JPH079051B2 - 温間成形用アルミニウム合金圧延板 - Google Patents
温間成形用アルミニウム合金圧延板Info
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- JPH079051B2 JPH079051B2 JP1116795A JP11679589A JPH079051B2 JP H079051 B2 JPH079051 B2 JP H079051B2 JP 1116795 A JP1116795 A JP 1116795A JP 11679589 A JP11679589 A JP 11679589A JP H079051 B2 JPH079051 B2 JP H079051B2
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- Metal Rolling (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 この発明は温間成形用アルミニウム合金圧延板、すなわ
ち200〜350℃の範囲内の温度で成形加工を施して使用さ
れる用途のアルミニウム合金圧延板に関するものであ
る。
ち200〜350℃の範囲内の温度で成形加工を施して使用さ
れる用途のアルミニウム合金圧延板に関するものであ
る。
従来の技術 近年、高温において適切な歪速度で引張りを与えた場合
に局部的変形（ネック）の発生を招くことなく300％程
度以上の大きな伸びを示す超塑性材料が種々開発される
ようになっており、アルミニウム合金についても超塑性
材料が開発されるようになった。従来このようなアルミ
ニウム基超塑性材料としては、Al−78％Zn合金、Al−33
％Cu合金、Al−６％Cu−0.4％Zr合金（“SUPURAL"）、A
l−Zn−Mg−Cu系合金（AA規格の7475合金、7075合金
等）、Al−2.5〜6.0％Mg−0.05〜0.6％Zr合金等が知ら
れている。これらの材料はいずれも400℃以上の高温で
大きな変形を得ることができるため、複雑な形状の成形
を容易に行なうことができる利点を有する。
に局部的変形（ネック）の発生を招くことなく300％程
度以上の大きな伸びを示す超塑性材料が種々開発される
ようになっており、アルミニウム合金についても超塑性
材料が開発されるようになった。従来このようなアルミ
ニウム基超塑性材料としては、Al−78％Zn合金、Al−33
％Cu合金、Al−６％Cu−0.4％Zr合金（“SUPURAL"）、A
l−Zn−Mg−Cu系合金（AA規格の7475合金、7075合金
等）、Al−2.5〜6.0％Mg−0.05〜0.6％Zr合金等が知ら
れている。これらの材料はいずれも400℃以上の高温で
大きな変形を得ることができるため、複雑な形状の成形
を容易に行なうことができる利点を有する。
発明が解決しようとする課題 前述のようなアルミニウム基超塑性材料は、300％以上
もの大きな伸びを生じさせるためには、400℃以上の高
温で適切な歪速度を与える必要があり、一般に最も大き
な伸びを示す歪速度（最適歪速度）は10-3/秒から10-4/
秒のオーダーとされている。しかしながらこのような歪
速度は、一般的な成形加工の場合と比較して格段に遅
く、このような歪速度を適用した場合、１成形工程に数
分から数十分を要し、工場規模での量産の場合生産性を
著しく阻害する問題がある。そのため前述のようなアル
ミニウム基超塑性材料を用いて超塑性加工を行なうこと
は、量産規模での実用化はためらわれているのが実情で
ある。
もの大きな伸びを生じさせるためには、400℃以上の高
温で適切な歪速度を与える必要があり、一般に最も大き
な伸びを示す歪速度（最適歪速度）は10-3/秒から10-4/
秒のオーダーとされている。しかしながらこのような歪
速度は、一般的な成形加工の場合と比較して格段に遅
く、このような歪速度を適用した場合、１成形工程に数
