JPH0815645B2 - 連続鋳造の割れ性ブレークアウト防止方法 - Google Patents
連続鋳造の割れ性ブレークアウト防止方法Info
- Publication number
- JPH0815645B2 JPH0815645B2 JP2267783A JP26778390A JPH0815645B2 JP H0815645 B2 JPH0815645 B2 JP H0815645B2 JP 2267783 A JP2267783 A JP 2267783A JP 26778390 A JP26778390 A JP 26778390A JP H0815645 B2 JPH0815645 B2 JP H0815645B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- breakout
- cracking
- continuous casting
- casting
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 この発明は、連続鋳造において特に中炭材を製造する
に際し、鋳型内不均一凝固に起因して鋳型直下で割れに
より漏鋼ブレークアウトに至割れ性ブレークアウトの防
止方法に関するものである。
に際し、鋳型内不均一凝固に起因して鋳型直下で割れに
より漏鋼ブレークアウトに至割れ性ブレークアウトの防
止方法に関するものである。
〈従来技術〉 連続鋳造は、鋳型内に鋳込まれた溶鋼を鋳型により一
次冷却して溶鋼表面に凝固シェルを形成し、続く二次冷
却帯で案内支持しつつ前記凝固シェルを成長させて鋳片
を連続的に製造する方法であり、このような連続鋳造の
最大の操業トラブルとして、凝固シェルの破断により溶
鋼が漏出するブレークアウトがある。
次冷却して溶鋼表面に凝固シェルを形成し、続く二次冷
却帯で案内支持しつつ前記凝固シェルを成長させて鋳片
を連続的に製造する方法であり、このような連続鋳造の
最大の操業トラブルとして、凝固シェルの破断により溶
鋼が漏出するブレークアウトがある。
このようなブレークアウトは、発生すると多大の損害
を与えるため、その発生を未然に予知し、防止する必要
があり、また鋳造速度の高速化に伴いブレークアウトの
予知・防止が極めて重要となってきている。
を与えるため、その発生を未然に予知し、防止する必要
があり、また鋳造速度の高速化に伴いブレークアウトの
予知・防止が極めて重要となってきている。
ブレークアウトの予知・防止方法は、従来から種々提
案されており、例えば次のような方法がある。
案されており、例えば次のような方法がある。
（ｉ） 特公昭59−46703号 鋳型の軸方向に温度検出素子を多数配設して鋳型温度
を検出し、複数個の隣接する温度検出素子の鋳型温度が
定常水準から高温側へ急激に偏いすることにより、凝固
シェルの破断あるいはブレークアウトの発生を予知する
方法。
を検出し、複数個の隣接する温度検出素子の鋳型温度が
定常水準から高温側へ急激に偏いすることにより、凝固
シェルの破断あるいはブレークアウトの発生を予知する
方法。
（ii） 特開平２−52158号 相対する鋳型短辺に温度検出素子を埋設し、相対する
両短辺の温度値の偏差から、浸漬ノズルからの偏った吐
出流に起因する偏流性ブレークアウトを検知する方法。
両短辺の温度値の偏差から、浸漬ノズルからの偏った吐
出流に起因する偏流性ブレークアウトを検知する方法。
（iii） 特開昭60−191648号 鋳型直下に表面温度検出器を配設して鋳型直下におけ
る鋳片の軸方向温度分布を測定し、正常時の温度分布と
比較し、温度分布の異常または温度分布の時間的変化の
異常により二重肌や拘束性ブレークアウトを検知する方
法。
る鋳片の軸方向温度分布を測定し、正常時の温度分布と
比較し、温度分布の異常または温度分布の時間的変化の
異常により二重肌や拘束性ブレークアウトを検知する方
法。
（iv） 特開昭57−14449号 モールドとサポートロール群との間の鋳片の短辺形状
を測定し、測定値と基準値を比較することによりブレー
クアウトを検知する方法。
を測定し、測定値と基準値を比較することによりブレー
クアウトを検知する方法。
〈この発明が解決しようとする課題〉 ブレークアウトは、鋳型と凝固シェルが焼き付くこと
によって発生する拘束性ブレークアウト、凝固シェル表
面が鋳型直下で割れることによって発生する割れ性ブレ
ークアウト、パウダーが鋳型と凝固シェルの間に過剰に
流入することによって発生するパウダー巻き込み性ブレ
ークアウトに大別されるが、（ｉ）の方法は、主に鋳型
内での焼付破断を伴った拘束性ブレークアウトの防止方
