JPH0796564A - 燃料移送用チューブ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 代替燃料であるメタノール混合燃料や現行の
ガソリン燃料に対しても、充分な燃料バリヤー性や耐薬
品性を発揮でき、しかも耐折れ性を向上でき、特に自動
車等の輸送用車両の燃料チューブに好適な燃料移送用チ
ューブを提供すること。 【構成】 本発明の燃料移送用チューブは、フッ素系樹
脂およびポリアミド系樹脂からなる群から選択される一
種からなる最内層１０と、ポリアルキレンナフタレート
樹脂からなる中間層１２と、熱可塑性樹脂または熱可塑
性エラストマーからなる外層１４と、最内層１０と該中
間層１１２との間に形成される接着層１１と、を有す
る。そのポリアルキレンナフタレート樹脂としてはポリ
ブチレンナフタレートが使用できる。本発明の燃料移送
用チューブは、燃料バリヤー性および耐折れ性に優れて
いる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、燃料移送用チューブに
関し、特にガソリン燃料はもとよりアルコール類を混合
した混合燃料に対しても、非常に優れたバリヤー性を有
すると共に、耐折れ性に優れ、殊に狭いスペースで小さ
く曲げられて使用される自動車等の輸送用車両の燃料チ
ューブに好適な燃料移送用チューブに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来から、自動車等の輸送用車両の燃料
移送用チューブとして、金属製パイプ、ゴム製ホース、
ナイロン製の単層チューブや各種樹脂類を積層した多層
構造のチューブが用いられている。

【０００３】一方、燃料事情を見ると、ガソリンの供給
が将来にわたり充分と言えないことから、その代替燃料
が検討されている。その１つとして、メタノール等のア
ルコール類をガソリンに配合した混合燃料が検討され、
既に欧米では一部実用化されている。また、オクタン価
の向上や排ガスの清浄化等の目的からも燃料としてメタ
ノールの使用が有望視されている。

【０００４】更には、大気の環境を考えた場合、輸送用
車両からの燃料の排出は極力少ない方が好ましく、エミ
ッション規制はますます厳しくなる方向にあり、チュー
ブからの透過もより低いものが望まれている。

【０００５】ところで、燃料チューブは、車両衝突時の
衝撃で破損することを防止するために、さらには車外か
らの飛び石や火炎に対して保護する目的で、車内に配管
されることがある。この場合には、燃料チューブからの
透過ガスの臭気により乗員が不快になったり、透過ガス
濃度によっては引火の危険性もあることから、燃料チュ
ーブからのガスの透過は、極力ゼロに近付けることが切
望されていた。

【０００６】一方、自動車の配管スペースはますます狭
くなっており、従って他の機器類を回避して配管する必
要性が強く望まれている。

【０００７】また、輸送用車両の耐久性、燃費向上の要
求から、防錆性や軽量化が望まれていることは周知の通
りである。

【０００８】この種の燃料移送用チューブの一従来例と
して、特開平４−２２４３８４号公報に開示されたもの
がある。この燃料移送用チューブは、ポリエステル系樹
脂で形成された単層のチューブ、又は少なくとも最内層
がポリエステル系樹脂で形成された多層構造のチューブ
からなる。そして、この燃料移送用チューブでは、燃料
バリヤー性の向上を図るために、前記のポリエステル系
樹脂として、特に燃料バリヤー性が優れたポリブチレン
テレフタレートが使用されている。

【０００９】また、別の従来例として、ドイツ国特許出
願公開第４１１２６６２、第４１３７４３０、第４１３
７４３１、第４２１５６０８では、主にポリアミドから
なる内層および外層と、線状結晶性ポリエステルからな
る中間層を有する多層構造の燃料移送用チューブが開示
されている。

【００１０】ここでは、燃料の透過性を抑制するととも
に、各層間の接着性を向上させるために、線状結晶性ポ
リエステルとポリアミドまたは各種反応基を有する化合
物との混合物から中間層を形成することも提案されてい
る。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】しかし、本発明者らの
実験結果によれば、最内層としてポリブチレンテレフタ
レートを用いた多層構造の燃料移送用チューブでは、以
下に示す欠点があることが確認できた。

