JPH0796332A - 管のバーリング加工方法及びバーリング加工装置 - Google Patents
管のバーリング加工方法及びバーリング加工装置Info
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- JPH0796332A JPH0796332A JP24234993A JP24234993A JPH0796332A JP H0796332 A JPH0796332 A JP H0796332A JP 24234993 A JP24234993 A JP 24234993A JP 24234993 A JP24234993 A JP 24234993A JP H0796332 A JPH0796332 A JP H0796332A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/06—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
- B21C37/15—Making tubes of special shape; Making tube fittings
- B21C37/28—Making tube fittings for connecting pipes, e.g. U-pieces
- B21C37/29—Making branched pieces, e.g. T-pieces
- B21C37/298—Forming collars by flow-drilling
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 母管外周方向から成形ヘッドを下孔へ容易に
挿入できるようにして作業性を良くする。小形の成形ヘ
ッドで加工できるようにする。又、バーリング上端面高
さを均一に揃える。 【構成】 母管１の下孔２の周りを、２分割した外型２
１で抑える。母管１の外周側から成形ヘッド２０を挿入
する（矢印Ａ）。成形ヘッド２０は半割りした半駒形状
である。成形ヘッド２０の円錐状面２０ａが下孔２の内
周縁に接するまで矢印Ｂ方向へ成形ヘッドを移動させ
る。円錐状面２０ａが下孔の内周縁に接触するよう成形
ヘッド２０を自転させながら矢印Ｄのように公転させ、
上方に引き抜く。バーリング加工部４の上端面は外型２
１のバーリング案内孔２１ｂの段差部２１ａに当接し
て、その高さが均一に揃えられる。
挿入できるようにして作業性を良くする。小形の成形ヘ
ッドで加工できるようにする。又、バーリング上端面高
さを均一に揃える。 【構成】 母管１の下孔２の周りを、２分割した外型２
１で抑える。母管１の外周側から成形ヘッド２０を挿入
する（矢印Ａ）。成形ヘッド２０は半割りした半駒形状
である。成形ヘッド２０の円錐状面２０ａが下孔２の内
周縁に接するまで矢印Ｂ方向へ成形ヘッドを移動させ
る。円錐状面２０ａが下孔の内周縁に接触するよう成形
ヘッド２０を自転させながら矢印Ｄのように公転させ、
上方に引き抜く。バーリング加工部４の上端面は外型２
１のバーリング案内孔２１ｂの段差部２１ａに当接し
て、その高さが均一に揃えられる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は母管の外周に下孔を形成
した後で、この下孔に挿入した成形ヘッドを回転させな
がら引抜いて母管壁の一部にカラーを形成するバーリン
グ加工方法とその実施に用いるバーリング加工装置の改
良に関する。
した後で、この下孔に挿入した成形ヘッドを回転させな
がら引抜いて母管壁の一部にカラーを形成するバーリン
グ加工方法とその実施に用いるバーリング加工装置の改
良に関する。
【０００２】
【従来の技術】母管のカラーを成形しようとする位置の
管壁にあらかじめ下孔を開け、この下孔を、ほぼ円錐状
の側面又はほぼ半球状の側面を有する治具を用いて孔通
しすることにより、成形しようとするカラーの所定内径
よりも小径のカラー部を形成し、次にこの小径のカラー
部を、少なくとも一部が前記カラーの所定内径に等しい
