JPH079556A - 複合管の製造方法 - Google Patents
複合管の製造方法Info
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- JPH079556A JPH079556A JP5152180A JP15218093A JPH079556A JP H079556 A JPH079556 A JP H079556A JP 5152180 A JP5152180 A JP 5152180A JP 15218093 A JP15218093 A JP 15218093A JP H079556 A JPH079556 A JP H079556A
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- resin layer
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C48/30—Extrusion nozzles or dies
- B29C48/32—Extrusion nozzles or dies with annular openings, e.g. for forming tubular articles
- B29C48/335—Multiple annular extrusion nozzles in coaxial arrangement, e.g. for making multi-layered tubular articles
- B29C48/336—Multiple annular extrusion nozzles in coaxial arrangement, e.g. for making multi-layered tubular articles the components merging one by one down streams in the die
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
- B29C48/09—Articles with cross-sections having partially or fully enclosed cavities, e.g. pipes or channels
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- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
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- Laminated Bodies (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 発泡性樹脂層に片寄りや偏肉、あるいは層間
の空隙等が生じにくく、安定して高品質の複合管を得る
ことのできる製造方法を提供する。 【構成】 ２層樹脂押出金型１０により、内面側にソリ
ッド樹脂層１ａ、外面側に発泡性樹脂層１ｂが位置する
ように２層の樹脂を同時に押し出し、その押し出された
直後に外面側の発泡性樹脂層１ａを冷却して発泡を抑え
た樹脂２層管１を成形し、その樹脂２層管１を金属管内
に挿入して一体化するに当たり、後加熱により発泡性樹
脂層１ａを発泡させて金属管内面に密着させる。
の空隙等が生じにくく、安定して高品質の複合管を得る
ことのできる製造方法を提供する。 【構成】 ２層樹脂押出金型１０により、内面側にソリ
ッド樹脂層１ａ、外面側に発泡性樹脂層１ｂが位置する
ように２層の樹脂を同時に押し出し、その押し出された
直後に外面側の発泡性樹脂層１ａを冷却して発泡を抑え
た樹脂２層管１を成形し、その樹脂２層管１を金属管内
に挿入して一体化するに当たり、後加熱により発泡性樹
脂層１ａを発泡させて金属管内面に密着させる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は金属管の内面が樹脂層で
ライニングされた複合管の製造方法に関し、更に詳しく
は、中間層に発泡性樹脂層を備え、例えば建物排水用等
の用途に適した複合管の製造方法に関する。
ライニングされた複合管の製造方法に関し、更に詳しく
は、中間層に発泡性樹脂層を備え、例えば建物排水用等
の用途に適した複合管の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】金属管の内面を樹脂層でライニングした
複合管のうち、内層のソリッド樹脂層（非発泡樹脂層）
と外層の金属管の間に、中間層としてウレタン等の発泡
性樹脂層を介在させた複合管（実公昭５５−３５１４７
号公報）は、例えば排水管として用いた場合に、発泡樹
脂層の吸音効果により排水音が低減されるという利点が
ある。
複合管のうち、内層のソリッド樹脂層（非発泡樹脂層）