【００１２】燃料バリヤー性の向上を図る上で限界が
ある。

【００１３】その理由は、自動車等の輸送用車両の燃料
は、種々の成分からなる混合物であり、ある組成の燃料
に対しては充分な燃料バリヤー性を発揮するものの、別
の組成の燃料に対しては充分な燃料バリヤー性を発揮す
ることができないため、結果的に全体としての燃料バリ
ヤー性が不充分なものになるからである。

【００１４】その公報の実施例中に記載された内層が
ポリブチレンテレフタレートで形成され、外層がナイロ
ン１２で形成されたチューブは、両層の接着性が悪いた
め、チューブの耐折れ性に問題があった。

【００１５】輸送用車両に用いられるこの種の燃料移送
用チューブは、上記した通り、非常に狭いスペースで小
さな曲げ半径で配管されることが多いため、フレキシブ
ル性が要求される。従って、耐折れ性が低くては、実用
に供し得ない。

【００１６】ポリブチレンテレフタレートのようなポ
リエステル系樹脂を最内層に用いる燃料移送用チューブ
でアルコール混合燃料を扱う場合は、その最内層がアル
コール中に含まれる微量水分による加水分解により劣化
するおそれがあるため、耐久性に問題がある。

【００１７】さらに、本発明者らの実験結果によれば、
内外層に用いるポリアミドとの接着性を向上させるため
に、中間層としてポリブチレンテレフタレートと各種化
合物との混合物を用いた多層構造の燃料移送用チューブ
では、以下に示す欠点があることがわかった。

【００１８】燃料バリヤー性の向上を図る上で限界が
ある。

【００１９】前述の従来例の後者については、後述の比
較例に記載のように、中間層を形成する線状結晶性ポリ
エステルとしてポリブチレンテレフタレートを用い、も
しくはポリブチレンテレフタレートにポリアミド樹脂、
無水マレイン酸変性ＥＰＭ、またはエチレン−エチルア
クリレート−グリシジルメタクリレート共重合体等を混
合した混合物を用いて得られたチューブは、ポリブチレ
ンテレフタレートを用いて中間層を形成したにもかかわ
らず、チューブの燃料バリヤー性が低下する。本発明の
燃料移送用チューブは、上記の欠点を解消するためにな
されたものであり、その目的とするところは、代替燃料
であるメタノール混合燃料や現行のガソリン燃料に対し
ても、充分な燃料バリヤー性や耐薬品性を発揮できる燃
料移送用チューブを提供することにある。

【００２０】本発明の他の目的は、耐折れ性を向上で
き、特に自動車等の輸送用車両の燃料チューブに好適な
燃料移送用チューブを提供することにある。

【００２１】本発明のさらに他の目的は、最内層の材質
として、フッ素系樹脂又はポリアミド系樹脂を用いるの
で、耐加水分解性・耐燃料油性に優れ、経時的に劣化す
ることがなく、従来の燃料移送用チューブに比べて耐久
性を格段に向上できる燃料移送用チューブを提供するこ
とにある。

【００２２】

【課題を解決するための手段】本発明の燃料移送用チュ
ーブは、フッ素系樹脂およびポリアミド系樹脂からなる
群から選択される一種からなる最内層と、ポリアルキレ
ンナフタレート樹脂からなる中間層と、熱可塑性樹脂ま
たはエラストマーからなる外層と、該最内層と該中間層
との間に形成される接着層と、を有し、そのことにより
上記目的が達成される。

【００２３】好ましい実施態様においては、前記ポリア
ルキレンナフタレート樹脂がポリブチレンナフタレート
である。

【００２４】さらに好ましい実施態様においては、前記
中間層の厚みが、チューブの全肉厚の５〜２０％であ
る。

【００２５】さらに好ましい実施態様においては、前記
最内層がポリアミド系樹脂からなり、前記接着層が、熱
可塑性ポレウレタン、ポリエーテルブロックアミド、ポ
リエステルブロックアミド、変性ポリオレフィン、ポリ
エステル共重合体およびポリエステル系エラストマーか
らなる群から選択される少なくとも一種からなる。

【００２６】さらに好ましい実施態様においては、前記
最内層がポリアミド系樹脂からなり、前記接着層が、ポ
リアミド系樹脂と結晶性ポリエステルまたはポリエステ
ル系エラストマーとを含有する接着性樹脂からなり、該
ポリアミド系樹脂と結晶性ポリエステルまたはポリエス
テル系エラストマーとの混合比率は、体積比で７０／３
０〜３０／７０の範囲である。

