JPH0790343B2 - 連続鋳造におけるブレ−クアウト予知方法 - Google Patents
連続鋳造におけるブレ−クアウト予知方法Info
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- JPH0790343B2 JPH0790343B2 JP61261666A JP26166686A JPH0790343B2 JP H0790343 B2 JPH0790343 B2 JP H0790343B2 JP 61261666 A JP61261666 A JP 61261666A JP 26166686 A JP26166686 A JP 26166686A JP H0790343 B2 JPH0790343 B2 JP H0790343B2
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- Japan
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- mold
- temperature
- breakout
- continuous casting
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、連続鋳造鋳型の温度変化を利用して鋳造中に
発生するブレークアウトを予知する方法に関する。
発生するブレークアウトを予知する方法に関する。
連続鋳造設備においてブレークアウトが発生し、鋳片内
部の未凝固溶鋼が漏出した場合は、鋳造を停止してブレ
ークアウトを起こした鋳片の排出及び溶鋼が付着したロ
ール等の設備の交換をする必要があり、相当の期間に亘
って操業の停止を余儀なくされる。このため、ブレーク
アウトは連続鋳造の操業トラブルの中で最大のものであ
り、その防止対策の確立が望まれていた。
部の未凝固溶鋼が漏出した場合は、鋳造を停止してブレ
ークアウトを起こした鋳片の排出及び溶鋼が付着したロ
ール等の設備の交換をする必要があり、相当の期間に亘
って操業の停止を余儀なくされる。このため、ブレーク
アウトは連続鋳造の操業トラブルの中で最大のものであ
り、その防止対策の確立が望まれていた。
ところで、引抜かれている鋳片の凝固殻が鋳型に固着し
て破断し、そこから溶鋼が漏出してこれが充分に冷却さ
れる前に鋳型下端より出ることにより、所謂拘束性ブレ
ークアウトが発生する場合は、凝固殻の破断部が通過す
る鋳型部分では破断部の通過前に徐々に鋳型温度が上昇
し、破断部の通過後に徐々に降下することが知られてい
る。
て破断し、そこから溶鋼が漏出してこれが充分に冷却さ
れる前に鋳型下端より出ることにより、所謂拘束性ブレ
ークアウトが発生する場合は、凝固殻の破断部が通過す
る鋳型部分では破断部の通過前に徐々に鋳型温度が上昇
し、破断部の通過後に徐々に降下することが知られてい
る。
このため、鋳型の銅板に熱電対等の測温素子を埋設して
これにて鋳型銅板の温度（以下これを鋳型温度という）
を測定し、測定した鋳型温度の単位時間当たりの変化率
を求めてその値と基準値との大小を監視することにより
（特開昭57−115962号）、ブレークアウトの予知は一応
可能である。
これにて鋳型銅板の温度（以下これを鋳型温度という）
を測定し、測定した鋳型温度の単位時間当たりの変化率
を求めてその値と基準値との大小を監視することにより
（特開昭57−115962号）、ブレークアウトの予知は一応
可能である。
しかしながら、鋳型温度は連続鋳造時、常に安定してい
るとは限らず、鋳型内の湯面変動，引抜素度の大小，鋳
型内に投入した潤滑用パウダの不均一流入及び鋳型と鋳
片との接触面積の大小等の原因により変化する。
るとは限らず、鋳型内の湯面変動，引抜素度の大小，鋳
型内に投入した潤滑用パウダの不均一流入及び鋳型と鋳
片との接触面積の大小等の原因により変化する。
このため、従来方法による場合には凝固殻の破断が実際
には発生していないときにもブレークアウトと予知する
頻度が高く、信頼制に欠ける。またブレークアウトを予
知すると、一般に引抜きを停止するか或いは引抜速度を
相当遅くするため操業安定性が悪く、鋳片品質が低下す
る。
には発生していないときにもブレークアウトと予知する
頻度が高く、信頼制に欠ける。またブレークアウトを予
知すると、一般に引抜きを停止するか或いは引抜速度を
相当遅くするため操業安定性が悪く、鋳片品質が低下す
る。
本発明は懸かる事情に鑑みてなされたものであり、高精
度でブレークアウトを予知できる方法を提供することを
目的とする。
度でブレークアウトを予知できる方法を提供することを
目的とする。
本発明は、２位置で鋳型温度を測定してその温度差を求
め、その温度差の単位時間当たりの変化率を算出してそ
の算出値と基準値との大小比較により、ブレークアウト
を予知する。
め、その温度差の単位時間当たりの変化率を算出してそ
の算出値と基準値との大小比較により、ブレークアウト
を予知する。
即ち、本発明に係る連続鋳造におけるブレークアウト予
知方法は、連続鋳造用鋳型の２位置での鋳型温度を測定
し、その２測定鋳型温度差を求めてその単位時間当たり
の変化率を算出し、その算出値と基準値との大小比較に
よりブレークアウトを予知することを特徴とする。
知方法は、連続鋳造用鋳型の２位置での鋳型温度を測定
し、その２測定鋳型温度差を求めてその単位時間当たり
の変化率を算出し、その算出値と基準値との大小比較に
よりブレークアウトを予知することを特徴とする。
本発明にあっては、凝固殻破断部の通過の際、一方の鋳
型温度が一旦上昇した後、降下するときに他方の鋳型温
度が上昇するので、両鋳型温度の差の単位時間当たりの
変化率が夫々の鋳型温度のよれよりも大きくなる。ま
た、パウダの不均一流入等の原因による温度変化が生じ
た場合には、凝固殻破断の場合における破断部の鋳型へ
の固着による移動速度低下が起こらず、同一鋳片部分を
測温する時間差が小さいので両鋳型温度差は緩やかに変
化する。このため、ブレークアウトを精度よく予知でき
る。
型温度が一旦上昇した後、降下するときに他方の鋳型温
度が上昇するので、両鋳型温度の差の単位時間当たりの
変化率が夫々の鋳型温度のよれよりも大きくなる。ま
た、パウダの不均一流入等の原因による温度変化が生じ
た場合には、凝固殻破断の場合における破断部の鋳型へ
の固着による移動速度低下が起こらず、同一鋳片部分を
測温する時間差が小さいので両鋳型温度差は緩やかに変
化する。このため、ブレークアウトを精度よく予知でき
る。
以下本発明を図面に基づき具体的に説明する。第１図は
本発明の実施状態を示す模式図であり、図示しないタン
ディッシュに収納された溶鋼等の溶融金属１はその下に
取付けられた浸漬ノズル２を経て一定周期で上下振動し
ている鋳型３へ装入される。鋳型３内の溶融金属１は、
潤滑用の投入パウダ６が鋳型３の内壁に沿って流れ込ん
で形成されたパウダ膜を介して一次冷却されて凝固殻５
を形成し、これを周壁とする鋳片４は図示しないピンチ
ロールにより下方へ引抜かれていく。
本発明の実施状態を示す模式図であり、図示しないタン
ディッシュに収納された溶鋼等の溶融金属１はその下に
取付けられた浸漬ノズル２を経て一定周期で上下振動し
ている鋳型３へ装入される。鋳型３内の溶融金属１は、
潤滑用の投入パウダ６が鋳型３の内壁に沿って流れ込ん
で形成されたパウダ膜を介して一次冷却されて凝固殻５
を形成し、これを周壁とする鋳片４は図示しないピンチ
ロールにより下方へ引抜かれていく。
鋳型３の湯面レベルよりも下には引抜方向（矢符方向）
に沿って２箇所に熱電対等の測温素子11,12の先端が埋
設されており、各測温素子11,12にて測定された鋳型温
度TU,TLの夫々A/D変換器13にてアナログ／ディジタル変
換されて減算器14へ与えられる。上記測温素子11,12の
埋設位置については、パウダの不均一流入，湯面変動に
よる影響を軽減すべく湯面レベルの下方50mmより下の位
置が好ましい。
に沿って２箇所に熱電対等の測温素子11,12の先端が埋
設されており、各測温素子11,12にて測定された鋳型温
度TU,TLの夫々A/D変換器13にてアナログ／ディジタル変
換されて減算器14へ与えられる。上記測温素子11,12の
埋設位置については、パウダの不均一流入，湯面変動に
よる影響を軽減すべく湯面レベルの下方50mmより下の位
置が好ましい。
減算器14はA/D変換器13からの２つの入力信号を、例え
ば0.5秒乃至１秒の所定ピッチ（Δｔ）で取込む。この
取込み信号については、鋳型３の周りに設ける電磁撹拌