分から数十分を要し、工場規模での量産の場合生産性を
著しく阻害する問題がある。そのため前述のようなアル
ミニウム基超塑性材料を用いて超塑性加工を行なうこと
は、量産規模での実用化はためらわれているのが実情で
ある。
ところで、塑性性加工温度域よりは低温ではあるが、20
0〜350℃の温度域でのいわゆる温間成形の場合、Al−Mg
合金は通常の成形速度で比較的大きな伸びが得られるこ
とが知られており、したがってAl−Mg合金を用いて温間
成形を行なえば生産性を阻害することなく複雑な形状の
成形も比較的容易となると考えられる。
0〜350℃の温度域でのいわゆる温間成形の場合、Al−Mg
合金は通常の成形速度で比較的大きな伸びが得られるこ
とが知られており、したがってAl−Mg合金を用いて温間
成形を行なえば生産性を阻害することなく複雑な形状の
成形も比較的容易となると考えられる。
しかしながらMgを含有する合金では、高温で表面の酸化
皮膜がポーラスに生成されやすく、そのため温間成形時
に金型に材料の凝着（焼付き）が生じやすく、その結果
型かじりが発生しやすい問題があった。そのためAl−Mg
合金は、素材それ自体の温間成形性は良好であるもの
の、温間成形を量産規模で実施するには不適当とされて
いたのが実情である。そこで、表面に生成される酸化皮
膜が緻密であって、温間成形時における金型に対する材
料の凝着が少なく、型かじりが発生するおそれが少ない
アルミニウム合金、したがって量産規模での温間成形に
適したアルミニウム合金の開発が強く望まれている。
皮膜がポーラスに生成されやすく、そのため温間成形時
に金型に材料の凝着（焼付き）が生じやすく、その結果
型かじりが発生しやすい問題があった。そのためAl−Mg
合金は、素材それ自体の温間成形性は良好であるもの
の、温間成形を量産規模で実施するには不適当とされて
いたのが実情である。そこで、表面に生成される酸化皮
膜が緻密であって、温間成形時における金型に対する材
料の凝着が少なく、型かじりが発生するおそれが少ない
アルミニウム合金、したがって量産規模での温間成形に
適したアルミニウム合金の開発が強く望まれている。
この発明は以上の事情を背景としてなされたもので、温
間成形性が良好でかつ成形速度が速く、しかも表面に生
成される酸化皮膜が緻密で金型への凝着の発生のおそれ
の少ない温間成形用アルミニウム合金圧延板を提供する
ことを目的とするものである。
間成形性が良好でかつ成形速度が速く、しかも表面に生
成される酸化皮膜が緻密で金型への凝着の発生のおそれ
の少ない温間成形用アルミニウム合金圧延板を提供する
ことを目的とするものである。
課題を解決するための手段 この発明においては、Al−Mg系合金の成分組成を適切に
設定することによって、前述の問題を解決し得る温間成
形用アルミニウム合金圧延板を提供している。
設定することによって、前述の問題を解決し得る温間成
形用アルミニウム合金圧延板を提供している。
具体的には、請求項１に記載の発明の温間成形用アルミ
ニウム合金圧延板は、Mg2.0〜6.0％、Be0.0001〜0.01％
を含有し、残部がAlおよび不可避的不純物よりなること
を特徴とするものである。
ニウム合金圧延板は、Mg2.0〜6.0％、Be0.0001〜0.01％
を含有し、残部がAlおよび不可避的不純物よりなること
を特徴とするものである。
また請求項２に記載の発明の温間成形用アルミニウム合
金圧延板は、Mg2.0〜6.0％、Be0.0001〜0.01％を含有
し、かつMn0.05〜0.80％、Cr0.05〜0.25％、Cu0.05〜2.
0％、Zn0.5〜2.5％のうちから選ばれた１種または２種
以上を含有し、残部がAlおよび不可避的不純物よりなる
ことを特徴とするものである。
金圧延板は、Mg2.0〜6.0％、Be0.0001〜0.01％を含有
し、かつMn0.05〜0.80％、Cr0.05〜0.25％、Cu0.05〜2.