長さを有する治具を用い、この治具を回転させながら孔
通しすることにより、所定内径を有するカラー部を形成
するバーリング加工成形方法が特開昭５７−１９９５２
７号公報で周知である。
管壁にあらかじめ下孔を開け、この下孔を、ほぼ円錐状
の側面又はほぼ半球状の側面を有する治具を用いて孔通
しすることにより、成形しようとするカラーの所定内径
よりも小径のカラー部を形成し、次にこの小径のカラー
部を、少なくとも一部が前記カラーの所定内径に等しい
長さを有する治具を用い、この治具を回転させながら孔
通しすることにより、所定内径を有するカラー部を形成
するバーリング加工成形方法が特開昭５７−１９９５２
７号公報で周知である。
【０００３】このバーリング加工方法では、その第２工
程に用いるための、前記カラーの所定内径に等しい長さ
を有する治具は、管の長手方向から挿入可能な形状なら
ば、特に問題はないとしている。
程に用いるための、前記カラーの所定内径に等しい長さ
を有する治具は、管の長手方向から挿入可能な形状なら
ば、特に問題はないとしている。
【０００４】従来技術として、特開昭５９−１３５３０
号公報のバーリング加工方法も周知である。この加工方
法は、母管内径にスプリングバック量を加えた長さで、
短径が母管内径より短かい回転楕円体を、水平軸で半割
りにした形状を有するポンチを用意し、このポンチを回
転機構を備えたラムに対しチャッキング装置を介して取
付け、一方カラー成形部の外側には、カラー成形用の孔
を有するダイスを固定し、母管の下孔内に前記ポンチを
その長径側から挿入し、その後母管内でポンチを回転さ
せながら前記ラムによって引抜き、ポンチ挿入後の下孔
の縁をダイスの形状に沿って母管の外方へ変形させる。
号公報のバーリング加工方法も周知である。この加工方
法は、母管内径にスプリングバック量を加えた長さで、
短径が母管内径より短かい回転楕円体を、水平軸で半割
りにした形状を有するポンチを用意し、このポンチを回
転機構を備えたラムに対しチャッキング装置を介して取
付け、一方カラー成形部の外側には、カラー成形用の孔
を有するダイスを固定し、母管の下孔内に前記ポンチを
その長径側から挿入し、その後母管内でポンチを回転さ
せながら前記ラムによって引抜き、ポンチ挿入後の下孔
の縁をダイスの形状に沿って母管の外方へ変形させる。
【０００５】ポンチを母管内へ挿入するには、ポンチの
長径を母管の長手方向に揃え、先ずポンチの軸から片側
の部分を先に母管内に挿し込み、次いで反対側の部分を
挿入する。
長径を母管の長手方向に揃え、先ずポンチの軸から片側
の部分を先に母管内に挿し込み、次いで反対側の部分を
挿入する。
【０００６】更に第３の従来技術として、特公平３−２
４２８６号公報のものが周知である。このバーリング加
工方法は、図８（ａ）の母管１に開けた下孔２に、同図
（ｂ）のように成形ヘッド６を母管１の内部に挿入し、
成形ピン５を突出させ、同図（ｃ）に示すように成形ヘ
ッド６を回転させながら上方に引き抜いて第１工程を終
える。その後、この１次バーリング加工部３を通して管
１の長手方向と直角な方向に拡がる成形治具７を同図
（ｄ）のように管１の内部に挿入し、成形治具７を直径
方向に拡げ、同図（ｅ）のように引抜いて非回転バーリ
ング加工を行なう。４は２次バーリング加工部である。
４２８６号公報のものが周知である。このバーリング加
工方法は、図８（ａ）の母管１に開けた下孔２に、同図
（ｂ）のように成形ヘッド６を母管１の内部に挿入し、
成形ピン５を突出させ、同図（ｃ）に示すように成形ヘ
ッド６を回転させながら上方に引き抜いて第１工程を終
える。その後、この１次バーリング加工部３を通して管
１の長手方向と直角な方向に拡がる成形治具７を同図
（ｄ）のように管１の内部に挿入し、成形治具７を直径
方向に拡げ、同図（ｅ）のように引抜いて非回転バーリ
ング加工を行なう。４は２次バーリング加工部である。
【０００７】８は非回転バーリング加工を行なう成形ヘ
ッドで、先端には半割になった成形治具７がヘッド８内
に設けた図示されてない中間カムによって直径方向に拡
げられるように取付けられている。９は成形ヘッド６や
８が取付けられるロッド（軸）である。
ッドで、先端には半割になった成形治具７がヘッド８内
に設けた図示されてない中間カムによって直径方向に拡
げられるように取付けられている。９は成形ヘッド６や
８が取付けられるロッド（軸）である。
【０００８】図９（ａ）に示すように、円筒の母管１に
円形の下孔２を開けたのを、上記従来の技術でバーリン
グ加工してカラー即ちバーリング加工部４を形成する
と、バーリング上端面４ａの高さが全周均一にならない
（同図（ｂ））。
円形の下孔２を開けたのを、上記従来の技術でバーリン
グ加工してカラー即ちバーリング加工部４を形成する
と、バーリング上端面４ａの高さが全周均一にならない
（同図（ｂ））。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】前記第１の従来技術で
は、その第２工程に用いる治具を管の長手方向から挿入
しなければならず、母管外周側から挿入できないため
に、作業性が悪いという問題点があった。又、第２の従
来技術では、ポンチを母管外周側から下孔に挿入するに
は、ポンチの長径を母管の長手方向に揃え、先ずポンチ
の軸から片側の部分を先に母管内に挿し込み、次いで反
対側の部分を挿入する必要がある。そのためポンチの軸
を傾斜揺動させながら挿入することになり、たいへん面
倒で、第１の従来技術同様に作業性が悪いという問題点
があった。
は、その第２工程に用いる治具を管の長手方向から挿入
しなければならず、母管外周側から挿入できないため
に、作業性が悪いという問題点があった。又、第２の従
来技術では、ポンチを母管外周側から下孔に挿入するに
は、ポンチの長径を母管の長手方向に揃え、先ずポンチ
の軸から片側の部分を先に母管内に挿し込み、次いで反
対側の部分を挿入する必要がある。そのためポンチの軸
を傾斜揺動させながら挿入することになり、たいへん面
倒で、第１の従来技術同様に作業性が悪いという問題点
があった。
【００１０】更に又、第３の従来技術では、成形ヘッド
６や８を母管外周から挿入してから成形ピンを突出させ
たり、成形治具７を拡げたりするため、成形ヘッドの構
造が複雑、大形化する。そのため、コスト高やメンテナ
ンス性悪化や信頼性低下を招くと共に、成形ヘッド内の
機構のため、最小バーリング径が制限されてしまい、バ
ーリング径を小さくすることができない等の問題点があ
った。
６や８を母管外周から挿入してから成形ピンを突出させ
たり、成形治具７を拡げたりするため、成形ヘッドの構
造が複雑、大形化する。そのため、コスト高やメンテナ
ンス性悪化や信頼性低下を招くと共に、成形ヘッド内の
機構のため、最小バーリング径が制限されてしまい、バ
ーリング径を小さくすることができない等の問題点があ
った。
【００１１】そこで、本発明はこれらの問題点を解消で
きる管のバーリング加工方法を提供することを第１の目
的とする。又、前述のように、前記従来の技術では、バ
ーリング加工で形成したカラー４の上端面４ａの高さが
揃わなくて、これがもう一つの問題点となっていた。
きる管のバーリング加工方法を提供することを第１の目
的とする。又、前述のように、前記従来の技術では、バ
ーリング加工で形成したカラー４の上端面４ａの高さが
揃わなくて、これがもう一つの問題点となっていた。
【００１２】そこで、本発明はこの問題点を解消できる
バーリング加工方法とバーリング加工装置を提供するこ
とを第２の目的とする。
バーリング加工方法とバーリング加工装置を提供するこ
とを第２の目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】前記第１の目的を達成す
るために、請求項１のバーリング加工方法は、母管
（１）に下孔（２）を設け、該下孔（２）に成形ヘッド
（２０）を挿入後に回転させつつ引き抜いて加工するバ
ーリング加工方法において、前記成形ヘッド（２０）
は、バーリング中心軸（Ｚ）と平行な面で略半割りにし
た形状であるとともに、バーリング中心軸周囲を回転あ
るいは公転することを特徴とする。
るために、請求項１のバーリング加工方法は、母管