装置等による雑音の影響を除去すべく、A/D変換器13か
ら例えば数10ミリ秒ピッチで出力される信号の複数個分
の平均値を用いる。
ば0.5秒乃至１秒の所定ピッチ（Δｔ）で取込む。この
取込み信号については、鋳型３の周りに設ける電磁撹拌
装置等による雑音の影響を除去すべく、A/D変換器13か
ら例えば数10ミリ秒ピッチで出力される信号の複数個分
の平均値を用いる。
そして減算器14は取込んだ２つの鋳型温度TUとTLとの差
ΔＴ（＝TL−TU）を求め、これを記憶すると共に最新の
記憶信号とそれより前の連続４ピッチ分の記憶信号、つ
まり合計５ピッチ分の記憶信号を微分回路15へ与える。
ΔＴ（＝TL−TU）を求め、これを記憶すると共に最新の
記憶信号とそれより前の連続４ピッチ分の記憶信号、つ
まり合計５ピッチ分の記憶信号を微分回路15へ与える。
微分回路15には、５ピッチ分の信号の中間時点、つまり
取込みピッチが0.5秒の場合には現測定時点よりも１秒
前の時点における鋳型温度差（ΔＴ）の単位時間当たり
の変化率ｄ（ΔＴ）/dtを求めるべく、公知の下記
（１）式が設定されている。
取込みピッチが0.5秒の場合には現測定時点よりも１秒
前の時点における鋳型温度差（ΔＴ）の単位時間当たり
の変化率ｄ（ΔＴ）/dtを求めるべく、公知の下記
（１）式が設定されている。
ｄ（ΔＴ）/dt＝２｛TL（２）−TU（２）｝/dt ＝1/（12・Δｔ）・〔｛TL（４）−TU（４）｝ −８｛TL（３）−TU（３）｝ ＋８｛TL（１）−TU（１）｝ −｛TL（０）−TU（０）｝〕 …（１） 但し、TL（０）−TU（０）｝,TL（１）−TU（１），…,
TL（４）−TU（４）：現測定時点よりこれを含めて連続
５ピッチ分夫々のTLとTUとの差 微分回路15は（１）式に基づいて算出したｄ（ΔＴ）/d
tを比較器16へ与える。
TL（４）−TU（４）：現測定時点よりこれを含めて連続
５ピッチ分夫々のTLとTUとの差 微分回路15は（１）式に基づいて算出したｄ（ΔＴ）/d
tを比較器16へ与える。
なお、ｄ（ΔＴ）/dtは、上記（１）式に替えて微分係
数の算出式一般を用いて算出してもよいことは勿論であ
る。
数の算出式一般を用いて算出してもよいことは勿論であ
る。
比較器16には下記（２）式が設定されており、比較器16
は入力したｄ（ΔＴ）/dtに関する信号が（２）式を満
足する場合には警報器17にて警報を発せしめると共に、
図示しない制御装置へ異常発生信号を出力する。
は入力したｄ（ΔＴ）/dtに関する信号が（２）式を満
足する場合には警報器17にて警報を発せしめると共に、
図示しない制御装置へ異常発生信号を出力する。
ｄ（ΔＴ）/dt＞Ｋ …（２） 但し、K:正の定数 上記制御装置（図示せず）は異常発生信号を入力する
と、浸漬ノズル２の中途に設けたスライディングノズル
部７を油圧シリンダ８にて駆動して、浸漬ノズル２を一
旦閉じると共に図示しないピンチロールの回転を停止す
る。これについては浸漬ノズル２を僅かに開けた状態に
すると共に引抜速度を相当低下させるようにしてもよ
い。
と、浸漬ノズル２の中途に設けたスライディングノズル
部７を油圧シリンダ８にて駆動して、浸漬ノズル２を一
旦閉じると共に図示しないピンチロールの回転を停止す
る。これについては浸漬ノズル２を僅かに開けた状態に
すると共に引抜速度を相当低下させるようにしてもよ
い。
このような装置を用いる本発明は、上下鋳型温度差が次
のようになるのでブレークアウトを高精度で予知でき
る。以下これを説明する。
のようになるのでブレークアウトを高精度で予知でき
る。以下これを説明する。
第２図は横軸に時間をとり、縦軸に鋳型温度をとって、
凝固殻破断部が下方へ移動する場合における上，下２位
置夫々での鋳型温度の推移を示した図であり、実線は上
側の鋳型温度を、破線は下側の鋳型温度を夫々示す。こ
の図より理解される如く、凝固殻破断部が通過すること
により温度変化が生じる時点が上，下２位置でずれる。
凝固殻破断部が下方へ移動する場合における上，下２位
置夫々での鋳型温度の推移を示した図であり、実線は上
側の鋳型温度を、破線は下側の鋳型温度を夫々示す。こ
の図より理解される如く、凝固殻破断部が通過すること
により温度変化が生じる時点が上，下２位置でずれる。
従って、第３図に示す如く遅れて上昇するTLを、その上
昇時に下降するTUにて減算した温度差（一点鎖線）は、
TU,TLの温度上昇時の変化率dT/dt（第２図参照）よりも
その温度上昇時の変化量ｄ（ΔＴ）/dtが著しく大きく
なる。このとき、ｄ（ΔＴ）/dtは正の値である。
昇時に下降するTUにて減算した温度差（一点鎖線）は、
TU,TLの温度上昇時の変化率dT/dt（第２図参照）よりも
その温度上昇時の変化量ｄ（ΔＴ）/dtが著しく大きく
なる。このとき、ｄ（ΔＴ）/dtは正の値である。
このため、本発明にあっては（１）式によりｄ（ΔＴ）
/dtを算出し、ブレークアウトを高精度で予知できるよ
うに経験的に定めたしきい値たる前記定数Ｋと算出値と
が前記（２）式を満足するか否かを判定することによ
り、より高精度にブレークアウトを予知できる。前記Ｋ
の値は測温素子の鋳型位置，埋設深さ，連続鋳造の操業
条件等により異なるが、1.5乃至15（℃／秒）程度が適
当である。
/dtを算出し、ブレークアウトを高精度で予知できるよ
うに経験的に定めたしきい値たる前記定数Ｋと算出値と
が前記（２）式を満足するか否かを判定することによ
り、より高精度にブレークアウトを予知できる。前記Ｋ
の値は測温素子の鋳型位置，埋設深さ，連続鋳造の操業
条件等により異なるが、1.5乃至15（℃／秒）程度が適
当である。
また、拘束性ブレークアウトが発生した場合、凝固殻破
断部の鋳型内での降下速度がピンチロールによる引抜速
度よりも著しく低下することが知られており、上述のよ
うな温度差を得ることが可能である。しかしながら、前
述のパウダの不均一流入等の原因による温度変化が生じ
ても温度変化部分の降下速度は引抜速度と同一であり、
上，下の測温素子にて検出される鋳型温度TU,TLの推移
は第４図（ａ）に示すように時間差が小さくなって第４
図（ｂ）に示す如く鋳型温度差ΔＴも小さくなり、この
ためその鋳型温度差の微分値は著しく小さい値となる。
断部の鋳型内での降下速度がピンチロールによる引抜速
度よりも著しく低下することが知られており、上述のよ
うな温度差を得ることが可能である。しかしながら、前
述のパウダの不均一流入等の原因による温度変化が生じ
ても温度変化部分の降下速度は引抜速度と同一であり、
上，下の測温素子にて検出される鋳型温度TU,TLの推移
は第４図（ａ）に示すように時間差が小さくなって第４
図（ｂ）に示す如く鋳型温度差ΔＴも小さくなり、この
ためその鋳型温度差の微分値は著しく小さい値となる。
このように、本発明による場合には、ブレークアウトの
原因である凝固殻破断が発生した場合の鋳型温度変化の
挙動を考慮しており、パウダの不均一流入等の原因によ
る温度変化が生じても、それを誤って予知することな
く、凝固殻破断のみを正確に検出でき、検出精度に優れ
る。
原因である凝固殻破断が発生した場合の鋳型温度変化の
挙動を考慮しており、パウダの不均一流入等の原因によ
る温度変化が生じても、それを誤って予知することな
く、凝固殻破断のみを正確に検出でき、検出精度に優れ
る。
なお、上記実施例では（TL−TU）の微分値がＫ（＞０）
よりも大きい場合にブレークアウトと予知するようにし
ているが、本発明はこれに限らず、（TU−TL）の微分値
を算出してその算出値が−Ｋよりも小さい場合にブレー
クアウトと予知するようにしても実施できる。
よりも大きい場合にブレークアウトと予知するようにし
ているが、本発明はこれに限らず、（TU−TL）の微分値
を算出してその算出値が−Ｋよりも小さい場合にブレー
クアウトと予知するようにしても実施できる。
また、上記実施例では２個の測温素子の位置を引抜方向
に離隔して鋳型に設けているが、本発明はこれに限らず
測温素子を鋳型の幅方向又は厚み方向に離隔して設置し
ても実施できる。即ち、拘束性ブレークアウトの場合に
は凝固殻破断が生じるとそこから溶鋼が漏出して鋳型に
固着する。その状態でもピンチロールにより鋳片が引抜
かれるため、固着した凝固殻部分の鋳片の幅方向又は厚
み方向側に新な破断部が生じる。このため、測温素子を
鋳片幅方向又は厚み方向に離隔して或いはそれらの方向
と引抜方向とを夫々有する斜め方向に離隔して設置して
も本発明によりブレークアウトを高精度で予知できる。
に離隔して鋳型に設けているが、本発明はこれに限らず
測温素子を鋳型の幅方向又は厚み方向に離隔して設置し
ても実施できる。即ち、拘束性ブレークアウトの場合に
は凝固殻破断が生じるとそこから溶鋼が漏出して鋳型に
固着する。その状態でもピンチロールにより鋳片が引抜
かれるため、固着した凝固殻部分の鋳片の幅方向又は厚
み方向側に新な破断部が生じる。このため、測温素子を
鋳片幅方向又は厚み方向に離隔して或いはそれらの方向
と引抜方向とを夫々有する斜め方向に離隔して設置して
も本発明によりブレークアウトを高精度で予知できる。
更に、上記説明では上下方向，幅方向，厚み方向に離隔
して２個の測温素子を設置しているが、本発明はこれに
限らず鋳型に予め多数の測温素子を設置しておき、使用
する２個の測温素子を任意に選択してそれらにて測定し
た鋳型温度を用いるようにしてもよい。
して２個の測温素子を設置しているが、本発明はこれに
限らず鋳型に予め多数の測温素子を設置しておき、使用
する２個の測温素子を任意に選択してそれらにて測定し
た鋳型温度を用いるようにしてもよい。
但し、下側の測温素子（同高さ位置の場合もある）を設
置する位置については、前述の如く湯面レベルの下方50
mmより下の位置とすることは勿論、ブレークアウトを予
知したのち引抜速度等の操業条件を変更しても、実際に
ブレークアウトの発生を防止できる時間的に余裕がある
位置、つまり下側の測温素子から鋳型下端まで強固殻破
断部が降下する時間が操業条件の変更に要する時間より
も長くなるような位置に定める。
置する位置については、前述の如く湯面レベルの下方50
mmより下の位置とすることは勿論、ブレークアウトを予
知したのち引抜速度等の操業条件を変更しても、実際に
ブレークアウトの発生を防止できる時間的に余裕がある
位置、つまり下側の測温素子から鋳型下端まで強固殻破
断部が降下する時間が操業条件の変更に要する時間より
も長くなるような位置に定める。
従来方法による場合には、誤警報を発する頻度が高く、
全警報回数のうちの凝固殻破断に基づく警報の回数の比
率にて表わす警報的中率が約40％と低かった。これに対
して本発明による場合には警報的中率が約80％と倍に向
上した。
全警報回数のうちの凝固殻破断に基づく警報の回数の比
率にて表わす警報的中率が約40％と低かった。これに対
して本発明による場合には警報的中率が約80％と倍に向
上した。
以上詳述した如く、本発明による場合は、連続鋳造用鋳
型の２位置での鋳型温度を測定し、その２測定鋳型温度
差を求めてその単位時間当たりの変化率を算出し、その
算出値と基準値との大小比較によりブレークアウトを予
知するので、高精度な予知が可能であり、これにより引
抜停止又は引抜速度の低下を行う回数を減少でき、低品
質鋳片の発生を抑制でき、歩留，生産性の向上を図れる
等、本発明は優れた効果を奏する。
型の２位置での鋳型温度を測定し、その２測定鋳型温度
差を求めてその単位時間当たりの変化率を算出し、その
算出値と基準値との大小比較によりブレークアウトを予
知するので、高精度な予知が可能であり、これにより引
抜停止又は引抜速度の低下を行う回数を減少でき、低品
質鋳片の発生を抑制でき、歩留，生産性の向上を図れる
等、本発明は優れた効果を奏する。
第１図は本発明の実施状態を示す模式図、第２図は上下
鋳型温度夫々の推移を示す図、第３図は本発明によるブ
レークアウトの予知原理の説明図、第４図はパウダ不均
一流入等により鋳型温度が変化する場合の上，下鋳型温
度の推移とその鋳型温度差を示す図である。 ３……鋳型、５……凝固殻、11,12……測温素子 14……減算器、15……微分回路、16……比較器
鋳型温度夫々の推移を示す図、第３図は本発明によるブ
レークアウトの予知原理の説明図、第４図はパウダ不均
一流入等により鋳型温度が変化する場合の上，下鋳型温
度の推移とその鋳型温度差を示す図である。 ３……鋳型、５……凝固殻、11,12……測温素子 14……減算器、15……微分回路、16……比較器
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭60−61151（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−46362（ＪＰ，Ａ) 特公 昭63−47545（ＪＰ，Ｂ２)
