JPH0790470B2 - 打込機用ドライブビットの製造法 - Google Patents
打込機用ドライブビットの製造法Info
- Publication number
- JPH0790470B2 JPH0790470B2 JP1247715A JP24771589A JPH0790470B2 JP H0790470 B2 JPH0790470 B2 JP H0790470B2 JP 1247715 A JP1247715 A JP 1247715A JP 24771589 A JP24771589 A JP 24771589A JP H0790470 B2 JPH0790470 B2 JP H0790470B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- drive bit
- tip
- manufacturing
- bit
- driving machine
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
- B25D—PERCUSSIVE TOOLS
- B25D17/00—Details of, or accessories for, portable power-driven percussive tools
- B25D17/02—Percussive tool bits
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Percussive Tools And Related Accessories (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は釘打機等の打込機用ドライブビットの製造法に
関するもので、ドライブビットの耐摩耗性を向上させる
ようにしたものである。
関するもので、ドライブビットの耐摩耗性を向上させる
ようにしたものである。
打込機用ドライブビットは、ガスまたは圧縮空気等によ
って駆動されるピストンに固着され、ピストンと共に駆
動されて釘やステープル等の止具を木材や石膏ボード等
に打込むものである。
って駆動されるピストンに固着され、ピストンと共に駆
動されて釘やステープル等の止具を木材や石膏ボード等
に打込むものである。
かかるドライブビットにおいて、ビット先端と止具の打
撃接触は避けられない。このためビット先端は使用時間
と共に必然的に摩耗し、著しい場合には打込み品質及び
作業性の低下を招いていた。このことから、耐摩耗性に
優れたドライブビットの開発が望まれていた。また、木
材等を介して鉄板を打撃することにより、止具の先端を
曲げ再び木材へ打込ませるクリンチ作業においては、ド
ライブビットに著しい打込み反力が作用するためドライ
ブビット先端に欠けを生じ易い。
撃接触は避けられない。このためビット先端は使用時間
と共に必然的に摩耗し、著しい場合には打込み品質及び
作業性の低下を招いていた。このことから、耐摩耗性に
優れたドライブビットの開発が望まれていた。また、木
材等を介して鉄板を打撃することにより、止具の先端を
曲げ再び木材へ打込ませるクリンチ作業においては、ド
ライブビットに著しい打込み反力が作用するためドライ
ブビット先端に欠けを生じ易い。
このため、耐摩耗性に優れ、かつ曲りにくいと共に折損
しにくいドライブビットの開発が強く望まれていた。
しにくいドライブビットの開発が強く望まれていた。
本発明の目的は、上記した従来技術の欠点をなくし、ド
ライブビット全体の靱性向上と先端部の耐摩耗性向上を
図るようにしたドライブビットの製造法を提供すること
である。
ライブビット全体の靱性向上と先端部の耐摩耗性向上を
図るようにしたドライブビットの製造法を提供すること
である。
本発明は、0.4〜2.2％のの炭素を含む鉄または鉄系合金
からなる鋼材で形成すると共に全体を焼入れ焼戻し等の
熱処理によって、ビッカース硬さ400〜750に調質した
後、先端のみを１秒以下で焼入れすることにより、調質
部と焼入部の間の軟化部を2mm以下として全体の靱性向
上と先端部の耐摩耗性向上を図るようにしたものであ
る。
からなる鋼材で形成すると共に全体を焼入れ焼戻し等の
熱処理によって、ビッカース硬さ400〜750に調質した
後、先端のみを１秒以下で焼入れすることにより、調質
部と焼入部の間の軟化部を2mm以下として全体の靱性向
上と先端部の耐摩耗性向上を図るようにしたものであ
る。
以下本発明を実施例図面を参照して説明する。第１図は
ドライブビット１の全体構成を示し、該ドライブビット
１は、周知の如く、本体部２、止具打込用先端部３及び
ピストン取付端５からなり、0.4〜2.2％のの炭素を含む
鉄または鉄系合金からなる鋼材により形成される。本体
部２は焼入れ焼戻し等の熱処理によりビッカース硬さ40
0〜750に調質され、先端部３は１〜30MHzの高周波、レ
ーザまたは電子ビーム加熱により焼入れされてビッカー
ス硬さ750〜1100の硬質部とされる。なお４は先端部３
を硬質部とする際に高温焼戻しされて軟質となった軟化
部である。
ドライブビット１の全体構成を示し、該ドライブビット
１は、周知の如く、本体部２、止具打込用先端部３及び
ピストン取付端５からなり、0.4〜2.2％のの炭素を含む
鉄または鉄系合金からなる鋼材により形成される。本体
部２は焼入れ焼戻し等の熱処理によりビッカース硬さ40
0〜750に調質され、先端部３は１〜30MHzの高周波、レ
ーザまたは電子ビーム加熱により焼入れされてビッカー