法であり、これでは、鋳型内でシェル破断を伴わず鋳型
直下にて横割れ、漏鋼が発生する中炭材鋳造時における
割れ性ブレークアウトを精度良く検出することはできな
い。
によって発生する拘束性ブレークアウト、凝固シェル表
面が鋳型直下で割れることによって発生する割れ性ブレ
ークアウト、パウダーが鋳型と凝固シェルの間に過剰に
流入することによって発生するパウダー巻き込み性ブレ
ークアウトに大別されるが、（ｉ）の方法は、主に鋳型
内での焼付破断を伴った拘束性ブレークアウトの防止方
法であり、これでは、鋳型内でシェル破断を伴わず鋳型
直下にて横割れ、漏鋼が発生する中炭材鋳造時における
割れ性ブレークアウトを精度良く検出することはできな
い。
また、（ii）の方法も、浸漬ノズルからの偏流が無い
場合、同様に検出することはできない。
場合、同様に検出することはできない。
一方、鋳型直下にて凝固シェル生成状況を確認する
（ii）、（iv）の方法においては、高温・高湿下での検
出器の耐久性の問題があると共に、ブレークアウト発生
危険部分が鋳型下端へきてからの検出であるため、検出
後のブレークアウト防止が難しいという問題がある。
（ii）、（iv）の方法においては、高温・高湿下での検
出器の耐久性の問題があると共に、ブレークアウト発生
危険部分が鋳型下端へきてからの検出であるため、検出
後のブレークアウト防止が難しいという問題がある。
この発明は、前述のような問題点を解消すべくなされ
たもので、その目的は、中炭材鋳造時に鋳型直下での割
れにより発生する割れ性ブレークアウトを、鋳型上部で
の検出により、容易かつ確実に防止することのできる連
続鋳造の割れ性ブレークアウト防止方法を提供すること
にある。
たもので、その目的は、中炭材鋳造時に鋳型直下での割
れにより発生する割れ性ブレークアウトを、鋳型上部で
の検出により、容易かつ確実に防止することのできる連
続鋳造の割れ性ブレークアウト防止方法を提供すること
にある。
〈課題を解決するための手段〉 本発明は、第１図、第２図に示すように、中炭材の連
続鋳造における鋳型内の不均一凝固に起因して鋳型直下
での割れにより発生する割れ性ブレークアウトの防止方
法であって、鋳型の短辺近傍の湯面レベルを湯面検出セ
ンサー７（例えば渦流センサー）で測定し、この鋳型短
辺近傍における局所的な単位時間当たりの湯面レベル変
動量Aiと、予め設定した割れ性ブレークアウト発生を防
止できる前記湯面レベル変動量の上限値A0とを、異常検
出装置８にて比較し、Ai＞A0の場合、鋳造速度Ｖを低下
させるようにしたものである。
続鋳造における鋳型内の不均一凝固に起因して鋳型直下
での割れにより発生する割れ性ブレークアウトの防止方
法であって、鋳型の短辺近傍の湯面レベルを湯面検出セ
ンサー７（例えば渦流センサー）で測定し、この鋳型短
辺近傍における局所的な単位時間当たりの湯面レベル変
動量Aiと、予め設定した割れ性ブレークアウト発生を防
止できる前記湯面レベル変動量の上限値A0とを、異常検
出装置８にて比較し、Ai＞A0の場合、鋳造速度Ｖを低下
させるようにしたものである。
鋳造速度Ｖは、Ai≦A0となるViまで低下させるか、ま
たは所定下限速度V0まで低下させるようにする。
たは所定下限速度V0まで低下させるようにする。
また、鋳造速度Ｖの低下は、鋳造速度制御装置９によ
る自動減速、あるいはモニター10の監視によるオペレー
ター手動減速の何れでもよい。
る自動減速、あるいはモニター10の監視によるオペレー
ター手動減速の何れでもよい。
〈作 用〉 割れ性ブレークアウトは、一定の鋼種に発生する現象
であり、第４図に示すように、〔Ｃ〕濃度0.09〜0.15％
の中炭材に発生している。この〔Ｃ〕濃度の鋼は、一般
的に鋳片の面縦割れ発生率が高いことが知られており、
凝固シェルの不均一生成を起こし易い鋼種である。
であり、第４図に示すように、〔Ｃ〕濃度0.09〜0.15％
の中炭材に発生している。この〔Ｃ〕濃度の鋼は、一般
的に鋳片の面縦割れ発生率が高いことが知られており、
凝固シェルの不均一生成を起こし易い鋼種である。
このような鋼種の鋳造中、鋳型短辺近傍（短辺より10
0mm以内）の湯面レベル変動の発生が大きくなると、鋳
込方向の凝固シェルの不均一生成度が大きくなり、凝固
遅れ部が発生する。この凝固遅れ部の鋳型直下でのシェ
ル厚が、凝固が正常に進んだシェルの厚い部分の1/2以
下となった場合、第３図に示すように、凝固遅れ部より
横割れＡが発生し、ブレークアウトする危険がある。
0mm以内）の湯面レベル変動の発生が大きくなると、鋳
込方向の凝固シェルの不均一生成度が大きくなり、凝固
遅れ部が発生する。この凝固遅れ部の鋳型直下でのシェ
ル厚が、凝固が正常に進んだシェルの厚い部分の1/2以
下となった場合、第３図に示すように、凝固遅れ部より
横割れＡが発生し、ブレークアウトする危険がある。
湯面レベル変動と凝固シェル不均一生成度とは、第５
図に示すような関係があり、湯面レベル変動量が上限値
A0（この図では5mm/sec）に達すると、横割れ性ブレー
クアウトが発生する危険がある。従って、鋳型短辺近傍
（100mm以内）に湯面検出センサー７を設置して湯面変
動量を測定し、これが上限値A0に達すると、異常検出装
置８から警報を出力し、鋳造速度を自動または手動で下
げることにより、割れ性ブレークアウトを防止すること
ができる。
図に示すような関係があり、湯面レベル変動量が上限値
A0（この図では5mm/sec）に達すると、横割れ性ブレー
クアウトが発生する危険がある。従って、鋳型短辺近傍
（100mm以内）に湯面検出センサー７を設置して湯面変
動量を測定し、これが上限値A0に達すると、異常検出装
置８から警報を出力し、鋳造速度を自動または手動で下
げることにより、割れ性ブレークアウトを防止すること
ができる。
鋳造速度を下げる場合、鋳造速度変化による湯面変動
が必ず発生するので、横割れ性ブレークアウトが発生し
ない安全速度、つまり凝固シェルの不均一凝固が発生し
たとしても、凝固遅れ部のシェル厚が例えば10mm以上と
なる下限速度V0（例えば1.2m/min、第６図参照）まで低
下させ、湯面レベル安定後、再び湯面レベル変動量Aiが
上限値A0以下になる範囲で増速し、鋳造を継続するのが
好ましい。
が必ず発生するので、横割れ性ブレークアウトが発生し
ない安全速度、つまり凝固シェルの不均一凝固が発生し
たとしても、凝固遅れ部のシェル厚が例えば10mm以上と
なる下限速度V0（例えば1.2m/min、第６図参照）まで低
下させ、湯面レベル安定後、再び湯面レベル変動量Aiが
上限値A0以下になる範囲で増速し、鋳造を継続するのが
好ましい。
〈実 施 例〉 以下、この発明を図示する一実施例に基づいて説明す
る。第２図に示すように、連続鋳造設備は、取鍋１内の
溶鋼５をタンディッシュ２、浸漬ノズル３を介して鋳型
４内に鋳込み、案内支持ロール群６で案内支持しつつ駆
動ロール6Aにより速度Ｖで引き抜くようにされている。
鋳型は一対の長辺4Aと一対の短辺4Bを組み合わせた組立
鋳型となされている。
る。第２図に示すように、連続鋳造設備は、取鍋１内の
溶鋼５をタンディッシュ２、浸漬ノズル３を介して鋳型
４内に鋳込み、案内支持ロール群６で案内支持しつつ駆
動ロール6Aにより速度Ｖで引き抜くようにされている。
鋳型は一対の長辺4Aと一対の短辺4Bを組み合わせた組立
鋳型となされている。
このような構成において、両方の鋳型短辺4Bの表面か
ら100mm以内に渦流センサー７をそれぞれ設置し、両短
辺近傍における湯面レベルを測定する。
ら100mm以内に渦流センサー７をそれぞれ設置し、両短
辺近傍における湯面レベルを測定する。
渦流センサー７の検出信号は、異常検出装置８に出力
し、異常検出装置８では、単位時間当りの湯面レベル変
動量Aiと予め設定した割れ性ブレークアウト発生を防止
できる上限値A0、例えば５〔mm/sec〕と比較し、Ai＞A0
の場合、鋳造速度制御装置９により鋳造速度Ｖを低下さ
せ、またモニター10に検出結果、処理結果等を表示す
る。
し、異常検出装置８では、単位時間当りの湯面レベル変
動量Aiと予め設定した割れ性ブレークアウト発生を防止
できる上限値A0、例えば５〔mm/sec〕と比較し、Ai＞A0
の場合、鋳造速度制御装置９により鋳造速度Ｖを低下さ
せ、またモニター10に検出結果、処理結果等を表示す
る。
鋳造速度制御装置９は、凝固遅れ部のシェル厚が10mm
以上となる下限速度V0、例えば1.2〔m/min〕まで低下さ
せ、湯面レベル安定後、AiがA0以下になる範囲で増速し
て鋳造を継続するよう駆動ロール6Aを制御する。
以上となる下限速度V0、例えば1.2〔m/min〕まで低下さ
せ、湯面レベル安定後、AiがA0以下になる範囲で増速し
て鋳造を継続するよう駆動ロール6Aを制御する。
以上のような構成の装置を用いて、次のような条件で
本発明を実施したところ、第７図に示す結果が得られ
た。
本発明を実施したところ、第７図に示す結果が得られ
た。
第７図に示すように、本発明実施前においては、中炭
材の割れ性ブレークアウトが年に５件程度発生していた
が、本発明を実施することにより、中炭材の割れ性ブレ
ークアウトを完全に防止することができた。本発明は、
〔Ｃ〕濃度0.09〜0.15％の割れ性ブレークアウト発生鋼