0％、Zn0.5〜2.5％のうちから選ばれた１種または２種
以上を含有し、残部がAlおよび不可避的不純物よりなる
ことを特徴とするものである。
作用 先ずこの発明の温間成形用アルミニウム合金圧延板の成
分限定理由を説明する。
分限定理由を説明する。
Mg: Mgは温間成形加工時に加工軟化もしくは動的再結晶を促
進させることによって温間成形性を向上させる元素であ
る。Mgが2.0％未満では温間成形性が不充分となるとと
もに、各種成形部品としての強度も不足する。一方Mgが
6.0％を越えれば、熱間圧延性、冷間圧延性が悪くなっ
て圧延板の製造が困難となる。したがってMgの含有量は
2.0〜6.0％の範囲内とする必要がある。
進させることによって温間成形性を向上させる元素であ
る。Mgが2.0％未満では温間成形性が不充分となるとと
もに、各種成形部品としての強度も不足する。一方Mgが
6.0％を越えれば、熱間圧延性、冷間圧延性が悪くなっ
て圧延板の製造が困難となる。したがってMgの含有量は
2.0〜6.0％の範囲内とする必要がある。
Be: Beは圧延板表面のMgの酸化を抑制することによって、緻
密かつ安定な酸化皮膜を生成するに寄与し、これにより
温間成形加工時における金型への材料の凝着（焼付き）
を防止して型かじり性を向上させるに有効な元素であ
る。Beの含有量が0.0001％（1ppm）未満では上述の効果
が得られず、一方0.01％（100ppm）を越えれば上述の効
果が飽和し、コスト上昇を招くだけである。したがって
Beは0.0001〜0.01％の範囲内とした。
密かつ安定な酸化皮膜を生成するに寄与し、これにより
温間成形加工時における金型への材料の凝着（焼付き）
を防止して型かじり性を向上させるに有効な元素であ
る。Beの含有量が0.0001％（1ppm）未満では上述の効果
が得られず、一方0.01％（100ppm）を越えれば上述の効
果が飽和し、コスト上昇を招くだけである。したがって
Beは0.0001〜0.01％の範囲内とした。
Mn,Cr,Cu,Zn: これらはいずれも強度向上に効果があり、請求項２の発
明のアルミニウム合金圧延板において１種または２種以
上含有される。Mn0.05％未満、Cr0.05％未満、Cu0.05％
未満、Zn0.5％未満では強度向上の効果が充分に得られ
ない。一方Mnが0.80％を越えるかまたはCrが0.25％を越
えれば、温間成形性が低下するとともに、常温での成形
性も低下し、また鋳造時に粗大な金属間化合物が生成さ
れやすくなる。またCuが2.0％を越えるかまたはZnが2.5
％を越えれば耐食性が低下する。したがってMnは0.05〜
0.80％、Crは0.05〜0.25％、Cuは0.05〜2.0％、Znは0.5
〜2.5％の範囲内とした。
明のアルミニウム合金圧延板において１種または２種以
上含有される。Mn0.05％未満、Cr0.05％未満、Cu0.05％
未満、Zn0.5％未満では強度向上の効果が充分に得られ
ない。一方Mnが0.80％を越えるかまたはCrが0.25％を越
えれば、温間成形性が低下するとともに、常温での成形
性も低下し、また鋳造時に粗大な金属間化合物が生成さ
れやすくなる。またCuが2.0％を越えるかまたはZnが2.5
％を越えれば耐食性が低下する。したがってMnは0.05〜
0.80％、Crは0.05〜0.25％、Cuは0.05〜2.0％、Znは0.5
〜2.5％の範囲内とした。
以上の各成分の残部はAlおよび不可避的不純物とすれば
良い。なおアルミニウム合金における不可避的不純物と
しては一般にFe,Si等が含有されるが、Fe0.4％以下、Si
0.4％以下であればこの発明の温間成形用アルミニウム
合金圧延板においても特に性能が著しく損なわれること
はない。但し、Fe,Siはいずれも少ない方が温間成形性
が一層良好となるから、Fe,Siの量はそれぞれ0.2％以下
に規制することが好ましい。
良い。なおアルミニウム合金における不可避的不純物と
しては一般にFe,Si等が含有されるが、Fe0.4％以下、Si
0.4％以下であればこの発明の温間成形用アルミニウム
合金圧延板においても特に性能が著しく損なわれること
はない。但し、Fe,Siはいずれも少ない方が温間成形性
が一層良好となるから、Fe,Siの量はそれぞれ0.2％以下
に規制することが好ましい。
さらに、通常のアルミニウム合金においては鋳塊結晶粒
微細化のためにTi、あるいはTiおよびＢを微量添加する
ことがあり、この発明の場合も微量のTi、あるいはTiお
よびＢを含有していても良い。但し、Ti含有量が0.15％
を越えれば初晶TiAl3粒子が晶出して成形性を害し、ま
たＢ含有量が0.05％を越えればTiB2の粗大粒子が生じて
成形性を害するから、Tiは0.15％以下、Ｂは0.05％以下
とすることが好ましい。
微細化のためにTi、あるいはTiおよびＢを微量添加する
ことがあり、この発明の場合も微量のTi、あるいはTiお
よびＢを含有していても良い。但し、Ti含有量が0.15％
を越えれば初晶TiAl3粒子が晶出して成形性を害し、ま
たＢ含有量が0.05％を越えればTiB2の粗大粒子が生じて
成形性を害するから、Tiは0.15％以下、Ｂは0.05％以下
とすることが好ましい。
以上のような成分組成のこの発明のアルミニウム合金圧
延板は、200〜350℃の範囲内の温度で温間成形加工を行
なうにあたっての成形性（温間成形性）が良好であっ
て、かつ成形速度も速く、通常の成形加工は１分未満の
秒単位で行なうことができ、しかも特にBeを添加してい
るため、表面の酸化皮膜が緻密で安定となり、そのため
温間成形加工時に金型に対する材料の凝着が生じるおそ
れは極めて少ない。
延板は、200〜350℃の範囲内の温度で温間成形加工を行
なうにあたっての成形性（温間成形性）が良好であっ
て、かつ成形速度も速く、通常の成形加工は１分未満の
秒単位で行なうことができ、しかも特にBeを添加してい
るため、表面の酸化皮膜が緻密で安定となり、そのため
温間成形加工時に金型に対する材料の凝着が生じるおそ
れは極めて少ない。
次にこの発明の温間成形用アルミニウム合金圧延板の製
造方法について説明する。
造方法について説明する。
先ず前述のような成分組成のアルミニウム合金溶湯を常
法にしたがって溶製し、DC鋳造法（半連続鋳造法）によ
って鋳塊とするか、または薄板連続鋳造法（連続鋳造圧
延法）によって直接薄板とする。
法にしたがって溶製し、DC鋳造法（半連続鋳造法）によ
って鋳塊とするか、または薄板連続鋳造法（連続鋳造圧
延法）によって直接薄板とする。
DC鋳造法で鋳塊を作製した場合、その鋳塊に対して熱間
圧延を施す前に鋳塊加熱を行ない、引続いて熱間圧延を
行ない、その後必要に応じて冷間圧延を行なって製品板
厚とする。また熱間圧延と冷間圧延との間、あるいは冷
間圧延の中途において、必要に応じて中間焼鈍を行なっ
ても良い。これらの各工程は、次のような条件で実施す
ることが望ましい。
圧延を施す前に鋳塊加熱を行ない、引続いて熱間圧延を
行ない、その後必要に応じて冷間圧延を行なって製品板
厚とする。また熱間圧延と冷間圧延との間、あるいは冷
間圧延の中途において、必要に応じて中間焼鈍を行なっ
ても良い。これらの各工程は、次のような条件で実施す
ることが望ましい。
すなわち、熱間圧延前の鋳塊加熱は450〜580℃の範囲内
温度で0.5〜48時間行なうことが望ましい。鋳塊加熱温
度が450℃未満では熱間圧延性が劣化し、一方580℃を越
えれば共晶融解が生じるおそれがある。また鋳塊加熱時
間が0.5時間未満では鋳塊の加熱が均一になされないお
それがあり、一方48時間を越えればコスト上昇を招くだ
けである。熱間圧延は常法に従って行なえば良く、また
中間焼鈍も通常の条件で行なえば良い。冷間圧延の圧下
率は、中間焼鈍を行なう場合は中間焼鈍後の冷間圧延の
圧延率にして、15％以上が好ましい。冷間圧延率が15％
未満では、後の最終焼鈍により得られる再結晶組織もし
くは温間成形のための予熱時に得られる再結晶組織の再
結晶粒が粗大化するおそれがある。
温度で0.5〜48時間行なうことが望ましい。鋳塊加熱温
度が450℃未満では熱間圧延性が劣化し、一方580℃を越