Claims (1)
- 【請求項１】連続鋳造用鋳型の２位置での鋳型温度を測
定し、その２測定鋳型温度差を求めてその単位時間当た
りの変化率を算出し、その算出値と基準値との大小比較
によりブレークアウトを予知することを特徴とする連続
鋳造におけるブレークアウト予知方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61261666A JPH0790343B2 (ja) | 1986-10-31 | 1986-10-31 | 連続鋳造におけるブレ−クアウト予知方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61261666A JPH0790343B2 (ja) | 1986-10-31 | 1986-10-31 | 連続鋳造におけるブレ−クアウト予知方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63115660A JPS63115660A (ja) | 1988-05-20 |
| JPH0790343B2 true JPH0790343B2 (ja) | 1995-10-04 |
Family
ID=17365063
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61261666A Expired - Lifetime JPH0790343B2 (ja) | 1986-10-31 | 1986-10-31 | 連続鋳造におけるブレ−クアウト予知方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0790343B2 (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0771726B2 (ja) * | 1987-11-30 | 1995-08-02 | 川崎製鉄株式会社 | 連続鋳造方法 |
| JP2591913Y2 (ja) * | 1991-12-13 | 1999-03-10 | 日本精工株式会社 | ボールねじ装置 |
| JP5154997B2 (ja) * | 2008-03-31 | 2013-02-27 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 連続鋳造におけるブレークアウト予知方法 |
| JP5593801B2 (ja) * | 2010-04-15 | 2014-09-24 | 新日鐵住金株式会社 | 連続鋳造のブレークアウト予知方法 |
| JP6079670B2 (ja) * | 2014-03-05 | 2017-02-15 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 連続鋳造設備におけるブレークアウト予知方法 |
| JP6284051B2 (ja) * | 2016-02-25 | 2018-02-28 | 横河電機株式会社 | 光ファイバ温度分布測定システムおよび光ファイバ温度分布測定方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2459799A1 (fr) * | 1979-06-22 | 1981-01-16 | Synthelabo | Synthese de la ()-vincamine |
| JPS57115962A (en) * | 1981-01-08 | 1982-07-19 | Nippon Steel Corp | Detection for abnormality of cast steel in continuous casting mold |
-
1986
- 1986-10-31 JP JP61261666A patent/JPH0790343B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63115660A (ja) | 1988-05-20 |
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