【００２７】さらに好ましい実施態様においては、前記
接着性樹脂には、さらに、グリシジル基またはグリシジ
ルエーテル基を含むエポキシ化合物，酸無水物，オキサ
ゾリン基、カルボン酸基、イソシアネート基、（メタ）
アクリル酸もしくは（メタ）アクリル酸エステル骨格を
有する化合物，アミノ基、水酸基を有する化合物からな
る群から選択される相容化剤が溶融混合されている。

【００２８】さらに好ましい実施態様においては、前記
最内層がフッ素系樹脂からなり、前記接着層が、フッ素
系樹脂、軟質フッ素系樹脂およびフッ素系ゴムからなる
群から選択された少なくとも一種と、結晶性ポリエステ
ル系樹脂およびポリエステル系エラストマーからなる群
から選択された少なくとも一種とを含有する接着性樹脂
からなる。

【００２９】さらに好ましい実施態様においては、前記
最内層がフッ素系樹脂からなり、前記接着層が、フッ素
系樹脂、軟質フッ素系樹脂およびフッ素系ゴムからなる
群から選択された少なくとも一種と、結晶性ポリエステ
ル系樹脂およびポリエステル系エラストマーからなる群
から選択された少なくとも一種とを含有する接着性樹脂
からなり、該混合比率が、体積比で８０／２０〜２０／
８０の範囲である。

【００３０】さらに好ましい実施態様においては、前記
接着性樹脂には、さらに、グリシジル基またはグリシジ
ルエーテル基を含むエポキシ化合物，酸無水物，オキサ
ゾリン基、カルボン酸基、イソシアネート基、（メタ）
アクリル酸もしくは（メタ）アクリル酸エステル骨格を
有する化合物，アミノ基、水酸基を有する化合物からな
る群から選択される相容化剤が溶融混合されている。

【００３１】以下に本発明を詳細に説明する。

【００３２】図１に本発明の燃料移送用チューブの好適
態様の横断面を示す。

【００３３】この燃料移送用チューブ１は５層構造にな
っており、内側より、最内層１０、接着層１１、中間層
１２、接着層１３および外層１４を有する。

【００３４】この燃料移送用チューブ１は、以下の方法
により製造することができる。

【００３５】最内層１０形成用の押出機、接着層１１形
成用の押出機、中間層１２形成用の押出機、接着層１３
形成用の押出機及び外層１４形成用の押出機の合計５基
の押出機を金型の周囲に配置し、各押出機より金型内の
各層に溶融樹脂を押出して積層し、続いて金型先端より
溶融樹脂を吐出し、５層構造の溶融状態のチューブを冷
却しながら所定の寸法になるようにサイジング槽でチュ
ーブの径および厚みを調整する。

【００３６】本発明は、上記の５層構造のチューブ以外
に、接着層１３が設けられていない図２に示す４層構造
のチューブも包含する。この４層構造のチューブは、４
基の押出機を用いる以外は、上述の５層構造のチューブ
の製造方法と同じ方法で製造できる。

【００３７】各樹脂は、一般的には約１５０〜３２０
℃、特に１９０〜２８０℃の温度範囲で成形される。

【００３８】図示例の燃料移送用チューブ１の寸法は、
特に限定されるものではない。例えば、外径８ｍｍ、内
径６ｍｍの５層構造の自動車用の燃料チューブを製造す
る場合は、チューブの各層の肉厚は以下のように定める
と、実施する上で好ましい。 最内層１０の肉厚：０．１〜０．３ｍｍ 接着層１１の肉厚：０．０２〜０．１ｍｍ 中間層１２の肉厚：０．０５〜０．２ｍｍ 接着層１３の肉厚：０．０２〜０．１ｍｍ 外層１４の肉厚：０．３〜０．８ｍｍ 一方、外径８ｍｍ、内径６ｍｍの４層構造の自動車用の
燃料チューブを製造する場合は、チューブの各層の肉厚
は以下のように定めると実施する上で好ましい。