と外層の金属管の間に、中間層としてウレタン等の発泡
性樹脂層を介在させた複合管（実公昭５５−３５１４７
号公報）は、例えば排水管として用いた場合に、発泡樹
脂層の吸音効果により排水音が低減されるという利点が
ある。
【０００３】このような発泡樹脂層を中間層として有す
る複合管の製造方法としては、従来、あらかじめ成形さ
れたソリッド樹脂管を金属管内に挿入するとともに、そ
の両管の間にウレタン等の発泡性樹脂の原液を介在さ
せ、金属管の外部から加熱することによって原液を発泡
硬化させつつ金属管内面に接着させる方法や、あるい
は、２層押出金型を用いて、内面側にソリッド樹脂層、
外面側に発泡性樹脂層が位置するように２層の樹脂を同
時に押し出すことにより、外面側の発泡性樹脂層を発泡
させ、その２層樹脂管を接着剤等を介して金属管内に挿
入して、樹脂管側を膨径させるか、あるいは金属管を縮
径させることによって両管を接着させる等の方法が主と
して採用されている。
る複合管の製造方法としては、従来、あらかじめ成形さ
れたソリッド樹脂管を金属管内に挿入するとともに、そ
の両管の間にウレタン等の発泡性樹脂の原液を介在さ
せ、金属管の外部から加熱することによって原液を発泡
硬化させつつ金属管内面に接着させる方法や、あるい
は、２層押出金型を用いて、内面側にソリッド樹脂層、
外面側に発泡性樹脂層が位置するように２層の樹脂を同
時に押し出すことにより、外面側の発泡性樹脂層を発泡
させ、その２層樹脂管を接着剤等を介して金属管内に挿
入して、樹脂管側を膨径させるか、あるいは金属管を縮
径させることによって両管を接着させる等の方法が主と
して採用されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、以上のよう
な従来の製造方法では、いずれも、発泡性樹脂の原液の
流動、あるいは高温状態での押し出し〜発泡時のむらの
発生により、発泡性樹脂層の片寄りや偏肉が発生した
り、あるいは発泡樹脂層とその内外の各層との間に空隙
等が発生するという問題がある。
な従来の製造方法では、いずれも、発泡性樹脂の原液の
流動、あるいは高温状態での押し出し〜発泡時のむらの
発生により、発泡性樹脂層の片寄りや偏肉が発生した
り、あるいは発泡樹脂層とその内外の各層との間に空隙
等が発生するという問題がある。
【０００５】発泡樹脂層に片寄りや偏肉が生じている場
合、例えば２本の複合管を継手により接続した場合、管
路内に段差が生じる原因となって、排水管として使用し
た場合にはこの段差に排水中の固形物等が付着するとい
う問題に繋がる。また、発泡性樹脂層とその内外のいず
れかの管との間に空隙が生じていると、管端部を介して
発泡性樹脂層内に水等が侵入して金属管を腐食させた
り、金属管と樹脂層とを剥離させる原因ともなる。
合、例えば２本の複合管を継手により接続した場合、管
路内に段差が生じる原因となって、排水管として使用し
た場合にはこの段差に排水中の固形物等が付着するとい
う問題に繋がる。また、発泡性樹脂層とその内外のいず
れかの管との間に空隙が生じていると、管端部を介して
発泡性樹脂層内に水等が侵入して金属管を腐食させた
り、金属管と樹脂層とを剥離させる原因ともなる。
【０００６】本発明はこのような実情に鑑みてなされた
もので、発泡性樹脂層に片寄りや偏肉、あるいは層間の
空隙等が生じにくく、安定して高品質の複合管を得るこ
とのできる製造方法の提供を目的としている。
もので、発泡性樹脂層に片寄りや偏肉、あるいは層間の
空隙等が生じにくく、安定して高品質の複合管を得るこ
とのできる製造方法の提供を目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本発明の複合管の製造方法は、２層樹脂押出成形金
型を用いて、内面側にソリッド樹脂層、外面側に発泡性
樹脂層が位置するよう２層の樹脂を同時に押し出すとと
もに、その押し出された直後に外面側の発泡樹脂を冷却
して発泡を抑えた樹脂２層管を成形し、その樹脂２層管
を金属管内に挿入して一体化するに当たり、加熱により
上記発泡性樹脂層を発泡させて金属管内面に密着させる
ことによって特徴づけられる。
め、本発明の複合管の製造方法は、２層樹脂押出成形金
型を用いて、内面側にソリッド樹脂層、外面側に発泡性
樹脂層が位置するよう２層の樹脂を同時に押し出すとと
もに、その押し出された直後に外面側の発泡樹脂を冷却
して発泡を抑えた樹脂２層管を成形し、その樹脂２層管
を金属管内に挿入して一体化するに当たり、加熱により
上記発泡性樹脂層を発泡させて金属管内面に密着させる
ことによって特徴づけられる。
【０００８】
【作用】２層樹脂押出金型から押し出された発泡性樹脂
を急冷することにより、発泡しない状態で硬化した発泡
性樹脂層を外周側に持つ２層樹脂管が得られる。この２
層樹脂管を、金属管内に挿入した状態で後加熱すること