えれば共晶融解が生じるおそれがある。また鋳塊加熱時
間が0.5時間未満では鋳塊の加熱が均一になされないお
それがあり、一方48時間を越えればコスト上昇を招くだ
けである。熱間圧延は常法に従って行なえば良く、また
中間焼鈍も通常の条件で行なえば良い。冷間圧延の圧下
率は、中間焼鈍を行なう場合は中間焼鈍後の冷間圧延の
圧延率にして、15％以上が好ましい。冷間圧延率が15％
未満では、後の最終焼鈍により得られる再結晶組織もし
くは温間成形のための予熱時に得られる再結晶組織の再
結晶粒が粗大化するおそれがある。
上述のようにして製品板厚とした後には、一般には最終
焼鈍を施して再結晶組織を生成させる。この最終焼鈍
は、バッチ焼鈍、連続焼鈍のいずれでも良く、また最終
焼鈍条件は、要は再結晶組織が得られるような温度、時
間であれば良いが、バッチ焼鈍の場合は250〜400℃の範
囲内の温度で0.5時間以上の保持が一般的であり、一方
連続焼鈍の場合は350〜550℃の範囲内の温度で保持なし
かまたは180秒以下の保持が一般的である。なお製品の
圧延板に対する温間成形は200〜350℃で行なわれるが、
その場合圧延板は加熱された金型内にセットされて材料
温度が所定の温度となるまで保持されてから成形が施さ
れるか、または別の予熱炉で加熱され、その後金型にセ
ットされて成形が施される。この場合、保持もしくは予
熱の温度、時間が再結晶が生じるような条件であれば、
最終焼鈍により再結晶組織を得ておく必要はなく、した
がってその場合は最終焼鈍を省くことができる。
焼鈍を施して再結晶組織を生成させる。この最終焼鈍
は、バッチ焼鈍、連続焼鈍のいずれでも良く、また最終
焼鈍条件は、要は再結晶組織が得られるような温度、時
間であれば良いが、バッチ焼鈍の場合は250〜400℃の範
囲内の温度で0.5時間以上の保持が一般的であり、一方
連続焼鈍の場合は350〜550℃の範囲内の温度で保持なし
かまたは180秒以下の保持が一般的である。なお製品の
圧延板に対する温間成形は200〜350℃で行なわれるが、
その場合圧延板は加熱された金型内にセットされて材料
温度が所定の温度となるまで保持されてから成形が施さ
れるか、または別の予熱炉で加熱され、その後金型にセ
ットされて成形が施される。この場合、保持もしくは予
熱の温度、時間が再結晶が生じるような条件であれば、
最終焼鈍により再結晶組織を得ておく必要はなく、した
がってその場合は最終焼鈍を省くことができる。
またDC鋳造に代えて薄板連続鋳造法を適用する場合は、
前述の各工程のうち、熱間圧延までを省略することがで
きる。但し、この場合は圧延性を向上させるため、鋳造
コイルに対して均質化処理を施してから冷間圧延を行な
うことが好ましい。この場合の均質化処理条件は、前述
のDC鋳造を適用した場合の熱間圧延前の鋳塊加熱条件と
同様であれば良い。
前述の各工程のうち、熱間圧延までを省略することがで
きる。但し、この場合は圧延性を向上させるため、鋳造
コイルに対して均質化処理を施してから冷間圧延を行な
うことが好ましい。この場合の均質化処理条件は、前述
のDC鋳造を適用した場合の熱間圧延前の鋳塊加熱条件と
同様であれば良い。
実施例 第１表の合金番号１〜７に示す成分組成のアルミニウム
合金、すなわち本発明成分範囲内の合金１〜４および本
発明成分範囲を外れた比較例の合金５〜７について、常
法に従ってDC鋳造し、得られた鋳塊に530℃×10時間の
均質化処理を施した後、常法に従って板厚4mmまで熱間
圧延し、さらに冷間圧延を施して板厚1mmとした。その
後320℃×２時間の最終焼鈍を施した。
合金、すなわち本発明成分範囲内の合金１〜４および本
発明成分範囲を外れた比較例の合金５〜７について、常
法に従ってDC鋳造し、得られた鋳塊に530℃×10時間の
均質化処理を施した後、常法に従って板厚4mmまで熱間
圧延し、さらに冷間圧延を施して板厚1mmとした。その
後320℃×２時間の最終焼鈍を施した。
以上のようにして得られた各圧延板について、300℃に
おいて50％の伸びを与える温間引張り加工を行ない、温