【００３９】最内層１０の肉厚：０．０５〜０．２ｍｍ 接着層１１の肉厚：０．０２〜０．１ｍｍ 中間層１２の肉厚：０．０５〜０．２ｍｍ 外層１４の肉厚：０．５〜０．８５ｍｍ 最内層１０の肉厚が上記範囲より薄い場合には、接続す
べき継手との適合性が悪くなり、継手をチューブに接続
する際に、または使用中に、継手により最内層が切断す
る危険性があり、上記範囲より厚い場合は、チューブ全
体の柔軟性を損なったリ、コストアップとなる。

【００４０】接着層１１の肉厚が上記範囲より薄い場合
には、安定した成形性が得られず、均一な肉厚が制御で
きない場合があり、その結果接着力が不均一になる。上
記範囲より厚い場合は、所定の径および肉厚のチューブ
を得るときに、結果として最内層、中間層および外層の
肉厚を薄くせざるを得なくなり、本発明の目的とするチ
ューブ特性を損なうことになる。

【００４１】中間層１２の肉厚が上記範囲より薄い場合
には、充分な燃料バリヤー性が得られなくなり、上記範
囲より厚い場合は、チューブ全体の柔軟性を損なった
り、耐衝撃性が劣るようになる。

【００４２】接着層１３の肉厚が上記範囲より薄い場合
には、安定した成形性が得られず、均一な肉厚が制御で
きない場合があり、その結果接着力が不均一になる。

【００４３】また、上記範囲より厚い場合は、所定の径
および肉厚のチューブを得るときに、結果として最内
層、中間層および外層の肉厚を薄くせざるを得なくな
り、本発明の目的とするチューブ特性を損なうことにな
る。

【００４４】外層１４の肉厚が上記範囲より薄い場合に
は、耐候性が劣ったり、飛石などの衝撃から内層を保護
できなかったり、外部からの薬液（例えば、凍結防止
剤、防錆塗料等）に対する耐性が低下するおそれがあ
り、また外層１４の肉厚が上記範囲より厚い場合は、所
定の径および肉厚のチューブを得るときに、結果として
最内層や中間層の肉厚を薄くせざるを得なくなり、本発
明の目的とするチューブ特性を損なうことになる。

【００４５】（最内層１０）最内層１０の材質として
は、フッ素系樹脂又はポリアミド系樹脂が用いられる。
その肉厚は、燃料移送用チューブ１の全肉厚の５〜３０
％が好ましい。

【００４６】フッ素系樹脂 フッ素系樹脂は、元来、耐蝕性、耐薬品性に優れている
他、非吸水性、耐摩耗性、非粘着性、自己潤滑性、耐熱
・耐寒性及び耐候性等でも非常に優れている。このフッ
素系樹脂の中で、ポリ４フッ化エチレンの溶融粘度は３
８０℃で、１０³〜１０¹²ポイズもあり、熱可塑性樹脂
でありながら熱可塑性に乏しく通常の溶融成形はできな
い。

【００４７】従って、本発明の燃料移送用チューブで使
用するフッ素系樹脂は、熱可塑性で押出成形が可能なも
のが使用され、例えば、ポリフッ化ビニリデン樹脂（以
下ＰＶＤＦと略す）、エチレン・４フッ化エチレン共重
合樹脂（ＥＴＦＥ）、フッ化ビニル樹脂（ＰＶＦ）、エ
チレン・３フッ化塩化エチレン共重合樹脂（Ｅ・ＣＴＦ
Ｅ）、３フッ化塩化エチレン樹脂（ＰＣＴＦＥ）、４フ
ッ化エチレン・６フッ化プロピレン共重合樹脂（ＦＥ
Ｐ）、４フッ化エチレン・パーフロロアルコキシエチレ
ン共重合樹脂（ＰＦＡ）、４フッ化エチレン・６フッ化
プロピレン・パーフロロアルコキシエチレン共重合樹脂
（ＥＰＡ）等があげられる。

【００４８】これらの中でも、成形加工性および他の樹
脂との接着性を考慮すると、ＰＶＤＦ、ＥＴＦＥが特に
好ましい。

【００４９】上記ＰＶＤＦとは、フッ化ビニリデンのホ
モポリマー又はフッ化ビニリデンと共重合可能な単量体
との共重合体をいう。共重合可能な単量体としては、例
えばフッ化ビニル、４フッ化エチレン、３フッ化塩化エ
チレン、６フッ化プロピレン等があげられる。

【００５０】上記ＥＴＦＥとしては、エチレン／４フッ
化エチレンのモル比が３０／７０〜６０／４０の範囲の
ものが好ましく、必要に応じて少量の他の共重合可能な
単量体との共重合体も包含する。

【００５１】ポリアミド系樹脂 本発明において使用するポリアミド系樹脂としては、高
分子量の線状ポリアミドが好ましく用いられる。このポ
リアミドはホモポリアミド、コポリアミド或はこれらの
混合物のいずれをも使用できる。

【００５２】このようなポリアミドとしては、例えば下
記（１）式又は（２）式で示されるアミド反復単位を有
するホモポリアミド、コポリアミド又はこれらの混合物
を挙げることができる。

【００５３】−ＣＯ−Ｒ¹−ＮＨ− …（１） −ＣＯ−Ｒ²−ＣＯＮＨ−Ｒ³−ＮＨ …（２） 但し、（１）、（２）式中の、Ｒ¹、Ｒ²、Ｒ³は直鎖ア
ルキレン基を示す。

【００５４】ここで、ガソリン燃料やアルコール混合燃
料に対するバリヤー性や耐燃料油性を考慮すれば、本発
明で使用するポリアミド系樹脂としては、ポリアミド系
樹脂中の炭素原子１００個当りのアミド基の数が３〜３
０個、特に４〜２５個の範囲にあるホモポリアミド、コ
ポリアミド又はこれらの混合物が好ましい。

【００５５】適当なホモポリアミドの具体例としては、
ポリカプラミド（ナイロン６）、ポリ−ω−アミノヘプ
タン酸（ナイロン７）、ポリ−ω−アミノノナン酸（ナ
イロン９）、ポリウンデカンアミド（ナイロン１１）、
ポリラウリンラクタム（ナイロン１２）、ポリエチレン
ジアミンアジパミド（ナイロン２，６）、ポリテトラメ
チレンアジパミド（ナイロン４，６）、ポリヘキサメチ
レンアジパミド（ナイロン６，６）、ポリヘキサメチレ
ンセバカミド（ナイロン６，１０）、ポリヘキサメチレ
ンドデカミド（ナイロン６，１２）、ポリオクタメチレ
ンアジパミド（ナイロン８，６）、ポリデカメチレンア
ジパミド（ナイロン１０，６）、ポリデカメチレンセバ
カミド（ナイロン１０、１０）、ポリドデカメチレンド
デカミド（ナイロン１２，１２）等を挙げることができ
る。

【００５６】また、コポリアミドの例としては、カプロ
ラクタム／ラウリンラクタム共重合体、カプロラクタム
／ヘキサメチレンジアンモニウムアジペート共重合体、
ラウリンラクタム／ヘキサメチレンジアンモニウムアジ
ペート共重合体、ヘキサメチレンジアンモニウムアジペ
ート／ヘキサメチレンジアンモニウムセバケート共重合
体、エチレンジアンモニウムアジペート／ヘキサメチレ
ンジアンモニウムアジペート共重合体、カプロラクタム
／ヘキサメチレンジアンモニウムアジペート／ヘキサメ
チレンジアンモニウムセバケート共重合体等を挙げるこ
とができる。

【００５７】また、これらのポリアミド系樹脂に柔軟性
を付与するために、芳香族スルホンアミド類、ｐ−ヒド
ロキシ安息香酸、エステル類等の可塑剤や、低弾性率の
エラストマー成分や、ラクタム類を配合してもよい。

【００５８】該エストラマー成分としては、アイオノマ
ー樹脂、変性ポリオレフィン系樹脂、熱可塑性ポリウレ
タン、ポリエーテルブロックアミド、ポリエステルブロ
ックアミド、ポリエーテルエステルアミド系エラストマ
ー、ポリエステル系エラストマー、変性スチレン系熱可
塑性エストラマー、変性アクリルゴム、変性エチレン・
プロピレンゴム等があげられる。

【００５９】特に、これらのエストラマー成分は、ポリ
アミド系樹脂と相容性の良好な曲げ弾性率３０００ｋｇ
ｆ／ｃｍ²以下のものが好ましく、これらのエラストマ
ーから選ばれた単独或は組み合わせて使用することがで
きる。