により発泡させて金属管の内面に密着させると、金属管
とソリッド樹脂層の間で片寄りや空隙が生じることな
く、安定して均一な厚さの発泡樹脂層を中間層に持つ複
合管が得られる。
を急冷することにより、発泡しない状態で硬化した発泡
性樹脂層を外周側に持つ２層樹脂管が得られる。この２
層樹脂管を、金属管内に挿入した状態で後加熱すること
により発泡させて金属管の内面に密着させると、金属管
とソリッド樹脂層の間で片寄りや空隙が生じることな
く、安定して均一な厚さの発泡樹脂層を中間層に持つ複
合管が得られる。
【０００９】
【実施例】図１は本発明実施例工程のうち、樹脂２層管
１の製造に供される装置を示す断面図である。
１の製造に供される装置を示す断面図である。
【００１０】２層樹脂押出金型１０は、２つの樹脂流入
口１１と１２を持ち、それぞれがメイン押出機およびサ
ブ押出機（いずれも図示せず）に接続される。各樹脂流
入口１１および１２は、それぞれ樹脂流路１３および１
４に連通しており、この各樹脂流路１３および１４は円
筒状の樹脂吐出口１５の手前で合流し、一方の樹脂流入
口１１からの樹脂が内面側に、他方の樹脂流入口１２か
らの樹脂が外面側に位置するような円筒状の樹脂２層管
１を吐出し得るようになっている。なお、この図におい
て２層樹脂押出金型１０は、説明のために樹脂の流通に
関する部分のみを図示し、他の詳細構造については省略
している。
口１１と１２を持ち、それぞれがメイン押出機およびサ
ブ押出機（いずれも図示せず）に接続される。各樹脂流
入口１１および１２は、それぞれ樹脂流路１３および１
４に連通しており、この各樹脂流路１３および１４は円
筒状の樹脂吐出口１５の手前で合流し、一方の樹脂流入
口１１からの樹脂が内面側に、他方の樹脂流入口１２か
らの樹脂が外面側に位置するような円筒状の樹脂２層管
１を吐出し得るようになっている。なお、この図におい
て２層樹脂押出金型１０は、説明のために樹脂の流通に
関する部分のみを図示し、他の詳細構造については省略
している。
【００１１】このような２層樹脂押出金型１０の樹脂吐
出口１５に近接して、エアーまたは他の適当な冷媒Ｃを
噴出するための冷媒噴出部１６が配設されており、樹脂
吐出口１５から押し出された樹脂２層管１の外周面を一
様に冷却し得るようになっている。
出口１５に近接して、エアーまたは他の適当な冷媒Ｃを
噴出するための冷媒噴出部１６が配設されており、樹脂
吐出口１５から押し出された樹脂２層管１の外周面を一
様に冷却し得るようになっている。
【００１２】このような製造装置において、２層樹脂押
出金型１０に対し、メイン押出機から樹脂流入口１１を
介してソリッド樹脂を、サブ押出機から樹脂流入口１２
を介して発泡性樹脂をそれぞれ溶融状態で押し出す。こ
れにより、樹脂吐出口１５から外面側に発泡性樹脂層１
ａ、内面側にソリッド樹脂層１ｂを持つ樹脂２層管１が
押し出されるとともに、その樹脂２層管１の外面側の発
泡樹脂層１ａは、冷媒噴出部１６からのエアーまたは他
の適当な冷媒Ｃにより急冷される。その結果、発泡性樹
脂層１ａは発泡が阻止され、ソリッド樹脂層１ｂの外側
に未発泡状態の発泡樹脂層１ａを有する樹脂２層管１が
得られる。
出金型１０に対し、メイン押出機から樹脂流入口１１を
介してソリッド樹脂を、サブ押出機から樹脂流入口１２
を介して発泡性樹脂をそれぞれ溶融状態で押し出す。こ
れにより、樹脂吐出口１５から外面側に発泡性樹脂層１
ａ、内面側にソリッド樹脂層１ｂを持つ樹脂２層管１が
押し出されるとともに、その樹脂２層管１の外面側の発
泡樹脂層１ａは、冷媒噴出部１６からのエアーまたは他
の適当な冷媒Ｃにより急冷される。その結果、発泡性樹
脂層１ａは発泡が阻止され、ソリッド樹脂層１ｂの外側
に未発泡状態の発泡樹脂層１ａを有する樹脂２層管１が
得られる。
【００１３】以上のようにして得られた樹脂２層管１
を、次に、図２に半径方向断面図で示すように、金属管
２内に挿入する。このとき、樹脂２層管１の外周面もし
くは金属管２の内周面の少なくともいずれか一方に接着
剤を塗布しておくことか望ましい。
を、次に、図２に半径方向断面図で示すように、金属管
２内に挿入する。このとき、樹脂２層管１の外周面もし
くは金属管２の内周面の少なくともいずれか一方に接着
剤を塗布しておくことか望ましい。
【００１４】そして、その状態で金属管２の外部から加
熱し、発泡性樹脂層１ａを発泡させると同時に、接着剤
を溶融させて接着活性させることにより、発泡性樹脂層
１ａの外周面と金属管２の内周面を相互に接着させた後
に管を冷却固化する。これにより、図３に半径方向断面
図で示すように、ソリッド樹脂層１ｂを内層、発泡状態
の発泡性樹脂層１ａを中間層、金属管２を外層とする複
合管が得られる。なお、発泡性樹脂層１ａと金属管２と
の間には、実際には接着剤層が介在するが、この図３で
は接着剤層の図示は省略している。
熱し、発泡性樹脂層１ａを発泡させると同時に、接着剤