ス硬さ750〜1100の硬質部とされる。なお４は先端部３
を硬質部とする際に高温焼戻しされて軟質となった軟化
部である。
ドライブビット１を形成する鉄系材料の炭素量を0.4〜
2.2％としたのは、0.4％以下では先端部３の耐摩耗性向
上のために必要な硬さが得られないためであり、2.2％
以下としたのは、これ以上では硬さの上昇が期待でき
ず、また耐折損性を損うためである。
2.2％としたのは、0.4％以下では先端部３の耐摩耗性向
上のために必要な硬さが得られないためであり、2.2％
以下としたのは、これ以上では硬さの上昇が期待でき
ず、また耐折損性を損うためである。
次に、全体の硬さをビッカース硬さ400〜750としたの
は、ビッカース硬さ400以下ではドライブビット１のく
り返し打撃により塑性変形が生じ易く使用に耐えにくく
なるためであり、またビッカース硬さ750以上では靱性
が低下し、使用時に発生した傷やドライブビット１の肉
厚変化部等を起点として割れが発生し易いためである。
は、ビッカース硬さ400以下ではドライブビット１のく
り返し打撃により塑性変形が生じ易く使用に耐えにくく
なるためであり、またビッカース硬さ750以上では靱性
が低下し、使用時に発生した傷やドライブビット１の肉
厚変化部等を起点として割れが発生し易いためである。
先端部３の焼入硬さをビッカース硬さ750〜1100とした
理由は、ビッカース硬さ750以下では、従来、市販され
ているドライブビット同様耐摩耗性が乏しいためであ
り、ビッカース硬さ1100以下としたのは本発明において
推奨する鉄または鉄系合金材の範囲で、後述する処理法
によって得られる最高硬さがビッカース硬さ1100となる
ためである。
理由は、ビッカース硬さ750以下では、従来、市販され
ているドライブビット同様耐摩耗性が乏しいためであ
り、ビッカース硬さ1100以下としたのは本発明において
推奨する鉄または鉄系合金材の範囲で、後述する処理法
によって得られる最高硬さがビッカース硬さ1100となる
ためである。
前記先端部３の範囲を１〜4mmとしたのは、打込機本体
の構造によっても異なるが、通常ドライブビット１の先
端部３より10〜15mmの部分に、曲げ応力の作用する点が
あり、この部位と先端部３を焼入れした際に生じる軟化
部４が重なることを避けることが望ましいこと、また1m
m以下では、使用時の打撃により先端部３に割れが発生
し易いと共に先端部３が摩耗して消失してしまうと摩耗
が急速に進展すること等の理由からである。
の構造によっても異なるが、通常ドライブビット１の先
端部３より10〜15mmの部分に、曲げ応力の作用する点が
あり、この部位と先端部３を焼入れした際に生じる軟化
部４が重なることを避けることが望ましいこと、また1m
m以下では、使用時の打撃により先端部３に割れが発生
し易いと共に先端部３が摩耗して消失してしまうと摩耗
が急速に進展すること等の理由からである。
次に先端部３の硬化法として、周波数１〜30MHzの超高
周波数装置、レーザまたは電子ビームを用いた理由は、
焼入時に生じる軟化部４を2mm以下とするためには加熱
時間を１秒以下にする必要があり、この時間内で焼入れ
に必要な温度を得る手段としてこれらの手法が最適であ
るためである。なお、軟化部４は2mm以下ではこの部位
より曲りが発生し易く、できる限り少ないことが望まし
い。
周波数装置、レーザまたは電子ビームを用いた理由は、
焼入時に生じる軟化部４を2mm以下とするためには加熱
時間を１秒以下にする必要があり、この時間内で焼入れ
に必要な温度を得る手段としてこれらの手法が最適であ
るためである。なお、軟化部４は2mm以下ではこの部位
より曲りが発生し易く、できる限り少ないことが望まし
い。
以上述べたいくつかの要因の中で最適と考え推奨する条
件は、材質:0.5〜0.8％の炭素を含む鉄系合金材料、本
体部２の硬さ：ビッカース硬さ500〜600、先端部３の硬
さ：ビッカース硬さ900〜1000である。また、この場合
の先端部３の硬さを得るための条件としては、ドライブ
ビット１の形状、質量にもよるが、３〜13MHzの高周波
装置により出力５〜7Kwで0.2〜0.5秒の加熱が望まし
い。
件は、材質:0.5〜0.8％の炭素を含む鉄系合金材料、本
体部２の硬さ：ビッカース硬さ500〜600、先端部３の硬
さ：ビッカース硬さ900〜1000である。また、この場合
の先端部３の硬さを得るための条件としては、ドライブ
ビット１の形状、質量にもよるが、３〜13MHzの高周波
装置により出力５〜7Kwで0.2〜0.5秒の加熱が望まし
い。
第３図に本発明によって製造されたドライブビットと市
販ドライブビットを用い、屋根用仕上げ材として使用さ
れているアスファルトシングル材へのステープラ打込み
試験を行った場合の先端部３の摩耗量の比較を示す。本
発明製造法に従って製造されたドライブビットは、従来
の市販ドライブビットに比較し約５倍の摩耗寿命が得ら
れた。
販ドライブビットを用い、屋根用仕上げ材として使用さ
れているアスファルトシングル材へのステープラ打込み
試験を行った場合の先端部３の摩耗量の比較を示す。本
発明製造法に従って製造されたドライブビットは、従来
の市販ドライブビットに比較し約５倍の摩耗寿命が得ら
れた。
また、38mmのステープラを用い、30mmのベニア合板の下
に鉄板を敷き、クリンチ打込みを行った結果では、第４
図に示すように、従来の市販ドライブビットは、先端部
３より10〜15mmの範囲で曲がりが発生し作動しなくなる
ものが８本中３本に認められたが、本発明製造法に従っ
て製造されたドライブビットでは何等問題は認められな
かった。
に鉄板を敷き、クリンチ打込みを行った結果では、第４
図に示すように、従来の市販ドライブビットは、先端部
３より10〜15mmの範囲で曲がりが発生し作動しなくなる
ものが８本中３本に認められたが、本発明製造法に従っ
て製造されたドライブビットでは何等問題は認められな
かった。
以上のように本発明によれば、クリンチ作業においても
曲がりや折損の発生がなく、かつ従来のドライブビット
に比較し数倍の耐摩耗性を有する長寿命のドライブビッ
トを提供できるようになる。
曲がりや折損の発生がなく、かつ従来のドライブビット
に比較し数倍の耐摩耗性を有する長寿命のドライブビッ
トを提供できるようになる。
第１図は本発明製造法に従って製造されたドライブビッ
トの一実施例を示す平面図及び側面図、第２図は本発明
及び従来のドライブビットの硬さ分布比較図、第３図は
本発明及び従来のドライブビットのステープラ打込数に
対する摩耗量の比較グラフ、第４図は本発明及び従来の
ドライブビットのクリンチ打込を行った際の先端の曲が
りを示す断面図である。 図において、１はドライブビット、２は本体部、３は先
端部、４は軟化部、５はピストン取付端である。
トの一実施例を示す平面図及び側面図、第２図は本発明
及び従来のドライブビットの硬さ分布比較図、第３図は
本発明及び従来のドライブビットのステープラ打込数に
対する摩耗量の比較グラフ、第４図は本発明及び従来の
ドライブビットのクリンチ打込を行った際の先端の曲が
りを示す断面図である。 図において、１はドライブビット、２は本体部、３は先
端部、４は軟化部、５はピストン取付端である。
Claims (2)
- 【請求項１】炭素量0.4〜2.2％の鉄または鉄系合金から
なる鋼材により形成した打込機用ドライブビットであっ
て、 全体を調質した後、先端部分のみを１〜30MHzの高周
波、レーザ、または電子ビームを用い、１秒以下の加熱
時間で焼入れし、かつ焼入れによって生じる調質部分と
焼入部分の間の軟化部の幅を2mm以下としたことを特徴
とする打込機用ドライブビットの製造法。 - 【請求項２】前記調質処理を施した本体部のビッカース
硬さを400〜750及び焼入れした先端部のビッカース硬さ
を750〜1100とし、かつ先端部の焼入れ範囲をビット先
端より１〜4mmとしたことを特徴とする請求項１記載の
打込機用ドライブビットの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1247715A JPH0790470B2 (ja) | 1989-09-22 | 1989-09-22 | 打込機用ドライブビットの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1247715A JPH0790470B2 (ja) | 1989-09-22 | 1989-09-22 | 打込機用ドライブビットの製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03111180A JPH03111180A (ja) | 1991-05-10 |
| JPH0790470B2 true JPH0790470B2 (ja) | 1995-10-04 |
Family
ID=17167593
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1247715A Expired - Fee Related JPH0790470B2 (ja) | 1989-09-22 | 1989-09-22 | 打込機用ドライブビットの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0790470B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009132079A3 (en) * | 2008-04-23 | 2010-01-07 | Longyear Tm, Inc. | Bi-steel percussive drill rod |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0640049A (ja) * | 1992-03-02 | 1994-02-15 | Seikosha Co Ltd | 印字ワイヤのロウ付け構造およびそのロウ付け方法 |
-
1989
- 1989-09-22 JP JP1247715A patent/JPH0790470B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009132079A3 (en) * | 2008-04-23 | 2010-01-07 | Longyear Tm, Inc. | Bi-steel percussive drill rod |
| US7900719B2 (en) | 2008-04-23 | 2011-03-08 | Longyear Tm, Inc. | Bi-steel percussive drill rod |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH03111180A (ja) | 1991-05-10 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |