereof |
| JP3314215A JPH0788599B2 (ja) | 1987-07-14 | 1991-11-28 | 鉄被覆複合材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62175446A JPS6417892A (en) | 1987-07-14 | 1987-07-14 | Iron coated composite material and production thereof |
| JP3314215A JPH0788599B2 (ja) | 1987-07-14 | 1991-11-28 | 鉄被覆複合材の製造方法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62175446A Division JPS6417892A (en) | 1987-07-14 | 1987-07-14 | Iron coated composite material and production thereof |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0649685A JPH0649685A (ja) | 1994-02-22 |
| JPH0788599B2 true JPH0788599B2 (ja) | 1995-09-27 |
Family
ID=26496717
Family Applications (2)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
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| JP62175446A Granted JPS6417892A (en) | 1987-07-14 | 1987-07-14 | Iron coated composite material and production thereof |
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1991
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