種のみに適用することにより、割れ性ブレークアウトを
確実に予知し、防止することができる。
材の割れ性ブレークアウトが年に５件程度発生していた
が、本発明を実施することにより、中炭材の割れ性ブレ
ークアウトを完全に防止することができた。本発明は、
〔Ｃ〕濃度0.09〜0.15％の割れ性ブレークアウト発生鋼
種のみに適用することにより、割れ性ブレークアウトを
確実に予知し、防止することができる。
〈発明の効果〉 前述の通り、本発明は、中炭材鋳造時に鋳型直下での
割れにより発生する割れ性ブレークアウトを防止するに
際し、鋳型の短辺近傍の湯面レベルを測定し、湯面レベ
ル変動量が予め設定した上限値を越えると、鋳造速度を
低下させるようにしたため、割れ性ブレークアウトを容
易かつ確実に防止することができる。
割れにより発生する割れ性ブレークアウトを防止するに
際し、鋳型の短辺近傍の湯面レベルを測定し、湯面レベ
ル変動量が予め設定した上限値を越えると、鋳造速度を
低下させるようにしたため、割れ性ブレークアウトを容
易かつ確実に防止することができる。
また、鋳型内溶鋼湯面の変動状況により、鋳型内シェ
ルの不均一凝固発生を予知するため、鋳型上部での検出
により検出器の耐久性の問題を軽減することができる。
ルの不均一凝固発生を予知するため、鋳型上部での検出
により検出器の耐久性の問題を軽減することができる。
第１図は、この発明に係る方法を実施するための装置を
示す概略図、第２図は連続鋳造設備を示す全体概略図、
第３図は湯面レベル変動による凝固シェル不均一生成を
示す概略断面図、第４図は溶鋼中炭素濃度と短辺割れ性
ブレークアウト発生頻度の関係を示すグラフ、第５図は
湯面レベル変動量と凝固シェル不均一生成度の関係を示
すグラフ、第６図は鋳造速度と短辺割れ性ブレークアウ
ト発生頻度の関係を示すグラフ、第７図は割れ性ブレー
クアウト発生頻度を示すグラフである。 １……取鍋、２……タンディッシュ ３……浸漬ノズル、４……鋳型 4A……鋳型長辺、4B……鋳型短辺 ５……溶鋼、６……案内支持ロール群 6A……駆動ロール ７……湯面検出（渦流）センサー ８……異常検出装置、９……鋳造速度制御装置 10……モニター、11……凝固シェル
示す概略図、第２図は連続鋳造設備を示す全体概略図、
第３図は湯面レベル変動による凝固シェル不均一生成を
示す概略断面図、第４図は溶鋼中炭素濃度と短辺割れ性
ブレークアウト発生頻度の関係を示すグラフ、第５図は
湯面レベル変動量と凝固シェル不均一生成度の関係を示
すグラフ、第６図は鋳造速度と短辺割れ性ブレークアウ
ト発生頻度の関係を示すグラフ、第７図は割れ性ブレー
クアウト発生頻度を示すグラフである。 １……取鍋、２……タンディッシュ ３……浸漬ノズル、４……鋳型 4A……鋳型長辺、4B……鋳型短辺 ５……溶鋼、６……案内支持ロール群 6A……駆動ロール ７……湯面検出（渦流）センサー ８……異常検出装置、９……鋳造速度制御装置 10……モニター、11……凝固シェル
Claims (1)
- 【請求項１】中炭材の連続鋳造における鋳型内の不均一
凝固に起因して鋳型直下での割れにより発生する割れ性
ブレークアウトの防止方法であって、 鋳型の短辺近傍の湯面レベルを測定し、この鋳型短辺近
傍における局所的な単位時間当たりの湯面レベル変動量
Aiと、予め設定した割れ性ブレークアウト発生を防止で
きる前記湯面レベル変動量の上限値A0とを比較し、Ai＞
A0の場合、鋳造速度を低下させることを特徴とする連続
鋳造の割れ性ブレークアウト防止方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2267783A JPH0815645B2 (ja) | 1990-10-05 | 1990-10-05 | 連続鋳造の割れ性ブレークアウト防止方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2267783A JPH0815645B2 (ja) | 1990-10-05 | 1990-10-05 | 連続鋳造の割れ性ブレークアウト防止方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04143054A JPH04143054A (ja) | 1992-05-18 |
| JPH0815645B2 true JPH0815645B2 (ja) | 1996-02-21 |
Family
ID=17449525
