JPH0788979A

JPH0788979A - アシストグリップの製造方法

Info

Publication number: JPH0788979A
Application number: JP23685693A
Authority: JP
Inventors: Susumu Ishikawa; 進石川; Kazumichi Shigeno; 一道重野; Yasuhide Furusawa; 安秀古澤; Hiroaki Tokai; 博昭東海; Hideki Ito; 英樹伊藤; Masahiro Mineki; 政宏嶺木; Tadao Tanaka; 匡夫田中
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 1993-09-22
Filing date: 1993-09-22
Publication date: 1995-04-04
Anticipated expiration: 2018-09-22
Also published as: JP3448914B2

Abstract

(57)【要約】【目的】表皮の肉厚のばらつきに起因する硬さのばらつ
きが少なく、見栄えがよく、製造コストの上昇を抑制で
きるアシストグリップの製造方法を提供する。【構成】ブロー成形法又は押出し成形法により表皮３を
形成する。得られる表皮３は両端が開放された円管状を
なし、部分的に曲率の大きく異なる箇所がなく、どの部
位においても肉厚がほぼ均一である。固定型１６及び可
動型１７間のキャビティ２１に表皮３を配置し、その開
放端３ａから溶融樹脂Ｒを注入する。この際、表皮３が
円管状をなしているので、注入された溶融樹脂Ｒが、同
表皮３の両端部以外の箇所から表皮３外へはみ出すこと
はない。溶融樹脂Ｒを冷却及び固化させると、表皮３内
及びその両端側に基材が形成される。すると、基材の大
部分が表皮３により被覆されたアシストグリップが得ら
れる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は車両、船舶、飛行機等の
乗り物に搭乗者が乗ったときに握って身体を支えるため
のアシストグリップを製造する方法に係り、特に基材
と、その基材を覆う表皮とを備えたアシストグリップの
製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、表皮を有するアシストグリップと
しては、例えば図８に示すように、芯材５１の両側に一
対の外側部材５２，５２を接合したものが知られてい
る。各外側部材５２は、基材５３、発泡層５４及び表皮
５５からなる三層構造をなしている。また、図示はしな
いが基材及び表皮からなる二層構造のものもある。

【０００３】前記構成のアシストグリップ５６の製造に
際し、芯材５１は射出成形法によって形成される。一
方、各外側部材５２は次に示す方法で成形される。ま
ず、発泡層５４の付いた表皮５５が真空成形法によって
形成される。より詳述すると、表皮５５の成形材料であ
る樹脂シートと、発泡層５４の成形材料である発泡シー
トとを予め一体に貼り合わせたものが用意され、これが
加熱軟化された後、金型上に被せられる。樹脂シートと
金型との間の空気が真空ポンプ等で吸引される。この吸
引により、樹脂シート及び発泡シートが金型の成形面に
吸着されて所定の形状に賦形される。賦形後、樹脂シー
ト及び発泡シートが冷却及び固化され、金型から取り出
される。すると、所望の発泡層５４付き表皮５５が得ら
れる。

【０００４】続いて、図９で示すスタンピング成形法に
より、前記発泡層５４の内側に基材５３が形成される。
このスタンピング成形法では、固定型５７から上方へ離
間した可動型５８の成形凹部５８ａに、発泡層５４付き
表皮５５が配置される。スタンピング成形機のノズル５
９が、図９において二点鎖線で示すように右方向へ移動
し、固定型５７の成形突部５７ａ上に同ノズル５９から
基材形成用の溶融樹脂Ｒが垂下される。

【０００５】所定量の溶融樹脂Ｒが垂下されたところ
で、同溶融樹脂Ｒの供給が停止され、ノズル５９が図９
の左方へ移動して元の位置に戻る。可動型５８が型締め
方向（下方）へ移動され、前記溶融樹脂Ｒが成形突部５
７ａと発泡層５４との間で圧縮される。固定型５７及び
可動型５８が型締めされると、溶融樹脂Ｒが所定形状に
賦形される。その後、溶融樹脂Ｒが冷却及び固化される
と基材５３が形成され、図７に示すような、表皮５５、
発泡層５４及び基材５３からなる外側部材５２が得られ
る。

【０００６】前記のようにして得られた外側部材５２
は、図８に示すように、基材５３が芯材５１に対向する
ように、芯材５１の両側に配置される。各外側部材５２
の突部５２ａが芯材５１の突部５１ａに圧接され、この
状態で外側部材５２が所定の周波数で図の左右方向へ振
動される。すると、圧接部分の温度が上昇し、両突部５
１ａ，５２ａが相互に溶着される。このようにして溶着
されると、芯材５１及び両外側部材５２，５２が一体と
なったアシストグリップ５６が得られる。このアシスト
グリップ５６では、芯材５１と一対の外側部材５２，５
２とは溶着しているが、両外側部材５２，５２同士は相
互に接触しているだけである。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】ところが、前記従来の
製造方法では、以下に示す種々の問題がある。まず、真
空成形法による発泡層５４付き表皮５５の成形時には、
加熱により軟化した樹脂シート及び発泡シートが金型に
被せられる。この際、樹脂シート及び発泡シートの、表
皮５５及び発泡層５４の屈曲箇所６０に対応する部位に
おいては、平らな箇所あるいは同一曲率で湾曲している
箇所に対応する部位に比べて多く伸張される。すると、
その伸張の分、屈曲箇所６０の肉厚が他の箇所の肉厚よ
りも小さくなる。そのため、前記発泡層５４付き表皮５
５を用いて製造したアシストグリップ５６では、前記肉
厚のばらつきに起因して、表皮５５及び発泡層５４の硬
さ（柔軟性）にばらつきが生ずる。このばらつきによ
り、アシストグリップ５６を握ったときの感触が部位に
よって異なり、違和感が残る。

【０００８】また、スタンピング成形法による基材５３
の成形時においては、溶融樹脂Ｒが表皮５５からはみ出
した状態で成形が行われる場合がある。そのため、前記
基材５３を有する外側部材５２を用いて製造したアシス
トグリップ５６では、表皮５５によって覆い隠されるは
ずの基材５３が表面に露出して、見栄えが損なわれるお
それがある。

【０００９】さらに、別々に形成された芯材５１及び一
対の外側部材５２，５２を相互に溶着しているので、両
外側部材５２，５２の表皮５５の境界部分に継ぎ目（分
割線Ｌ）がどうしても残り、この点からも見栄えが損な
われる。

【００１０】また、アシストグリップ５６の部品点数が
多いことから、スタンピング成形時における各部材の配
置作業に手間がかかり、製造コストの上昇を招く。本発
明は前述した事情に鑑みてなされたものであり、その目
的は、表皮の肉厚のばらつきに起因する硬さのばらつき
が少なく、見栄えがよく、製造コストの上昇を抑制でき
るアシストグリップの製造方法を提供することにある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に第１の発明は、基材と、その基材の周囲に被覆された
表皮とを備え、両端部が遮蔽部材により覆い隠されるア
シストグリップを製造するための方法であって、ブロー
成形法又は押出し成形法により、両端が開放された円管
状の表皮を形成し、この表皮を固定型及び可動型間のキ
ャビティに配置し、表皮の開放端から溶融樹脂を注入
し、この溶融樹脂を冷却及び固化させることにより表皮
内に基材を形成するようにしている。

【００１２】また、第２の発明は前記第１の発明の構成
に加え、表皮の形成後、同表皮の両端部に切り込みを入
れてそれぞれ複数の係止片を形成し、表皮のキャビティ
への配置に際し、押圧部材により各係止片を固定型及び
可動型に押圧して、表皮をキャビティに係止するように
している。

【００１３】

【作用】第１の発明においては、まず、ブロー成形法又
は押出し成形法により表皮が形成される。得られる表皮
は両端が開放された円管状をなし、曲率の大きく異なる
箇所（屈曲箇所）がない。このため、部分的に樹脂材料
が大きく伸張されることがなく、肉厚のほぼ均一な表皮
が形成される。

【００１４】前記表皮は固定型及び可動型間のキャビテ
ィに配置される。そして、表皮の開放端から溶融樹脂が
注入される。この際、表皮は円管状をなしているので、
注入された溶融樹脂が、同表皮の両端部以外の箇所から
表皮外へはみ出すことはない。表皮内に注入された溶融
樹脂は冷却される。冷却により溶融樹脂が固化すると、
表皮内に基材が形成される。

【００１５】このようにして基材と、その基材の周囲に
被覆された表皮とを備えたアシストグリップが製造され
る。この製造に際しては、表皮が１つですみ、芯材が不
要となる。このため、芯材及び一対の外側部材からアシ
ストグリップを構成した場合（従来技術）に比べ、部品
点数が少なくなる。これにともない、各製造工程におけ
る各部材の配置作業等の作業工数が減少する。

【００１６】得られたアシストグリップでは、表皮にお
いて両端部を除く大部分の箇所で、基材が露出していな
い。また、表皮の両端部では、基材が露出するが、この
部分は遮蔽部材により覆い隠されるので、アシストグリ
ップの使用時にその露出部分が見えることはない。

【００１７】さらに、表皮が複数に分割され、それらが
重ね合わせられる構成（従来技術）では、その合わせ部
分に継ぎ目（分割線）が現出する。これに対し、第１の
発明では、アシストグリップの表面部分を構成する表皮
が、ブロー成形法又は押出し成形法により円管状に形成
されたものであるので、その表面に前記分割線が現出す
ることはない。

【００１８】また、前記したように、表皮の肉厚がどの
部位においてもほぼ均一であることから、得られたアシ
ストグリップにおいては、表皮の硬さ（柔軟性）にばら
つきが少ない。このため、アシストグリップが握られた
ときの感触はどの部位でもほぼ同じとなる。

【００１９】第２の発明においては、表皮の形成後に、
同表皮の両端部に切り込みが入れられ、複数の係止片が
形成される。そして、表皮のキャビティへの配置に際
し、押圧部材により前記係止片が固定型及び可動型に押
圧される。この押圧により表皮がキャビティに係止され
る。従って、表皮の両端部が開放された状態に保持され
る。このため、表皮の端部と固定型との間、あるいは同
端部と可動型との間に隙間が生じにくく、ここへ溶融樹
脂が流入することが抑制される。

【００２０】

【実施例】以下、第１，第２の発明を車両用アシストグ
リップの製造方法に具体化した一実施例を図１〜図５に
従って説明する。

【００２１】図５は、アシストグリップ１の一部を示し
ている。このアシストグリップ１は、ポリプロピレン樹
脂からなる基材２と、塩化ビニル樹脂からなる表皮３と
を備えている。基材２は、上方へ突出するように緩やか
に湾曲形成された棒状の把持部４と、その把持部４の両
端（図５では一端のみ図示）に屈曲形成された取付け部
５とからなる。各取付け部５にはボルト挿通孔６があけ
られている。表皮３は前記基材２の把持部４のほぼ全体
に被覆されている。両取付け部５を含む基材２の両端部
は表皮３から露出している。

【００２２】前記アシストグリップ１の車両のボディ７
への取付けに際しては、両取付け部５のボルト挿通孔６
にボルト８が挿通され、このボルト８がボディ７に締付
けられる。この際、アシストグリップ１の両端部には遮
蔽部材としてのキャップ９が装着される。このキャップ
９により、アシストグリップ１における基材２の露出部
分が覆い隠される。このようにボディ７に固定されたア
シストグリップ１の使用時には、身体を支えるために、
車両の乗員によって表皮３が握られる。この際、基材２
の両端部は表皮３から露出しているものの、キャップ９
によって覆われているため、乗員からは見えない。

【００２３】次に、前記構成のアシストグリップ１を製
造する方法について説明する。まず、ブロー成形法又は
押出し成形法により表皮３を形成する。ブロー成形法
は、熱可塑性樹脂（この場合、ポリ塩化ビニル樹脂）
を、押出し又は射出によって管状に予備成形し、これを
金型で挟み、内部に空気を吹き込んで膨らまして、冷却
及び固化させる方法である。また、押出し成形法は、主
として熱可塑性樹脂（この場合、ポリ塩化ビニル樹脂）
を使用し、円管等の同一断面を有する成形品を連続的に
成形する方法である。原理的には、材料を加熱シリンダ
内で溶融し、スクリューの回転による押出し圧力を利用
して、加熱シリンダ内に装備されたダイから溶融樹脂を
押し出す。押し出された溶融樹脂は、水又は空気で冷却
されて固化された後、所定の長さに切断される。

【００２４】これらの方法は周知の樹脂成形法であり、
得られる表皮３は円管状をなし、部分的に曲率の大きく
異なる箇所（屈曲箇所）がない。このため、真空成形法
によって発泡層５４付き表皮５５を成形した従来技術と
は異なり、本実施例では部分的に樹脂材料が大きく伸張
されることがなく、どの部位においても肉厚のほぼ均一
な表皮３が形成される。

【００２５】次に、図２に示すように、表皮３の両端部
に、同表皮３の長さ方向に延びる一対の第１切り込み１
１を入れるとともに、同第１切り込み１１に直交して表
皮３の周方向に延びる一対の第２切り込み１２を入れ
る。これらの切り込み１１，１２により、図３に示すよ
うに、表皮３の両端部にはそれぞれ四角板状をなす一対
の係止片１３，１４が形成される。

【００２６】次に、射出成形用金型１５を用いて基材２
を形成する。ここで、基材２の成形に先立ち、射出成形
用金型１５について簡単に説明すると、同金型１５は図
１，図４で示すように、固定型１６と、その固定型１６
に対し接離するように上下動可能に配設された可動型１
７とからなる。固定型１６には成形突部１８が形成さ
れ、可動型１７には成形凹部１９が形成されている。そ
して、可動型１７が固定型１６上に接触された型締め時
に、両型１７，１６内には、基材２を成形するためのキ
ャビティ（成形空間）２１が形成されるようになってい
る。

【００２７】前記固定型１６上には第１押圧部材２２が
配設されている。第１押圧部材２２は油圧シリンダ等の
アクチュエータ（図示しない）によって、固定型１６上
を前進及び後退するようになっている。

【００２８】可動型１７には、その下面において開口す
る凹所２３が形成されており、この凹所２３には、鉤部
２４ａを有する第２押圧部材２４が出没可能に収容され
ている。凹所２３内には、第２押圧部材２４を常に突出
方向（図の下方）へ付勢する圧縮コイルばね２５が収容
されている。

【００２９】前記射出成形用金型１５を用いて基材２を
成形する際には、図４に示すように、可動型１７を固定
型１６から上方へ離間（型開き）させる。第１押圧部材
２２を後退させて、固定型１６の成形突部１８から離間
させる。このとき、可動型１７においては、圧縮コイル
ばね２５の付勢力により、第２押圧部材２４が凹所２３
から下方へ大きく突出している。

【００３０】両係止片１３，１４が上下に位置するよう
に表皮３の向きを合わせ、同表皮３を固定型１６の形成
突部１８上に、その湾曲形状に沿わせて配置する。この
とき、下側の係止片１４は成形突部１８の側面１８ａか
ら浮き上がった状態となっている。

【００３１】その後、第１押圧部材２２を前進させて成
形突部１８に接近させる。その前進の過程で、第１押圧
部材２２により下側の係止片１４が押圧されて下方へ折
り曲げられる。第１押圧部材２２が最も前進したとき、
同第１押圧部材２２と成形突部１８の側面１８ａとの間
で下側の係止片１４が挟み込まれる。

【００３２】また、前記第１押圧部材２２の前進と同時
かあるいは若干遅らせて可動型１７を下動させる。その
下動の初期においては、第２押圧部材２４が可動型１７
と一体で移動する。その後、第２押圧部材２４が固定型
１６に当接すると、それ以上の移動が規制される。この
際、可動型１７は引き続き下動するので、結果として、
第２押圧部材２４が圧縮コイルばね２５の付勢力に抗し
て凹所２３に没入する。その没入の過程で、第２押圧部
材２４の鉤部２４ａにより上側の係止片１３が押圧され
て、上方へ折り曲げられる。第２押圧部材２４が最も没
入したとき、すなわち、図１に示すように、可動型１７
が固定型１６に当接して型締めされたとき、その型締め
完了と同時に、鉤部２４ａと可動型１７の下面との間で
上側の係止片１３が挟み込まれる。

【００３３】このようにして、両押圧部材２２，２４に
より各係止片１３，１４が固定型１６及び可動型１７に
押圧されると、表皮３がキャビティ２１に移動不能に係
止される。また、表皮３の両端部が開放状態に保持され
る。このため、表皮３の端部と固定型１６との間にも、
同端部と可動型１７との間にも隙間が生じにくい。

【００３４】射出成形用金型１５の型締め後、射出成形
機のノズル（図示しない）からキャビティ２１へ溶融樹
脂Ｒが射出される。この溶融樹脂Ｒは、表皮３の一方の
開放端３ａから注入される。この際、上下両係止片１
３，１４が固定型１６及び可動型１７に係止されて、表
皮３の開放端３ａが開かれた状態に保持されている。こ
のため、表皮３の開放端３ａと成形突部１８との間、あ
るいは同開放端３ａと成形凹部１９との間へ、溶融樹脂
Ｒが流入することが抑制される。前記の溶融樹脂Ｒは表
皮３の他方の開放端３ｂへ向けて流動する。溶融樹脂Ｒ
がこの開放端３ｂに到達したとき、上下両係止片１３，
１４が固定型１６及び可動型１７に係止されている。こ
のため、前記と同様にして、開放端３ｂと成形突部１８
との間、あるいは同開放端３ｂと成形凹部１９との間
へ、溶融樹脂Ｒが流入することが抑制される。

【００３５】前記表皮３は円管状をなしているので、注
入された溶融樹脂Ｒが、同表皮３の両開放端３ａ，３ｂ
以外の箇所から表皮３外へはみ出すことはない。表皮３
内に注入されてキャビティ２１内に充填された溶融樹脂
Ｒは冷却される。冷却により溶融樹脂Ｒが固化すると、
表皮３内及びその両端側に、把持部４及び取付け部５よ
りなる基材２が形成される。

【００３６】その後、可動型１７を上動させて型開きす
る。可動型１７の上動にともない、圧縮コイルばね２５
の付勢力により、第２押圧部材２４が凹所２３から下方
へ突出する。また、第１押圧部材２２を後退させる。両
押圧部材２２，２４の移動により、上下両係止片１３，
１４の押圧が解除される。そして、固定型１６上に載置
されているアシストグリップ１を取り出す。上下両係止
片１３，１４は必要に応じて切除する。このようにし
て、基材２と表皮３とを備えたアシストグリップ１が製
造される。

【００３７】前述した製造に際しては、表皮２が１つで
すみ、芯材５１が不要となる。このため、芯材５１及び
一対の外側部材５２，５２からアシストグリップ５６を
構成した従来技術に比べ、部品点数が少なくなる。これ
にともない、各製造工程における各部材の配置作業等の
作業工数が減少し、製造コストの上昇が抑えられる。

【００３８】得られた本実施例のアシストグリップ１で
は、表皮３において両端部を除く大部分の箇所で、基材
２が露出していない。また、表皮３の両端部では、基材
２が露出するが、この部分はキャップ９により覆い隠さ
れるので、アシストグリップ１の使用時に前記露出分が
見えることはない。

【００３９】さらに、表皮５５が複数に分割され、それ
らが重ね合わせられる従来技術では、その合わせ部分に
分割線Ｌが現出する。これに対し、本実施例では、アシ
ストグリップ１の表面部分を構成する表皮３が、ブロー
成形法又は押出し成形法により円管状に形成されたもの
であるので、その表面に前記の分割線Ｌが現出すること
はない。

【００４０】また、前記したように、表皮３の肉厚がど
の部位においてもほぼ均一であることから、得られたア
シストグリップ１においては、表皮３の硬さ（柔軟性）
にばらつきが少ない。このため、アシストグリップ１が
握られたときの感触はどの部位でもほぼ同じとなる。

【００４１】このように、本実施例によれば、従来のア
シストグリップ５６の有する各種問題点（表皮５５及び
発泡層５４の肉厚のばらつきに起因する硬さのばらつ
き、分割線Ｌによる見栄えの低下、部品点数の多さに起
因する製造コストの上昇）を解消した新規な製造方法を
提供することができる。

【００４２】なお、第１，第２の発明は前記実施例の構
成に限定されるものではなく、例えば以下のように各発
明の趣旨から逸脱しない範囲で任意に変更してもよい。（１）前記実施例における表皮３の両端部の係止片１
３，１４にかえて、図６で示すような両端を開放した別
体のプラグ２６を用い、表皮３をキャビティ２１に係止
するようにしてもよい。この場合、表皮３のキャビティ
２１への配置に際し、同表皮３の両端部に前記プラグ２
６の一部をはめ込む。このプラグ２６から表皮３内へ向
けて溶融樹脂Ｒを注入する。この別例では、プラグ２６
がアシストグリップ１の一構成部品として加わることに
なる。

【００４３】（２）前記実施例では表皮３を一層構造と
したが、二層構造としてもよい。例えば前記実施例での
表皮３の内周面に円管状の発泡層を形成してもよい。（３）アシストグリップ１の軽量化及び基材２の材料節
約を目的として、同基材２内に中空部を設けてもよい。
この場合、基材形成用の溶融樹脂Ｒを射出する際に、そ
の射出と同時か、あるいは若干遅れたタイミングで、溶
融樹脂Ｒ内に圧縮ガスを供給する。

【００４４】（４）第１，第２の発明の製造方法は、車
両用アシストグリップ１以外にも、船舶、飛行機等の乗
り物のアシストグリップに適用してもよい。

【００４５】

【発明の効果】以上詳述したように第１の発明によれ
ば、肉厚のほぼ均一な表皮を形成することができるの
で、表皮の肉厚のばらつきに起因する硬さのばらつきを
少なくし、アシストグリップを握ったときの感触を高め
ることができる。また、アシストグリップの表面部分を
円管状の表皮で構成しているので、同表面部分に分割線
が現出したり、基材が露出したりするのを防止し、見栄
えをよくすることができる。また、アシストグリップを
少ない部品点数で構成できるので、製造時の作業工数を
少なくして、製造コストの上昇を抑制できる。

【００４６】また、第２の発明によれば、前記第１の発
明の効果に加え、押圧部材により表皮をキャビティに係
止するので、表皮の両端部を開放させた状態に保持し、
表皮の端部と固定型との間、あるいは同端部と可動型と
の間へ溶融樹脂が流入するのを抑制し、基材の表皮上で
の露出を確実に防止し、さらに見栄えをよくすることが
できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】第１，第２の発明を具体化した一実施例におい
て、固定型及び可動型が型締めされたときの表皮の配置
状態を示す部分断面図である。

【図２】一実施例において、両端部に切り込みが入れら
れた表皮の斜視図である。

【図３】一実施例において、両端部に係止片が形成され
た表皮の斜視図である。

【図４】一実施例において、固定型及び可動型が型開き
されたときの表皮の配置状態を示す部分断面図である。

【図５】一実施例におけるアシストグリップの部分断面
図である。

【図６】係止片にかえて、表皮の端部にプラグを嵌め込
んだ別例において、固定型及び可動型が型締めされたと
きの表皮の配置状態を示す部分断面図である。

【図７】従来技術における外側部材の断面図である。

【図８】従来技術におけるアシストグリップの断面図で
ある。

【図９】スタンピング成形法により基材を成形する従来
技術において、固定型及び可動型を型締めする前の状態
を示す部分断面図である。

【符号の説明】

１…アシストグリップ、２…基材、３…表皮、３ａ…開
放端、９…遮蔽部材としてのキャップ、１１…第１切り
込み、１２…第２切り込み、１３，１４…係止片、１６
…固定型、１７…可動型、２１…キャビティ、２２…第
１押圧部材、２４…第２押圧部材、Ｒ…溶融樹脂

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｂ６０Ｎ 3/02 Ａ 7704−3Ｋ // Ｂ２９Ｌ 31:30 (72)発明者古澤安秀愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１番地豊田合成株式会社内 (72)発明者東海博昭愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１番地豊田合成株式会社内 (72)発明者伊藤英樹愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１番地豊田合成株式会社内 (72)発明者嶺木政宏愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１番地豊田合成株式会社内 (72)発明者田中匡夫愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１番地豊田合成株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】基材（２）と、その基材（２）の周囲に
被覆された表皮（３）とを備え、両端部が遮蔽部材
（９）により覆い隠されるアシストグリップ（１）を製
造するための方法であって、ブロー成形法又は押出し成形法により、両端が開放され
た円管状の表皮（３）を形成し、この表皮（３）を固定
型（１６）及び可動型（１７）間のキャビティ（２１）
に配置し、表皮（３）の開放端（３ａ）から溶融樹脂
（Ｒ）を注入し、この溶融樹脂（Ｒ）を冷却及び固化さ
せることにより表皮（３）内に基材（２）を形成するこ
とを特徴とするアシストグリップの製造方法。
【請求項２】表皮（３）の形成後、同表皮（３）の両
端部に切り込み（１１，１２）を入れて複数の係止片
（１３，１４）を形成し、表皮（３）のキャビティ（２
１）への配置に際し、押圧部材（２２，２４）により各
係止片（１３，１４）を固定型（１６）及び可動型（１
７）に押圧して、表皮（３）をキャビティ（２１）に係
止することを特徴とする請求項１に記載のアシストグリ
ップの製造方法。