間引張り加工後の常温強度（引張り強さおよび耐力）を
調べた結果を第２表に示す。
おいて50％の伸びを与える温間引張り加工を行ない、温
間引張り加工後の常温強度（引張り強さおよび耐力）を
調べた結果を第２表に示す。
第２表から、この発明の実施例のアルミニウム合金圧延
板は、温間成形後も自動車部品や各種筐体等として実用
上支障ない程度の強度を有していることが判る。
板は、温間成形後も自動車部品や各種筐体等として実用
上支障ない程度の強度を有していることが判る。
また各圧延板から第１図に示すような形状、寸法の引張
り試験片を切出し、各試験片について 250℃の温間引張り試験を行ない、伸びを調べた結果を
第３表に示す。なおこのときの温間引張り試験は、250
℃の温度に30分保持してから実施し、また引張り歪速度
は５×10-2/秒とした。
り試験片を切出し、各試験片について 250℃の温間引張り試験を行ない、伸びを調べた結果を
第３表に示す。なおこのときの温間引張り試験は、250
℃の温度に30分保持してから実施し、また引張り歪速度
は５×10-2/秒とした。
第３表から、この発明の実施例のアルミニウム合金圧延
板は、温間成形によって75％程度以上の比較的大きな伸
びを示し、温間成形性が良好であることが判る。
板は、温間成形によって75％程度以上の比較的大きな伸
びを示し、温間成形性が良好であることが判る。
さらに、温間成形における型かじり性を調べるため、各
圧延板について20枚連続して温間成形し、型かじりの発
生の程度を調べた。温間成形の条件は、成形温度250
℃、ブランク径100mm、ポンチ径50mm、ダイス径52.4m
m、しわ抑え圧300kgとし、潤滑剤として二硫化モリブデ
ンを用いた。その結果を第４表に示す。
圧延板について20枚連続して温間成形し、型かじりの発
生の程度を調べた。温間成形の条件は、成形温度250
℃、ブランク径100mm、ポンチ径50mm、ダイス径52.4m
m、しわ抑え圧300kgとし、潤滑剤として二硫化モリブデ
ンを用いた。その結果を第４表に示す。
第４表から、この発明の実施例のアルミニウム合金圧延
板は、温間成形加工時における材料の凝着が少ないた
め、型かじりの発生が少なく、したがって量産規模での
成形に適していることが判る。
板は、温間成形加工時における材料の凝着が少ないた
め、型かじりの発生が少なく、したがって量産規模での
成形に適していることが判る。
発明の効果 以上の実施例からも明らかなように、この発明のアルミ
ニウム合金圧延板は、温間成形時における材料の凝着の
発生が少ないため型かじりの発生が少なく、しかも速い
成形速度で大きな変形を得ることができるから、温間成
形性が良好であり、したがってこの発明のアルミニウム
合金圧延板を用いることによって、200〜350℃の温度域
での温間成形を高い生産性で実用化することができる。
ニウム合金圧延板は、温間成形時における材料の凝着の
発生が少ないため型かじりの発生が少なく、しかも速い
成形速度で大きな変形を得ることができるから、温間成
形性が良好であり、したがってこの発明のアルミニウム
合金圧延板を用いることによって、200〜350℃の温度域
での温間成形を高い生産性で実用化することができる。
なおこの発明のアルミニウム合金圧延板は、各種車両や
自動車部品、航空機部品、電気機器筐体、その他家庭用
品等、成形加工が施される用途の部材、部品に適用して
有効である。
自動車部品、航空機部品、電気機器筐体、その他家庭用
品等、成形加工が施される用途の部材、部品に適用して
有効である。
第１図はこの発明の実施例において行なった温間引張り
試験における試験片の形状、寸法を示す平面図である。
試験における試験片の形状、寸法を示す平面図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 田形 勉 東京都中央区日本橋室町４丁目３番18号 スカイアルミニウム株式会社内 (72)発明者 松尾 守 東京都中央区日本橋室町４丁目３番18号 スカイアルミニウム株式会社内 (56)参考文献 特開 昭61−262448（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−118045（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−57655（ＪＰ，Ａ)