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2267783A Expired - Lifetime JPH0815645B2 (ja) | 1990-10-05 | 1990-10-05 | 連続鋳造の割れ性ブレークアウト防止方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0815645B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6859919B2 (ja) * | 2017-10-18 | 2021-04-14 | 日本製鉄株式会社 | ブレークアウト予知方法 |
| JP7726197B2 (ja) * | 2022-12-20 | 2025-08-20 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 溶鋼湯面レベル制御方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5928430B2 (ja) * | 1980-01-23 | 1984-07-12 | 川崎製鉄株式会社 | 連続鋳造におけるブレ−クアウト防止法 |
| JPS6453745A (en) * | 1987-08-24 | 1989-03-01 | Kawasaki Steel Co | Continuous casting method for steel stock of low high temperature strength |
-
1990
- 1990-10-05 JP JP2267783A patent/JPH0815645B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04143054A (ja) | 1992-05-18 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP3909703B1 (en) | Method for continuous casting of slab | |
| KR20050089013A (ko) | 제어 시스템, 컴퓨터 프로그램 제품, 장치 및 방법 | |
| KR20180014367A (ko) | 연속주조 이상 예측 장치 | |
| US9709515B2 (en) | Device and method for diagnosing cracks in a solidified shell in a mold | |
| JP5154997B2 (ja) | 連続鋳造におけるブレークアウト予知方法 | |
| KR101257254B1 (ko) | 몰드내 응고쉘의 크랙 진단장치 및 그 방법 | |
| JPH0815645B2 (ja) | 連続鋳造の割れ性ブレークアウト防止方法 | |
| KR101224979B1 (ko) | 몰드내 응고쉘의 크랙 진단장치 및 그 방법 | |
| JPH01210160A (ja) | 連続鋳造における縦割れ予知方法 | |
| KR101224961B1 (ko) | 몰드내 응고쉘의 크랙 진단장치 및 그 방법 | |
| KR101204955B1 (ko) | 몰드 내 마찰력 감시 장치 및 그 방법 | |
| KR100435430B1 (ko) | 슬라브 연속주조기에서의 주조감시방법 | |
| JPH01262050A (ja) | 鋼の連続鋳造方法 | |
| JP3188148B2 (ja) | 連続鋳造機 | |
| JPH0771726B2 (ja) | 連続鋳造方法 | |
| JP2914817B2 (ja) | 連続鋳造における欠落鋳造方法 | |
| US4729420A (en) | Method for concluding the operation of the continuous casting of strip metal | |
| JPH0790343B2 (ja) | 連続鋳造におけるブレ−クアウト予知方法 | |
| JPS6138763A (ja) | 連続鋳造のブレ−クアウト予知方法 | |
| KR200302675Y1 (ko) | 슬라브 벌징 방지장치 | |
| JPS5929353B2 (ja) | ブレイクアウト予知方法 | |
| CN116490301A (zh) | 铸造方法以及相关装置 | |
| JPH01284470A (ja) | 丸鋳片の連続鋳造制御方法 | |
| JP2895603B2 (ja) | 連鋳鋳片の表面欠陥判定方法 | |
| KR20040059505A (ko) | 몰드 진동 및 마찰력 측정을 통한 연주공정의 주편파단예측장치 |