（１）に下孔（２）を設け、該下孔（２）に成形ヘッド
（２０）を挿入後に回転させつつ引き抜いて加工するバ
ーリング加工方法において、前記成形ヘッド（２０）
は、バーリング中心軸（Ｚ）と平行な面で略半割りにし
た形状であるとともに、バーリング中心軸周囲を回転あ
るいは公転することを特徴とする。
【００１４】請求項２のバーリング加工方法は、前記第
２の目的を達成するために、母管（１）に下孔（２）を
設け、該下孔（２）の周囲を外型（２１）で抑え、前記
下孔（２）に成形ヘッド（２０）を挿入後に回転させつ
つ引き抜いて加工するバーリング加工方法において、外
型（２１）内のバーリング案内孔（２１ｂ）の内面に段
差部（２１ａ）を設け、該段差部（２１ａ）にバーリン
グ加工部（４）の上端（４ａ）を当接させて上端（４
ａ）の高さを揃えるようにしたことを特徴とする。
２の目的を達成するために、母管（１）に下孔（２）を
設け、該下孔（２）の周囲を外型（２１）で抑え、前記
下孔（２）に成形ヘッド（２０）を挿入後に回転させつ
つ引き抜いて加工するバーリング加工方法において、外
型（２１）内のバーリング案内孔（２１ｂ）の内面に段
差部（２１ａ）を設け、該段差部（２１ａ）にバーリン
グ加工部（４）の上端（４ａ）を当接させて上端（４
ａ）の高さを揃えるようにしたことを特徴とする。
【００１５】請求項３の発明は、請求項２記載の管のバ
ーリング加工方法に使用するバーリング加工装置であっ
て、バーリング案内孔（２１ｂ）の中心軸に垂直な断面
が、母管（１）の軸線（Ｘ−Ｘ）方向を長径（φＸ）と
した楕円形状である外型（２１）を具備したことを特徴
とする。
ーリング加工方法に使用するバーリング加工装置であっ
て、バーリング案内孔（２１ｂ）の中心軸に垂直な断面
が、母管（１）の軸線（Ｘ−Ｘ）方向を長径（φＸ）と
した楕円形状である外型（２１）を具備したことを特徴
とする。
【００１６】
【実施例】図２は本発明の実施に用いる成形ヘッドの一
例で、ロッド１９の下端に略半割りにした形状の成形ヘ
ッド２０が固着されている。なお同図のハッチングは断
面を示すものではなくて、バーリング加工時に成形ヘッ
ドが母管１に接する部分を説明するために画いたもので
ある。
例で、ロッド１９の下端に略半割りにした形状の成形ヘ
ッド２０が固着されている。なお同図のハッチングは断
面を示すものではなくて、バーリング加工時に成形ヘッ
ドが母管１に接する部分を説明するために画いたもので
ある。
【００１７】このハッチング部分は、円錐状表面の一部
２０ａと、円筒状表面の一部２０ｂを備えている。な
お、図３で、１は母管、２は下孔、２１は母管１の下孔
周囲を抑える外型で、符号２１Ａと２１Ｂで示す二つの
部分からなる割型で構成され、バーリング加工時は図示
のように、両部分２１Ａと２１Ｂを母管１に嵌装し、両
部分を一体的に固着して使用する。この一体的に固着し
て構成した外型２１には、上部に段差部２１ａを有する
バーリング案内孔２１ｂと、成形ヘッド挿入孔２１ｃが
設けてある。
２０ａと、円筒状表面の一部２０ｂを備えている。な
お、図３で、１は母管、２は下孔、２１は母管１の下孔
周囲を抑える外型で、符号２１Ａと２１Ｂで示す二つの
部分からなる割型で構成され、バーリング加工時は図示
のように、両部分２１Ａと２１Ｂを母管１に嵌装し、両
部分を一体的に固着して使用する。この一体的に固着し
て構成した外型２１には、上部に段差部２１ａを有する
バーリング案内孔２１ｂと、成形ヘッド挿入孔２１ｃが
設けてある。
【００１８】図３（ａ）（ｂ）のように、成形ヘッド２
０を上方から、成形ヘッド挿入孔２１ｃ、バーリング案
内孔２１ｂと下孔２を通して母管２内に母管外周方向か
ら挿入してバーリング加工を行なう。
０を上方から、成形ヘッド挿入孔２１ｃ、バーリング案
内孔２１ｂと下孔２を通して母管２内に母管外周方向か
ら挿入してバーリング加工を行なう。
【００１９】なお、成形ヘッド２０は図３（ａ）に示す
ように、バーリング中心軸（下孔２の中心軸）Ｚ付近を
通るＺに平行な面で略半割りにした半駒形状である。次
に、図１によって本発明のバーリング加工方法の工程を
説明する。
ように、バーリング中心軸（下孔２の中心軸）Ｚ付近を
通るＺに平行な面で略半割りにした半駒形状である。次
に、図１によって本発明のバーリング加工方法の工程を
説明する。
【００２０】先ず同図（ａ）のように、前記図３で説明
したように、ロッド１９を矢印Ａのように下降させて、
外型２１で下孔部を抑えた母管１の外周から下孔２に挿
入する。
したように、ロッド１９を矢印Ａのように下降させて、
外型２１で下孔部を抑えた母管１の外周から下孔２に挿
入する。
【００２１】次に、母管１の軸線Ｘ−Ｘに沿って、ロッ
ド１９を矢印Ｂのように右方に移動させて、前記円錐状
面２０ａの上部を下孔２の内周に接触させる。ここで、
ロッド１９を回して成形ヘッド２０を回転させながら、
下孔２の内周縁に沿って公転させる。同時に成形ヘッド
２０を上方に矢印Ｃで示すように引き抜く。すると同図
（ｂ）に示すように、母管１はその下孔２の内周縁が上
方にバーリング加工される（符号４）。
ド１９を矢印Ｂのように右方に移動させて、前記円錐状
面２０ａの上部を下孔２の内周に接触させる。ここで、
ロッド１９を回して成形ヘッド２０を回転させながら、
下孔２の内周縁に沿って公転させる。同時に成形ヘッド
２０を上方に矢印Ｃで示すように引き抜く。すると同図
（ｂ）に示すように、母管１はその下孔２の内周縁が上
方にバーリング加工される（符号４）。
【００２２】更に、成形ヘッド２０が引き抜かれて、同
図（ｃ）の状態になると、成形ヘッド２０の最大径部
（図示下端部）がバーリング加工部４を拡げて外型２１
のバーリング案内孔２１ｂに押し付け、バーリング上端
面を段差部２１ａに当接させて、この上端面の高さを揃
える。
図（ｃ）の状態になると、成形ヘッド２０の最大径部
（図示下端部）がバーリング加工部４を拡げて外型２１
のバーリング案内孔２１ｂに押し付け、バーリング上端
面を段差部２１ａに当接させて、この上端面の高さを揃
える。
【００２３】そして、成形ヘッド２０は上方に引き抜か
れ、外型２１からも引き出される。バーリング加工中、
成形ヘッド２０は、前述のように図２で説明したハッチ
ング部分が必ずバーリング加工部の内周縁に接触してい
る状態で自転・公転しながら上方に引き抜かれる。
れ、外型２１からも引き出される。バーリング加工中、
成形ヘッド２０は、前述のように図２で説明したハッチ
ング部分が必ずバーリング加工部の内周縁に接触してい
る状態で自転・公転しながら上方に引き抜かれる。
【００２４】図１（ｄ）は、バーリング加工時の公転軌
跡を一点鎖線の矢印Ｄで示す。なお、外型２１のバーリ
ング案内孔２１ｂの内周は、図５に示すように、母管１
の軸線Ｘ−Ｘ方向に長径φＸを有する楕円形状で、Ｘ−
Ｘ方向と直角なＹ−Ｙ方向に短径φＹを有する。φはバ
ーリング加工後のバーリング加工部（カラー）４の内径
で、図４でハッチングした部分は、バーリング加工部
（カラー）４の肉厚があらわれている。
跡を一点鎖線の矢印Ｄで示す。なお、外型２１のバーリ
ング案内孔２１ｂの内周は、図５に示すように、母管１
の軸線Ｘ−Ｘ方向に長径φＸを有する楕円形状で、Ｘ−
Ｘ方向と直角なＹ−Ｙ方向に短径φＹを有する。φはバ
ーリング加工後のバーリング加工部（カラー）４の内径
で、図４でハッチングした部分は、バーリング加工部
（カラー）４の肉厚があらわれている。
【００２５】この図のように、Ｘ−Ｘ方向では肉厚が大
きく、Ｙ−Ｙ方向では小さい。そのため、Ｙ−Ｙ方向に
近い程、バーリング加工時に母管材料の肉流れが多くな
り、結果的に、バーリング加工部４の上端面４ａの高さ
が、全周にわたり均一に揃う。これを図５に示すが、こ
の図５の上向きの矢印は、肉流れの程度を矢印の長さで
比較図示したものである。図６は他の実施例で、図４の
実施例と比較して外型２１のバーリング案内孔２１ｂ′
が、楕円でなく真円になっており、しかも、バーリング
案内孔２１ｂ′の直径φＡは、図４の場合の長径φＸよ
り短かく、短径φＹとほぼ同程度に（厳密にはわずか大
きく）定めてある。こうすることで、バーリング加工時
における母管材料の肉流れは図７に矢印で示すように回
転方向に移動する。そして、バーリング加工部の肉厚は
従来技術より小さい値ｔとなる。バーリング加工部４の
上端面４ａの高さが、全周にわたり均一に揃うことは図
５、図６の場合と同様である。
きく、Ｙ−Ｙ方向では小さい。そのため、Ｙ−Ｙ方向に
近い程、バーリング加工時に母管材料の肉流れが多くな
り、結果的に、バーリング加工部４の上端面４ａの高さ
が、全周にわたり均一に揃う。これを図５に示すが、こ
の図５の上向きの矢印は、肉流れの程度を矢印の長さで
比較図示したものである。図６は他の実施例で、図４の
実施例と比較して外型２１のバーリング案内孔２１ｂ′
が、楕円でなく真円になっており、しかも、バーリング
案内孔２１ｂ′の直径φＡは、図４の場合の長径φＸよ
り短かく、短径φＹとほぼ同程度に（厳密にはわずか大
きく）定めてある。こうすることで、バーリング加工時
における母管材料の肉流れは図７に矢印で示すように回
転方向に移動する。そして、バーリング加工部の肉厚は
従来技術より小さい値ｔとなる。バーリング加工部４の
上端面４ａの高さが、全周にわたり均一に揃うことは図
５、図６の場合と同様である。
【００２６】
【発明の効果】本発明は上述のように構成されているの
で、請求項１の発明では、成形ヘッドが小型になるの
で、母管外周側から容易に挿入でき、作業性が改善され
るとともに、成形ヘッドの大きさで最小バーリング径が
制限されることもない。
で、請求項１の発明では、成形ヘッドが小型になるの
で、母管外周側から容易に挿入でき、作業性が改善され
るとともに、成形ヘッドの大きさで最小バーリング径が
制限されることもない。
【００２７】又、請求項２の発明では円筒管等の外周曲
面にバーリング加工してカラーを形成したときでも、バ
ーリング上端面の高さを均一化できる。更に又、請求項
３の発明では、バーリング上端面高さの均一化を促進で
きる。
面にバーリング加工してカラーを形成したときでも、バ
ーリング上端面の高さを均一化できる。更に又、請求項
３の発明では、バーリング上端面高さの均一化を促進で
きる。
【図１】（ａ）〜（ｃ）は本発明によるバーリング加工
方法の実施例を段階的に示した加工部の断面図で、
（ａ）〜（ｃ）は各段階の図、（ｄ）は加工段階におけ
る成形ヘッドの公転軌跡を説明する平面図である。
方法の実施例を段階的に示した加工部の断面図で、
（ａ）〜（ｃ）は各段階の図、（ｄ）は加工段階におけ
る成形ヘッドの公転軌跡を説明する平面図である。
【図２】本発明に用いる成形ヘッドで、（ａ）は平面
図、（ｂ）は正面図である。
図、（ｂ）は正面図である。
【図３】本発明に用いる母管、成形ヘッド及び外型を組
合せた状態の図で、（ａ）は縦断正面図、（ｂ）は右側
面図である。
合せた状態の図で、（ａ）は縦断正面図、（ｂ）は右側
面図である。
【図４】本発明に用いる外型のバーリング案内孔の水平
断面を説明する略平面図である。
断面を説明する略平面図である。
【図５】本発明の加工方法で加工した母管の一例を示す
正面図である。
正面図である。
【図６】本発明に用いる外型の他の実施例におけるバー
リング案内孔の水平断面を説明する略平面図である。
リング案内孔の水平断面を説明する略平面図である。
【図７】本発明の加工方法で加工した母管の他の例を示
す正面図である。
す正面図である。
【図８】従来のバーリング加工方法を段階的に示す図
で、（ａ）〜（ｅ）はその各段階を示す断面図である。
で、（ａ）〜（ｅ）はその各段階を示す断面図である。
【図９】従来技術の母管形状で、（ａ）はバーリング加
工前の正面図、（ｂ）はバーリング加工後の正面図であ
る。
工前の正面図、（ｂ）はバーリング加工後の正面図であ
る。
１ 母管 ２ 下孔 ４ バーリング加工部（カラー） ４ａ 上端面 ２０ 成形ヘッド ２１ 外型 ２１ａ 段差部 ２１ｂ、２１ｂ′ バーリング案内孔 Ｘ−Ｘ 軸線 φＸ 長径
Claims (3)
- 【請求項１】 母管に下孔を設け、該下孔に成形ヘッド
を挿入後に回転させつつ引き抜いて加工するバーリング
加工方法において、前記成形ヘッドは、バーリング中心
軸と平行な面で略半割りにした形状であるとともに、バ
ーリング中心軸周囲を回転あるいは公転することを特徴
とする管のバーリング加工方法。 - 【請求項２】 母管に下孔を設け、該下孔の周囲を外型
で抑え、前記下孔に成形ヘッドを挿入後に回転させつつ
引き抜いて加工するバーリング加工方法において、外型
内のバーリング案内孔の内面に段差部を設け、該段差部
にバーリング加工部の上端を当接させて上端面の高さを
揃えるようにしたことを特徴とする管のバーリング加工
方法。 - 【請求項３】 バーリング案内孔の中心軸に垂直な断面
が、母管の軸方向を長軸とした楕円形状である外型を具
備したことを特徴とする請求項２記載のバーリング加工
方法に使用するバーリング加工装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24234993A JPH0796332A (ja) | 1993-09-29 | 1993-09-29 | 管のバーリング加工方法及びバーリング加工装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24234993A JPH0796332A (ja) | 1993-09-29 | 1993-09-29 | 管のバーリング加工方法及びバーリング加工装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0796332A true JPH0796332A (ja) | 1995-04-11 |
Family
ID=17087878
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24234993A Withdrawn JPH0796332A (ja) | 1993-09-29 | 1993-09-29 | 管のバーリング加工方法及びバーリング加工装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0796332A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1166909A1 (de) * | 2000-06-30 | 2002-01-02 | MEL Anlagenautomatisierung | Verfahren zur Erzeugung von Rohrabgängen, vorzugsweise für die Herstellung von Fittings aus metallischen Rohrabschnitten und hierfür geeignete Vorrichtung |
| CN111185507A (zh) * | 2020-02-25 | 2020-05-22 | 广东申菱环境系统股份有限公司 | 一种管件的等轴孔翻边装置以及翻边孔的加工方法 |
-
1993
- 1993-09-29 JP JP24234993A patent/JPH0796332A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1166909A1 (de) * | 2000-06-30 | 2002-01-02 | MEL Anlagenautomatisierung | Verfahren zur Erzeugung von Rohrabgängen, vorzugsweise für die Herstellung von Fittings aus metallischen Rohrabschnitten und hierfür geeignete Vorrichtung |
| CN111185507A (zh) * | 2020-02-25 | 2020-05-22 | 广东申菱环境系统股份有限公司 | 一种管件的等轴孔翻边装置以及翻边孔的加工方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
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