Claims (2)
- 【請求項１】Mg2.0〜6.0％（重量％、以下同じ）、Be0.
0001〜0.01％を含有し、残部がAlおよび不可避的不純物
よりなることを特徴とする、200〜350℃の範囲内の温度
での成形のための温間成形用アルミニウム合金圧延板。 - 【請求項２】Mg2.0〜6.0％、Be0.0001〜0.01％を含有
し、かつMn0.05〜0.80％、Cr0.05〜0.25％、Cu0.05〜2.
0％、Zn0.5〜2.5％のうちから選ばれた１種または２種
以上を含有し、残部がAlおよび不可避的不純物よりなる
ことを特徴とする、200〜350℃の範囲内の温度での成形
のための温間成形用アルミニウム合金圧延板。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1116795A JPH079051B2 (ja) | 1989-05-10 | 1989-05-10 | 温間成形用アルミニウム合金圧延板 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1116795A JPH079051B2 (ja) | 1989-05-10 | 1989-05-10 | 温間成形用アルミニウム合金圧延板 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02298230A JPH02298230A (ja) | 1990-12-10 |
| JPH079051B2 true JPH079051B2 (ja) | 1995-02-01 |
Family
ID=14695869
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1116795A Expired - Fee Related JPH079051B2 (ja) | 1989-05-10 | 1989-05-10 | 温間成形用アルミニウム合金圧延板 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH079051B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5099677B2 (ja) * | 2007-03-20 | 2012-12-19 | 三菱アルミニウム株式会社 | 光輝性アルミニウム合金材の製造方法 |
| CN113832417A (zh) * | 2014-01-24 | 2021-12-24 | 麦格纳国际公司 | 高强度铝的冲压 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61262448A (ja) * | 1985-05-13 | 1986-11-20 | Kobe Steel Ltd | Ａｌ−Ｍｇ系合金の薄板連続鋳造方法 |
| JPH076022B2 (ja) * | 1986-11-05 | 1995-01-25 | スカイアルミニウム株式会社 | 光輝性デイスクホイ−ル用アルミニウム合金 |
| JPH0257655A (ja) * | 1988-08-24 | 1990-02-27 | Sumitomo Light Metal Ind Ltd | 表面処理特性にすぐれた成形用アルミニウム合金板材の製造方法 |
-
1989
- 1989-05-10 JP JP1116795A patent/JPH079051B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02298230A (ja) | 1990-12-10 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |