JPH0788876A - 発泡成形方法 - Google Patents
発泡成形方法Info
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- JPH0788876A JPH0788876A JP24175593A JP24175593A JPH0788876A JP H0788876 A JPH0788876 A JP H0788876A JP 24175593 A JP24175593 A JP 24175593A JP 24175593 A JP24175593 A JP 24175593A JP H0788876 A JPH0788876 A JP H0788876A
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/62—Plastics recycling; Rubber recycling
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- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
- Separation, Recovery Or Treatment Of Waste Materials Containing Plastics (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【構成】シート状の熱可塑性樹脂発泡成形体を気泡破壊
させることなく裁断して裁断粒子となし、該裁断粒子を
成形型に充填して発泡成形するか、該裁断粒子を発泡せ
しめて再成形用発泡粒子を得、該再成形用発泡粒子を成
形型に充填して発泡成形する発泡成形方法である。 【効果】本発明は、気泡破壊が生じないように裁断する
方法を採用し、粉砕方法にて再成形用発泡粒子を得るも
のではないので、再度発泡しても発泡力があり、裁断粒
子単独で、または新規の発泡粒子と混合して発泡成形を
することが可能である。したがって、従来粉砕時に生じ
ていた樹脂微粉末をなくし、成形作業時に原料充填器の
摺動部の隙間に樹脂粉末が入ることや金型蒸気孔の目詰
まりが起こることを避けることができ、作業の効率化が
図られるばかりでなく、成形体のコストを低減すること
が可能となる。また、得られる成形品には粉末状の樹脂
が存在しないことから、使用中に成形品が破損したよう
な場合でも内部から樹脂粉末が飛び出ることがなくな
る。
させることなく裁断して裁断粒子となし、該裁断粒子を
成形型に充填して発泡成形するか、該裁断粒子を発泡せ
しめて再成形用発泡粒子を得、該再成形用発泡粒子を成
形型に充填して発泡成形する発泡成形方法である。 【効果】本発明は、気泡破壊が生じないように裁断する
方法を採用し、粉砕方法にて再成形用発泡粒子を得るも
のではないので、再度発泡しても発泡力があり、裁断粒
子単独で、または新規の発泡粒子と混合して発泡成形を
することが可能である。したがって、従来粉砕時に生じ
ていた樹脂微粉末をなくし、成形作業時に原料充填器の
摺動部の隙間に樹脂粉末が入ることや金型蒸気孔の目詰
まりが起こることを避けることができ、作業の効率化が
図られるばかりでなく、成形体のコストを低減すること
が可能となる。また、得られる成形品には粉末状の樹脂
が存在しないことから、使用中に成形品が破損したよう
な場合でも内部から樹脂粉末が飛び出ることがなくな
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は発泡成形方法に関し、詳
しくは使用済みのシート状の熱可塑性樹脂発泡成形品や
成形時に副生する裁断片や成形不良品等を再生して、土
木用又は建築用の断熱材、包装緩衝材、容器等として再
利用できる発泡成形方法に関する。
しくは使用済みのシート状の熱可塑性樹脂発泡成形品や
成形時に副生する裁断片や成形不良品等を再生して、土
木用又は建築用の断熱材、包装緩衝材、容器等として再
利用できる発泡成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】一般
に、発泡ポリスチレン系樹脂からなる熱可塑性樹脂発泡
成形体は、家電製品等の包装材、緩衝材、あるいは魚介
類等の搬送用容器として多用されているが、その一方
で、使用済みのこの種成形体の処理は社会的に大きな問
題となっている。近年においては、使用済みの熱可塑性
樹脂発泡成形体を再生して、上記のような発泡成形体と
して再利用するための種々の研究が進められている。
に、発泡ポリスチレン系樹脂からなる熱可塑性樹脂発泡
成形体は、家電製品等の包装材、緩衝材、あるいは魚介
類等の搬送用容器として多用されているが、その一方
で、使用済みのこの種成形体の処理は社会的に大きな問
題となっている。近年においては、使用済みの熱可塑性
樹脂発泡成形体を再生して、上記のような発泡成形体と
して再利用するための種々の研究が進められている。
【０００３】その一つの方法として、使用済みの発泡成
形体を粉砕し、押出機中で加熱溶融し、ダイスより押し
出して冷却した後、切断してペレット状の再生樹脂粒子
を作製し、この再生樹脂粒子に発泡剤を含浸させ、この
ようにして得られた再生発泡性樹脂粒子を水蒸気によっ
て加熱、発泡させて再生予備発泡樹脂粒子とし、これを
発泡成形用金型に充填して蒸気加熱成形を行うことによ
り、再度熱可塑性樹脂発泡成形体を得るという方法が提
案されている（特公昭５６−３４１７１号公報等）。
形体を粉砕し、押出機中で加熱溶融し、ダイスより押し
出して冷却した後、切断してペレット状の再生樹脂粒子
を作製し、この再生樹脂粒子に発泡剤を含浸させ、この
ようにして得られた再生発泡性樹脂粒子を水蒸気によっ
て加熱、発泡させて再生予備発泡樹脂粒子とし、これを
発泡成形用金型に充填して蒸気加熱成形を行うことによ
り、再度熱可塑性樹脂発泡成形体を得るという方法が提
案されている（特公昭５６−３４１７１号公報等）。
【０００４】また、他の方法として、使用済みの発泡成
形体を角状形状に粉砕した後、新しい発泡性熱可塑性樹
脂を加熱して所定の倍率まで予備発泡させて得た予備発
泡樹脂粒子に混合し、上記の方法と同様にして熱可塑性
樹脂発泡成形体を得るという方法も提案されている（特
開平４−１０８８３５号公報等）。
形体を角状形状に粉砕した後、新しい発泡性熱可塑性樹
脂を加熱して所定の倍率まで予備発泡させて得た予備発
泡樹脂粒子に混合し、上記の方法と同様にして熱可塑性
樹脂発泡成形体を得るという方法も提案されている（特
開平４−１０８８３５号公報等）。
【０００５】ところが、上記従来の方法により作製され
た再生発泡樹脂粒子を用いて成形した発泡成形体は、発
泡粒同士の密着性が必ずしも十分でないことから所望の
成形外観を有したものを得ることが困難であり、また、
発泡成形体の物性強度も通常品に比べて小さいという問
題点を有している。さらにこの方法は、使用済みの発泡
成形体を粉砕機にて粉砕すること、粉砕した発泡性熱可
塑性樹脂を押出機にかけてペレット状とすること、しか
る後発泡剤を再含浸して発泡熱可塑性樹脂粒子を作るこ
と、等の多くの作業工程を必要とすることから再製品と
してのコストが高くならざるを得ないものであった。
た再生発泡樹脂粒子を用いて成形した発泡成形体は、発
泡粒同士の密着性が必ずしも十分でないことから所望の
成形外観を有したものを得ることが困難であり、また、
発泡成形体の物性強度も通常品に比べて小さいという問
題点を有している。さらにこの方法は、使用済みの発泡
成形体を粉砕機にて粉砕すること、粉砕した発泡性熱可
塑性樹脂を押出機にかけてペレット状とすること、しか
る後発泡剤を再含浸して発泡熱可塑性樹脂粒子を作るこ
と、等の多くの作業工程を必要とすることから再製品と
してのコストが高くならざるを得ないものであった。
【０００６】また、発泡成形体の粉砕物をそのまま新規
な予備発泡粒子に混合して発泡成形し、発泡成形体を再
成形する場合には、その粉砕物中に、所望の不定形状の
粉砕品と共に粉砕時に生じた微小な薄片状あるいは糸状
の粉砕粉末（以下、樹脂粉末という）が混入することを
避けることができず、この樹脂粉末が再生品の発泡成形
の途中で減容する場合がある。そして、その減容分だけ
新規な予備発泡粒子が過発泡を起こすことから、所期の
嵩比重を持つ発泡成形品を得ることが困難である不都合
を有している。また、衝撃等により再生成形体にヒビが
入ったようなときに、内部に混入している樹脂粉末が外
部に飛び出すことがあり、再生成形体を家電等の製品の
梱包材料として用いている場合には、その樹脂粉末が静
電気により製品に付着するケースも生じている。
な予備発泡粒子に混合して発泡成形し、発泡成形体を再
成形する場合には、その粉砕物中に、所望の不定形状の
粉砕品と共に粉砕時に生じた微小な薄片状あるいは糸状
の粉砕粉末（以下、樹脂粉末という）が混入することを
避けることができず、この樹脂粉末が再生品の発泡成形
の途中で減容する場合がある。そして、その減容分だけ
新規な予備発泡粒子が過発泡を起こすことから、所期の
嵩比重を持つ発泡成形品を得ることが困難である不都合
を有している。また、衝撃等により再生成形体にヒビが
入ったようなときに、内部に混入している樹脂粉末が外
部に飛び出すことがあり、再生成形体を家電等の製品の
梱包材料として用いている場合には、その樹脂粉末が静
電気により製品に付着するケースも生じている。
【０００７】さらに、発泡成形体の粉砕物と新規予備発
泡粒子の混合品を成形する場合、粉砕時に発生する樹脂
粉末も同時に発泡成形用金型に供給されることとなり、
この樹脂粉末は、原料充填器のピストンの摺動不良の原
因となったり、発泡成形用金型の蒸気孔（コアベンツ、
スリット）に目詰まりを生じさせる原因となる等の問題
点を生じている。
泡粒子の混合品を成形する場合、粉砕時に発生する樹脂
粉末も同時に発泡成形用金型に供給されることとなり、
この樹脂粉末は、原料充填器のピストンの摺動不良の原
因となったり、発泡成形用金型の蒸気孔（コアベンツ、
スリット）に目詰まりを生じさせる原因となる等の問題
点を生じている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、かかる実
状に鑑み鋭意研究せる結果、従来行われている再利用は
いずれにおいても粉砕する手段を経ており、この粉砕の
際に発泡成形品の気泡が破壊されて、再成形するときに
各粒子の発泡性が悪く、そのために融着不良を起こすも
のであるから、３０〜５０％近い過充填成形を行うか、
または再度ブタン、ペンタン等のガス状の発泡剤を含浸
することが必要であることから、再使用の原料を得る際
に気泡破壊を起こさなければガス状の発泡剤の再含浸、
または過充填の必要がないことを見い出し、本発明を完
成するに至ったのである。即ち、本発明は、シート状の
熱可塑性樹脂発泡成形体を気泡破壊させることなく裁断
して裁断粒子となし、該裁断粒子を成形型に充填して発
泡成形することを特徴とする発泡成形方法、及びシート
状の熱可塑性樹脂発泡成形体を気泡破壊させることなく
裁断して裁断粒子となし、該裁断粒子を発泡せしめて再
成形用発泡粒子を得、該再成形用発泡粒子を成形型に充
填して発泡成形することを特徴とする発泡成形方法、を
要旨とするものである。
状に鑑み鋭意研究せる結果、従来行われている再利用は
いずれにおいても粉砕する手段を経ており、この粉砕の
際に発泡成形品の気泡が破壊されて、再成形するときに
各粒子の発泡性が悪く、そのために融着不良を起こすも
のであるから、３０〜５０％近い過充填成形を行うか、
または再度ブタン、ペンタン等のガス状の発泡剤を含浸
することが必要であることから、再使用の原料を得る際
に気泡破壊を起こさなければガス状の発泡剤の再含浸、
または過充填の必要がないことを見い出し、本発明を完
成するに至ったのである。即ち、本発明は、シート状の
熱可塑性樹脂発泡成形体を気泡破壊させることなく裁断
して裁断粒子となし、該裁断粒子を成形型に充填して発
泡成形することを特徴とする発泡成形方法、及びシート
状の熱可塑性樹脂発泡成形体を気泡破壊させることなく
裁断して裁断粒子となし、該裁断粒子を発泡せしめて再
成形用発泡粒子を得、該再成形用発泡粒子を成形型に充
填して発泡成形することを特徴とする発泡成形方法、を
要旨とするものである。
【０００９】本発明では、発泡成形に供される熱可塑性
樹脂発泡成形体は、シート状のものである。即ち、厚み
が厚いと裁断する際にどうしても厚み方向に圧縮されて
気泡破壊が生じるため、できるだけ厚みが薄いシート状
のものが好ましい。シート状の厚みとしては、０．０１
〜１０ｍｍ、好ましくは０．０５〜５ｍｍのものが本発
明では好適に用いられる。
樹脂発泡成形体は、シート状のものである。即ち、厚み
が厚いと裁断する際にどうしても厚み方向に圧縮されて
気泡破壊が生じるため、できるだけ厚みが薄いシート状
のものが好ましい。シート状の厚みとしては、０．０１
〜１０ｍｍ、好ましくは０．０５〜５ｍｍのものが本発
明では好適に用いられる。
【００１０】かかるシート状の熱可塑性樹脂発泡成形体
としては、使用に供された後回収されたトレイ等、トレ
イ等を成形する際に生じる耳等の裁断片、シート状の熱
可塑性樹脂発泡成形体を製造する際に生じるスクラップ
等が好適に用いられる。厚みの厚い、例えば５０ｍｍを
越えるポリスチレン発泡成形体の場合は、予め気泡破壊
が生じないようにバンドソー等により１０ｍｍ以下の厚
さにスライスしておくことが必要である。
としては、使用に供された後回収されたトレイ等、トレ
イ等を成形する際に生じる耳等の裁断片、シート状の熱
可塑性樹脂発泡成形体を製造する際に生じるスクラップ
等が好適に用いられる。厚みの厚い、例えば５０ｍｍを
越えるポリスチレン発泡成形体の場合は、予め気泡破壊
が生じないようにバンドソー等により１０ｍｍ以下の厚
さにスライスしておくことが必要である。
【００１１】本発明で使用する熱可塑性樹脂発泡成形体
としては、ポリスチレン発泡成形体、スチレンーポリエ
チレングラフト共重合発泡成形体、スチレンー無水マレ
イン酸共重合発泡成形体、ポリスチレン・ポリフェニレ
ンエーテル混合樹脂発泡成形体等が挙げられる。なかで
も発泡ポリスチレンシートが本発明では最も好適な材料
である。
としては、ポリスチレン発泡成形体、スチレンーポリエ
チレングラフト共重合発泡成形体、スチレンー無水マレ
イン酸共重合発泡成形体、ポリスチレン・ポリフェニレ
ンエーテル混合樹脂発泡成形体等が挙げられる。なかで
も発泡ポリスチレンシートが本発明では最も好適な材料
である。
【００１２】本発明で使用するシート状の熱可塑性樹脂
発泡成形体は、トムソン刃による打ち抜き、得ようとす
る大きさに裁断可能のロータリーカッター等により裁断
粒子とされる。裁断する際にシート状の熱可塑性樹脂発
泡成形体の気泡をできるだけ破壊しないことが必要であ
る。従来使用されている粉砕機等で粉砕すれば、粉砕時
に気泡破壊が生じ、得られた粒子は発泡性が劣るため
に、再度発泡成形に際しどうしても過充填するか、また
は再度ガス状の発泡剤を再含浸するか、或いは多量の未
使用の発泡粒子と混合して成形することを要していた
が、本発明では裁断に際し、気泡破壊が生じていない
か、生じても極く僅かであるので、過充填或いは新規の
発泡粒子と混合使用する必要もない。ただどうしても強
度を必要とする場合には、新規発泡粒子と混合して使用
することも可能である。裁断することにより気泡破壊が
生じていないので、再成形に際して発泡倍率が向上する
利点がある。発泡ポリスチレンシートは、倍率、組成等
により異なるが、一般に長期間放置されたものは、脆性
が悪く成形の際に伸びが悪いので、融着が十分のものを
得ようとする場合には、新規の発泡粒子と混合して使用
することが好ましい。発泡ポリスチレンシート製造後に
生じるスクラップまたはこのシートを成形して成形品を
得る場合に生じるスクラップについては、単独使用して
も何等問題が生じることはない。
発泡成形体は、トムソン刃による打ち抜き、得ようとす
る大きさに裁断可能のロータリーカッター等により裁断
粒子とされる。裁断する際にシート状の熱可塑性樹脂発
泡成形体の気泡をできるだけ破壊しないことが必要であ
る。従来使用されている粉砕機等で粉砕すれば、粉砕時
に気泡破壊が生じ、得られた粒子は発泡性が劣るため
に、再度発泡成形に際しどうしても過充填するか、また
は再度ガス状の発泡剤を再含浸するか、或いは多量の未
使用の発泡粒子と混合して成形することを要していた
が、本発明では裁断に際し、気泡破壊が生じていない
か、生じても極く僅かであるので、過充填或いは新規の
発泡粒子と混合使用する必要もない。ただどうしても強
度を必要とする場合には、新規発泡粒子と混合して使用
することも可能である。裁断することにより気泡破壊が
生じていないので、再成形に際して発泡倍率が向上する
利点がある。発泡ポリスチレンシートは、倍率、組成等
により異なるが、一般に長期間放置されたものは、脆性
が悪く成形の際に伸びが悪いので、融着が十分のものを
得ようとする場合には、新規の発泡粒子と混合して使用
することが好ましい。発泡ポリスチレンシート製造後に
生じるスクラップまたはこのシートを成形して成形品を
得る場合に生じるスクラップについては、単独使用して
も何等問題が生じることはない。
【００１３】裁断粒子の大きさは、板状の発泡成形体を
得ようとする場合には、例えば幅が５ｍｍ、長さが１０
ｍｍのものでもよく、比較的小さな発泡成形品を得よう
とする場合には、幅が２〜３ｍｍ、長さが５ｍｍ程度で
よい。しかし余り小さい裁断粒子を得ようとするとき
に、裁断手段により異なるが一般にどうしても裁断の際
に厚み方向に圧縮されて、または裁断面に気泡破壊或い
は粉末状のものが生じ易いので、適宜コントロールする
ことが必要である。本発明では、過充填発泡成形しない
ときには少なくとも９０％以上裁断の際に気泡破壊が生
じないことが必要であり、新規発泡粒子と混合使用する
場合にはすくなくとも７０％以上気泡破壊が生じないこ
とが必要である。気泡破壊の状態は、元の厚みからの減
少厚み、肉眼、気泡の連通化テストまたは電子顕微鏡等
でみることができる。
得ようとする場合には、例えば幅が５ｍｍ、長さが１０
ｍｍのものでもよく、比較的小さな発泡成形品を得よう
とする場合には、幅が２〜３ｍｍ、長さが５ｍｍ程度で
よい。しかし余り小さい裁断粒子を得ようとするとき
に、裁断手段により異なるが一般にどうしても裁断の際
に厚み方向に圧縮されて、または裁断面に気泡破壊或い
は粉末状のものが生じ易いので、適宜コントロールする
ことが必要である。本発明では、過充填発泡成形しない
ときには少なくとも９０％以上裁断の際に気泡破壊が生
じないことが必要であり、新規発泡粒子と混合使用する
場合にはすくなくとも７０％以上気泡破壊が生じないこ
とが必要である。気泡破壊の状態は、元の厚みからの減
少厚み、肉眼、気泡の連通化テストまたは電子顕微鏡等
でみることができる。
【００１４】本発明において、裁断された裁断粒子はそ
のまま一般に使用されている発泡ポリスチレン成形機に
供給して発泡成形してもよいし、また再度発泡して再成
形用発泡粒子とし、これを発泡成形してもよい。発泡ポ
リスチレンシートを材料としたものは、表面に表皮層が
形成されており、また製造の際に押出方向に延伸がかか
っているのでこれをランダムに配列されて発泡成形され
るので、得られた発泡成形体の強度が向上する利点があ
る。
のまま一般に使用されている発泡ポリスチレン成形機に
供給して発泡成形してもよいし、また再度発泡して再成
形用発泡粒子とし、これを発泡成形してもよい。発泡ポ
リスチレンシートを材料としたものは、表面に表皮層が
形成されており、また製造の際に押出方向に延伸がかか
っているのでこれをランダムに配列されて発泡成形され
るので、得られた発泡成形体の強度が向上する利点があ
る。
【００１５】
【作用】上記本発明方法によると、シート状の熱可塑性
樹脂発泡成形体を気泡破壊を起こさないで裁断して裁断
粒子としての粒子化が可能となるので、これをそのまま
発泡成形機に自動充填させて発泡成形しても粒子相互の
密着性が高まり、ペレット化する手数や、ブタン、ペン
タン等のガス状発泡剤を含浸させる手数が省けるほか、
粉砕の場合のような微細粉末が生じることがなく、自動
充填の不良原因となることも解消できる。
樹脂発泡成形体を気泡破壊を起こさないで裁断して裁断
粒子としての粒子化が可能となるので、これをそのまま
発泡成形機に自動充填させて発泡成形しても粒子相互の
密着性が高まり、ペレット化する手数や、ブタン、ペン
タン等のガス状発泡剤を含浸させる手数が省けるほか、
粉砕の場合のような微細粉末が生じることがなく、自動
充填の不良原因となることも解消できる。
【００１６】また、請求項２のように、前記裁断粒子を
再度発泡して再成形用発泡粒子を発泡成形することも可
能であり、またこの粒子と未使用発泡粒子とを混合した
ものを自動充填して発泡成形を行うと、より成形品にお
ける強度の増した発泡成形体が得られる。
再度発泡して再成形用発泡粒子を発泡成形することも可
能であり、またこの粒子と未使用発泡粒子とを混合した
ものを自動充填して発泡成形を行うと、より成形品にお
ける強度の増した発泡成形体が得られる。
【００１７】
【実施例１】発泡ポリスチレンシートの製造の際に生じ
たスクラップで、厚み１．３０ｍｍ、幅４００ｍｍ、発
泡倍率１３．３倍の発泡ポリスチレンシートを、厚み
２．０ｍｍまで裁断可能に調節された裁断機（株式会社
明光商会製、商品名：ＭＳシュレツダー４４００ＭＥ）
を使用して、幅５ｍｍ、長さ１０ｍｍ、厚み１．３０ｍ
ｍの裁断粒子を作成した。裁断粒子には粉末状の混在は
なかった。
たスクラップで、厚み１．３０ｍｍ、幅４００ｍｍ、発
泡倍率１３．３倍の発泡ポリスチレンシートを、厚み
２．０ｍｍまで裁断可能に調節された裁断機（株式会社
明光商会製、商品名：ＭＳシュレツダー４４００ＭＥ）
を使用して、幅５ｍｍ、長さ１０ｍｍ、厚み１．３０ｍ
ｍの裁断粒子を作成した。裁断粒子には粉末状の混在は
なかった。
【００１８】この裁断粒子の状態を肉眼で観察したかぎ
り、四辺は鋭利に裁断されており、気泡の破壊は見受け
られなかった。また、厚み方向も厚み変化がなく、気泡
の破壊は生じていなかった。この裁断粒子の嵩倍率を測
定した結果、２３．４倍であった。この裁断粒子を幅３
００ｍｍ×長さ４００ｍｍ×厚み１５ｍｍの内容積を有
する金型に過充填することなく充填し、充填後ゲージ圧
１．０ kgf／cm2 の水蒸気で１分１０秒加熱して成形
し、その後冷却して発泡成形体を取出した。
り、四辺は鋭利に裁断されており、気泡の破壊は見受け
られなかった。また、厚み方向も厚み変化がなく、気泡
の破壊は生じていなかった。この裁断粒子の嵩倍率を測
定した結果、２３．４倍であった。この裁断粒子を幅３
００ｍｍ×長さ４００ｍｍ×厚み１５ｍｍの内容積を有
する金型に過充填することなく充填し、充填後ゲージ圧
１．０ kgf／cm2 の水蒸気で１分１０秒加熱して成形
し、その後冷却して発泡成形体を取出した。
【００１９】得られた発泡成形体の倍率は２４倍で、成
形体のほぼ中央部で割り、融着面を観察したところ、各
裁断粒子が融着したものであり、また成形体の表面状態
は美麗であった。
形体のほぼ中央部で割り、融着面を観察したところ、各
裁断粒子が融着したものであり、また成形体の表面状態
は美麗であった。
【００２０】
【実施例２】実施例１の嵩倍率２３．４倍の裁断粒子を
発泡ポリスチレン用の予備発泡機を使用して、ゲージ圧
０．２ kgf／cm2 の水蒸気で予備発泡したところ、４
２．７倍の再成形用発泡粒子を得た。得られた再成形用
発泡粒子を１日熟成した後、実施例１と同様の幅３００
ｍｍ×長さ４００ｍｍ×厚み１５ｍｍの内容積を有する
金型内に過充填することなく充填し、充填後ゲージ圧
１．０ kgf／cm2 の水蒸気で１分１０秒加熱して成形
し、その後冷却して発泡成形体を取出した。
発泡ポリスチレン用の予備発泡機を使用して、ゲージ圧
０．２ kgf／cm2 の水蒸気で予備発泡したところ、４
２．７倍の再成形用発泡粒子を得た。得られた再成形用
発泡粒子を１日熟成した後、実施例１と同様の幅３００
ｍｍ×長さ４００ｍｍ×厚み１５ｍｍの内容積を有する
金型内に過充填することなく充填し、充填後ゲージ圧
１．０ kgf／cm2 の水蒸気で１分１０秒加熱して成形
し、その後冷却して発泡成形体を取出した。
【００２１】得られた発泡成形体は、各裁断粒子が融着
したものであり、表面状態は美麗であった。
したものであり、表面状態は美麗であった。
【００２２】
【比較例１】厚み２．３５ｍｍ、発泡倍率１１．５倍の
発泡ポリスチレンシートを使用した以外、実施例１の裁
断機を使用して同様のテストを行った。その結果、裁断
粒子の厚みは、２．２ｍｍになっており、もとの厚みよ
り０．１５ｍｍ減じていた。このことは裁断時に厚み方
向に圧縮されたことになり、顕微鏡で観察したところ部
分的に気泡破壊が生じていた。得られた裁断粒子の嵩倍
率は１７．５倍であった。また、予備発泡した再成形用
発泡粒子の倍率は、２５．８倍しか発泡しなかった。
発泡ポリスチレンシートを使用した以外、実施例１の裁
断機を使用して同様のテストを行った。その結果、裁断
粒子の厚みは、２．２ｍｍになっており、もとの厚みよ
り０．１５ｍｍ減じていた。このことは裁断時に厚み方
向に圧縮されたことになり、顕微鏡で観察したところ部
分的に気泡破壊が生じていた。得られた裁断粒子の嵩倍
率は１７．５倍であった。また、予備発泡した再成形用
発泡粒子の倍率は、２５．８倍しか発泡しなかった。
【００２３】この再成形用発泡粒子を使用して得られた
成形体は、融着が不十分なものであった。
成形体は、融着が不十分なものであった。
【００２４】
【実施例３】使用済みで回収された発泡ポリスチレンシ
ート製のトレイを、幅３ｍｍ、長さ１０ｍｍに裁断でき
るトムソン刃を使用して、幅３ｍｍ、長さ１０ｍｍ裁断
片を得た。得られた裁断粒子の嵩倍率は、２７倍であっ
た。使用したトレイの厚みは、種々のものが混在してお
り、厚みは測定できなかった。顕微鏡でみたかぎり気泡
破壊は生じていなかった。
ート製のトレイを、幅３ｍｍ、長さ１０ｍｍに裁断でき
るトムソン刃を使用して、幅３ｍｍ、長さ１０ｍｍ裁断
片を得た。得られた裁断粒子の嵩倍率は、２７倍であっ
た。使用したトレイの厚みは、種々のものが混在してお
り、厚みは測定できなかった。顕微鏡でみたかぎり気泡
破壊は生じていなかった。
【００２５】この裁断粒子を使用して実施例１で用いた
成形機を使用して発泡成形した。得られた成形体の発泡
倍率は、２７倍であり、各裁断粒子の融着は成形品とし
て使用に耐え得るものであった。
成形機を使用して発泡成形した。得られた成形体の発泡
倍率は、２７倍であり、各裁断粒子の融着は成形品とし
て使用に耐え得るものであった。
【００２６】
【実施例４】実施例３で使用した裁断粒子７５％、発泡
倍率２７倍に調整した新規の発泡ポリスチレン粒子２５
％と混合した以外実施例１と同様の発泡成形し、発泡倍
率２７倍の発泡成形体を得た。得られた発泡成形体の各
粒子の融着面は、通常の発泡成形体と同様であり、何等
遜色のないものであった。
倍率２７倍に調整した新規の発泡ポリスチレン粒子２５
％と混合した以外実施例１と同様の発泡成形し、発泡倍
率２７倍の発泡成形体を得た。得られた発泡成形体の各
粒子の融着面は、通常の発泡成形体と同様であり、何等
遜色のないものであった。
【００２７】
【発明の効果】本発明による発泡成形方法においては、
気泡破壊が生じないように裁断する方法を採用し、粉砕
方法にて再成形用発泡粒子を得るものではないので、再
度発泡しても発泡力があり、一般に使用されている自動
充填機構を有する連続発泡機を使用して、裁断粒子単独
で、または新規の発泡粒子と混合して発泡成形をするこ
とが可能である。したがって、従来粉砕時に生じていた
樹脂微粉末をなくし、成形作業時に原料充填器の摺動部
の隙間に樹脂粉末が入ることや金型蒸気孔の目詰まりが
起こることを避けることができ、作業の効率化が図られ
るばかりでなく、成形体のコストを低減することが可能
となる。
気泡破壊が生じないように裁断する方法を採用し、粉砕
方法にて再成形用発泡粒子を得るものではないので、再
度発泡しても発泡力があり、一般に使用されている自動
充填機構を有する連続発泡機を使用して、裁断粒子単独
で、または新規の発泡粒子と混合して発泡成形をするこ
とが可能である。したがって、従来粉砕時に生じていた
樹脂微粉末をなくし、成形作業時に原料充填器の摺動部
の隙間に樹脂粉末が入ることや金型蒸気孔の目詰まりが
起こることを避けることができ、作業の効率化が図られ
るばかりでなく、成形体のコストを低減することが可能
となる。
【００２８】また、得られる成形品には粉末状の樹脂が
存在しないことから、使用中に成形品が破損したような
場合でも内部から樹脂粉末が飛び出ることはなく、樹脂
粉末が商品に付着することは避けられる。
存在しないことから、使用中に成形品が破損したような
場合でも内部から樹脂粉末が飛び出ることはなく、樹脂
粉末が商品に付着することは避けられる。
Claims (2)
- 【請求項１】シート状の熱可塑性樹脂発泡成形体を気泡
破壊させることなく裁断して裁断粒子となし、該裁断粒
子を成形型に充填して発泡成形することを特徴とする発
泡成形方法。 - 【請求項２】シート状の熱可塑性樹脂発泡成形体を気泡
破壊させることなく裁断して裁断粒子となし、該裁断粒
子を発泡せしめて再成形用発泡粒子を得、該再成形用発
泡粒子を成形型に充填して発泡成形することを特徴とす
る発泡成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24175593A JPH0788876A (ja) | 1993-09-28 | 1993-09-28 | 発泡成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24175593A JPH0788876A (ja) | 1993-09-28 | 1993-09-28 | 発泡成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0788876A true JPH0788876A (ja) | 1995-04-04 |
Family
ID=17079053
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24175593A Pending JPH0788876A (ja) | 1993-09-28 | 1993-09-28 | 発泡成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0788876A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002003637A (ja) * | 2000-06-19 | 2002-01-09 | Asahi Kasei Corp | ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体及びその製造方法 |
| JP2014530929A (ja) * | 2011-10-21 | 2014-11-20 | エボニック レーム ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツングＥｖｏｎｉｋ ＲｏｅｈｍＧｍｂＨ | 接着促進剤を含有するポリ（メタ）アクリルイミド系膨張コポリマーの製造法 |
| JP2020164731A (ja) * | 2019-03-29 | 2020-10-08 | 株式会社カネカ | スチレン系樹脂フレーク状発泡体およびその製造方法 |
| CN112659445A (zh) * | 2019-10-15 | 2021-04-16 | 阿迪达斯股份公司 | 制造颗粒泡沫部件，特别是运动服装或运动用品的缓冲元件的方法 |
| CN112844558A (zh) * | 2020-12-21 | 2021-05-28 | 芜湖美威包装品有限公司 | 包装泡沫高效粉碎装置 |
-
1993
- 1993-09-28 JP JP24175593A patent/JPH0788876A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002003637A (ja) * | 2000-06-19 | 2002-01-09 | Asahi Kasei Corp | ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体及びその製造方法 |
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| JP2021062618A (ja) * | 2019-10-15 | 2021-04-22 | アディダス アーゲー | 発泡粒子部品の製造方法 |
| JP2023002604A (ja) * | 2019-10-15 | 2023-01-10 | アディダス アーゲー | 発泡粒子部品の製造方法 |
| US11986050B2 (en) | 2019-10-15 | 2024-05-21 | Adidas Ag | Method of manufacturing a particle foam part, especially a cushioning element for sportswear or sporting goods |
| CN112844558A (zh) * | 2020-12-21 | 2021-05-28 | 芜湖美威包装品有限公司 | 包装泡沫高效粉碎装置 |
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