を溶融させて接着活性させることにより、発泡性樹脂層
１ａの外周面と金属管２の内周面を相互に接着させた後
に管を冷却固化する。これにより、図３に半径方向断面
図で示すように、ソリッド樹脂層１ｂを内層、発泡状態
の発泡性樹脂層１ａを中間層、金属管２を外層とする複
合管が得られる。なお、発泡性樹脂層１ａと金属管２と
の間には、実際には接着剤層が介在するが、この図３で
は接着剤層の図示は省略している。
【００１５】このような製造方法によると、発泡性樹脂
層１ａを未発泡のまま硬化させた状態でソリッド樹脂層
１ｂと金属管２の間に介在させ、その状態で後加熱によ
り発泡させることから、ソリッド樹脂層１ｂと金属管２
との間で規制された空間内において、片寄ったり発泡む
らが生じることがなく、発泡性樹脂層１ａの偏肉や層間
における空隙の発生等が殆ど発生しない。
層１ａを未発泡のまま硬化させた状態でソリッド樹脂層
１ｂと金属管２の間に介在させ、その状態で後加熱によ
り発泡させることから、ソリッド樹脂層１ｂと金属管２
との間で規制された空間内において、片寄ったり発泡む
らが生じることがなく、発泡性樹脂層１ａの偏肉や層間
における空隙の発生等が殆ど発生しない。
【００１６】ここで、いずれかに接着剤を塗布した状態
で金属管２内に樹脂２層管１を挿入して発泡性樹脂層１
ａを外部からの加熱で発泡させる前に、金属管２を縮径
させる工程を挿入してもよい。
で金属管２内に樹脂２層管１を挿入して発泡性樹脂層１
ａを外部からの加熱で発泡させる前に、金属管２を縮径
させる工程を挿入してもよい。
【００１７】次に、以上のような本発明の製造方法を用
いて、実際に複合管を製造した例を述べる。 ＜第１例＞中間層の発泡性樹脂として重曹系（またはジ
アゾ系）の硬質塩化ビニルコンパウンドを使い、サブ押
出機から図１に示した２層樹脂押出金型１０の樹脂流入
口１２へ導いた。
いて、実際に複合管を製造した例を述べる。 ＜第１例＞中間層の発泡性樹脂として重曹系（またはジ
アゾ系）の硬質塩化ビニルコンパウンドを使い、サブ押
出機から図１に示した２層樹脂押出金型１０の樹脂流入
口１２へ導いた。
【００１８】内層のソリッド樹脂として硬質塩化ビニル
を使い、メイン押出機から同じく２層樹脂押出金型１０
の樹脂流入口１１へ導いた。そして、２層樹脂押出金型
１０内でこれらの樹脂を溶融合流させ、樹脂吐出口１５
から出た直後にエアーによって急冷し、発泡性樹脂を未
発泡状態で硬化させた樹脂２層管１を得た。
を使い、メイン押出機から同じく２層樹脂押出金型１０
の樹脂流入口１１へ導いた。そして、２層樹脂押出金型
１０内でこれらの樹脂を溶融合流させ、樹脂吐出口１５
から出た直後にエアーによって急冷し、発泡性樹脂を未
発泡状態で硬化させた樹脂２層管１を得た。
【００１９】金属管２として鋼管を使い、先に得た樹脂
２層管１の外面に熱可塑性ホットメルト接着剤を塗布し
た後、金属管２内に挿入し、外部から加熱することによ
って発泡性樹脂層１ａを発泡させるとともに、接着剤を
溶融させて接着活性を行い、その後、管全体を冷却し
た。
２層管１の外面に熱可塑性ホットメルト接着剤を塗布し
た後、金属管２内に挿入し、外部から加熱することによ
って発泡性樹脂層１ａを発泡させるとともに、接着剤を
溶融させて接着活性を行い、その後、管全体を冷却し
た。
【００２０】＜第２例＞外面側に未発泡状態で硬化した
発泡性樹脂層１ａ持つ樹脂２層管１の製造、およびその
外面に接着剤を塗布するまでは第１例と同じであるが、
これを金属管２内に挿入した状態で金属管２を縮径し、
その後、外部加熱によって発泡性樹脂層１ａを発泡さ
せ、最後に同様にして管全体を冷却した。
発泡性樹脂層１ａ持つ樹脂２層管１の製造、およびその
外面に接着剤を塗布するまでは第１例と同じであるが、
これを金属管２内に挿入した状態で金属管２を縮径し、
その後、外部加熱によって発泡性樹脂層１ａを発泡さ
せ、最後に同様にして管全体を冷却した。
【００２１】以上のような第１および第２例のいずれに
おいても、発泡性樹脂層１ａの偏肉や、層間の空隙は見
いだされなかった。
おいても、発泡性樹脂層１ａの偏肉や、層間の空隙は見
いだされなかった。
【００２２】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
ソリッド樹脂層と金属管の間に発泡性樹脂層を中間層と
して持つ複合管を製造するに当たり、まず、２層樹脂押
出成形金型により、内面側にソリッド樹脂層、外面側に
発泡性樹脂層が位置するよう２層の樹脂を同時に押し出
し、その押し出した直後に外面側の発泡性樹脂を冷却し
て発泡を抑えた状態の樹脂２層管を成形し、次に、その
樹脂２層管を金属管内に挿入して一体化するに当たり、
加熱により発泡性樹脂層を発泡させて金属管内面に密着
させるから、発泡性樹脂層の偏肉や層間の空隙等が生ず
ることがなく、排水音や伝播音の低い複合管を、安定し
て高品質のもとに製造することが可能となった。
ソリッド樹脂層と金属管の間に発泡性樹脂層を中間層と
して持つ複合管を製造するに当たり、まず、２層樹脂押
出成形金型により、内面側にソリッド樹脂層、外面側に
発泡性樹脂層が位置するよう２層の樹脂を同時に押し出
し、その押し出した直後に外面側の発泡性樹脂を冷却し
て発泡を抑えた状態の樹脂２層管を成形し、次に、その
樹脂２層管を金属管内に挿入して一体化するに当たり、
加熱により発泡性樹脂層を発泡させて金属管内面に密着
させるから、発泡性樹脂層の偏肉や層間の空隙等が生ず
ることがなく、排水音や伝播音の低い複合管を、安定し
て高品質のもとに製造することが可能となった。
【図１】本発明実施例工程のうち、樹脂２層管１の製造
に供される装置を示す断面図
に供される装置を示す断面図
【図２】同じく本発明実施例工程の一部を示す断面図
【図３】本発明実施例工程によって得られた複合管の断
面図
面図
１ 樹脂２層管 １ａ 発泡性樹脂層 １ｂ ソリッド樹脂層 ２ 金属管 １０ ２層樹脂押出金型 １５ 樹脂吐出口 １６ 冷媒噴出部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｂ２９Ｌ 9:00 23:22
Claims (1)
- 【請求項１】 ２層樹脂押出成形金型を用いて、内面側
にソリッド樹脂層、外面側に発泡性樹脂層が位置するよ
う２層の樹脂を同時に押し出すとともに、その押し出さ
れた直後に外面側の発泡樹脂を冷却して発泡を抑えた樹
脂２層管を成形し、その樹脂２層管を金属管内に挿入し
て一体化するに当たり、加熱により上記発泡性樹脂層を
発泡させて金属管内面に密着させる複合管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15218093A JP3209830B2 (ja) | 1993-06-23 | 1993-06-23 | 複合管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15218093A JP3209830B2 (ja) | 1993-06-23 | 1993-06-23 | 複合管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH079556A true JPH079556A (ja) | 1995-01-13 |
| JP3209830B2 JP3209830B2 (ja) | 2001-09-17 |
Family
ID=15534805
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15218093A Expired - Fee Related JP3209830B2 (ja) | 1993-06-23 | 1993-06-23 | 複合管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3209830B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001098057A1 (fr) * | 2000-06-22 | 2001-12-27 | Solvay (Société Anonyme) | Tete d'extrusion pour tubes en matiere plastique expansee |
| JP2013043412A (ja) * | 2011-08-26 | 2013-03-04 | Sekisui Chem Co Ltd | 多層管用金型 |
-
1993
- 1993-06-23 JP JP15218093A patent/JP3209830B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001098057A1 (fr) * | 2000-06-22 | 2001-12-27 | Solvay (Société Anonyme) | Tete d'extrusion pour tubes en matiere plastique expansee |
| US7008577B2 (en) | 2000-06-22 | 2006-03-07 | Solvay (Societe Anonyme) | Extrusion head for expanded plastic tubes |
| JP2013043412A (ja) * | 2011-08-26 | 2013-03-04 | Sekisui Chem Co Ltd | 多層管用金型 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3209830B2 (ja) | 2001-09-17 |
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