【００６０】なお、これらの最内層１０の材質は、必要
に応じて各種の添加剤（例えば、酸化防止剤、着色剤、
帯電防止剤、難燃剤、補強剤、安定剤、加工助剤、導電
材等）を含有していてもよい。

【００６１】（中間層１２）本発明の燃料移送用チュー
ブ１では、中間層１２の材質として、ポリアルキレンナ
フタレート樹脂を使用する。

【００６２】本発明で使用するポリアルキレンナフタレ
ート樹脂とは、ナフタレンジカルボン酸又はそのエステ
ル形成体誘導体とジオールとを触媒の存在下で適当な反
応条件下に縮合させることによって製造される樹脂をい
う。

【００６３】上記ナフタレンジカルボン酸としては、例
えば、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、ナフタレン
−２，７−ジカルボン酸、ナフタレン１，５−ジカルボ
ン酸があげられ、これらの１種又は２種以上が使用され
る。

【００６４】上記ナフタレンジカルボン酸のエステル形
成体誘導体としては、例えば、ナフタレン−２，６−ジ
カルボン酸メチル等があげられる。

【００６５】上記ジオールとしては、アルキレングリコ
ールが好ましく使用され、そのようなアルキレングリコ
ールとしては、例えば、エチレングリコール、プロピレ
ングリコール、トリメチルグリコール、テトラメチレン
グリコール、ペンタメチレングリコール、ヘキサメチレ
ングリコール等があげられる。

【００６６】本発明で使用する特に好ましいポリアルキ
レンナフタレート樹脂は、ナフタレンジカルボン酸とし
てナフタレン−２，６−ジカルボン酸を使用し、アルキ
レングリコールとしてエチレングリコールや１，４ブタ
ンジオールを使用したポリエチレンナフタレートもしく
はポリブチレンナフタレートである。

【００６７】燃料移送用チューブ１を自動車用の燃料チ
ューブとして使用する場合の中間層１２の材質として
は、燃料バリヤー性やチューブとしての機械的強度、成
形加工性等の諸点を考慮すると、ポリブチレンナフタレ
ートが特に好ましい。

【００６８】ポリアルキレンナフタレート樹脂の粘度
は、高い方が強度、衝撃性、伸び性に優れることからそ
の固有粘度（ＡＳＴＭ Ｄ ２８５７に準じｏ-クロロフ
ェノールを溶媒に用い、３５℃、０．００５ｇ／ｍｌの
溶液について測定した）が０．７以上のものが好まし
く、さらに好ましくは０．９〜１．５の範囲である。

【００６９】また、本発明の燃料移送用チューブ１が有
する燃料バリヤー性といった効果を損なわない限りにお
いて、ポリアルキレンナフタレート樹脂は、それぞれの
ポリエステル構成成分のナフタレンジカルボン酸やアル
キレングリコール成分の一部を、他のジカルボン酸、オ
キシカルボン酸、またはジオキシ化合物等の第３成分で
置き換えた共重合体であってもよい。

【００７０】そのようなジカルボン酸としては、例え
ば、各種のナフタレンジカルボン酸、テレフタル酸、イ
ソフタル酸、アジピン酸、シュウ酸、ジフェニルエーテ
ルジカルボン酸があげられる。

【００７１】該オキシカルボン酸としては、例えば、各
種のｐ−オキシ安息香酸、ｐ−オキシエトキシ安息香酸
があげられる。

【００７２】該ジオキシ化合物としては、例えば、エチ
レングリコール、プロピレングリコール、トリメチルグ
リコール、テトラメチレングリコール、ペンタメチレン
グリコール、ヘキサメチレングリコール、ジエチレング
リコール、ビスフェノールＡ等の２価のアルコールやポ
リエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコール
のようなポリアルキレングリコールがあげられる。

【００７３】更に必要に応じて、本目的の燃料バリヤー
性に影響を及ぼさない範囲で、該ポリアルキレンナフタ
レート樹脂には、他の樹脂やエラストマー成分、あるい
は接着性を向上させるために官能基を有する化合物を溶
融混合したり、各種の添加剤（例えば、酸化防止剤、着
色剤、帯電防止剤、難燃剤、補強剤、安定剤、加工助
剤、導電材）を含有してもよい。

【００７４】また、中間層１２の肉厚は全肉厚の５〜２
０％が好ましい。中間層１２の肉厚が全肉厚の５％未満
の場合には燃料バリヤー性に劣り、２０％を超えると、
チューブ全体の柔軟性が損なわれたり、耐衝撃性が劣る
ようになり好ましくない。

【００７５】また、ポリアルキレンナフタレート樹脂
は、肉厚が薄くなるに従い、破断強度、破断伸度とも大
きくなる特性を有しており、この程度の厚みでチューブ
を構成することにより、チューブの耐衝撃性や強靱性が
優れたものになる。

【００７６】（外層１４）上記のように、最内層１０と
して、フッ素系樹脂又はポリアミド系樹脂を使用し、中
間層１２として、ポリアルキレンナフタレート樹脂を使
用する場合は、本発明の燃料移送用チューブ１におい
て、外層１４を形成する材質は熱可塑性樹脂であれば特
に限定されるものではない。

【００７７】外層１４を形成する材質としては、例えば
ポリアミド樹脂、フッ素樹脂、ポリエステル樹脂、ポリ
ウレタン系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、
ポリエステル系エラストマー、ポリアセタール樹脂、ポ
リエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂
等の熱可塑性樹脂があげられる。

【００７８】チューブ全体の肉厚としては、例えば外径
が２５ｍｍ以下のチューブである場合は、チューブ外径
の５〜２０％が好ましく、外層１４の肉厚は、チューブ
全体の肉厚の５０〜８５％が好ましい。その理由は以下
の通りである。

【００７９】チューブ外径に対してチューブ全体の肉厚
が極端に薄い場合には、チューブ１を曲げた時にチュー
ブ１に座屈が生じ、チューブ１が折れて内部の流体の通
流を遮断してしまうおそれがある。また、チューブ１の
端末を他の機器に接続する必要がある場合は、通常は継
手が必要になるが、その場合には適切なチューブの肉厚
が必要になる。

【００８０】更に、チューブ１の外層１４に要求される
特性として、耐候性、耐外傷性、耐摩耗性、柔軟性（フ
レキシブル性）、難燃性、着色性、印刷性、帯電防止
性、電気絶縁性、耐圧力性、導電性等を付与するため
に、これらの特性を備えた他の層が積層されていてもよ
い。例えば、チューブ１に帯電防止性や導電性が要求さ
れる場合は、体積固有抵抗値が１０²〜１０⁹Ω・ｃｍ程
度の樹脂からなる表面層を外層１４の外側に被覆すれば
良い。また、チューブ１に、より以上の耐圧力が要求さ
れる場合は、合成繊維（例えばナイロン、ビニロン、ポ
リエステル、アラミド繊維など）やワイヤーで編組した
りラッピングをした補強層を外層１４の外側に設けるこ
ともできる。

【００８１】また、外気の熱や飛び石などによる外傷、
火炎などからチューブを保護するために、ゴムチューブ
や熱可塑性エラストマーで被覆したり、コイルチューブ
を巻回した構造とすることもできる。

【００８２】（接着層１１）５層構造の燃料移送用チュ
ーブ１と４層構造の燃料移送用チューブで共に設けられ
る接着層１１に使用される接着性樹脂としては、共押出
成形時において積層される最内層１０および中間層１２
と熱融着性を有し得るものであれば特に限定されない。

【００８３】例えば、フッ素系樹脂からなる最内層１０
とポリアルキレンナフタレート樹脂からなる中間層１２
との間に形成される接着層１１に使用する接着性樹脂と
しては、フッ素系樹脂、軟質フッ素系樹脂、およびフッ
素系ゴムからなる群から選択された少なくとも一種の化
合物（Ｆ）と、結晶性ポリエステル系樹脂およびポリエ
ステル系エラストマーからなる群から選択された少なく
とも一種の化合物（ＰＥ）との溶融混合物が好ましく、
また、より均一に混合された接着性樹脂を得るためやそ
の接着力をさらに高めるため、該混合物に熱可塑性ポリ
ウレタンやポリアミド系エラストマー、変性ポリオレフ
ィン等を１種または２種以上を加えて溶融混合したもの
や、官能基、例えば、グリシジル基やグリシジルエーテ
ル基を含むエポキシ化合物、酸無水物、オキサゾリン
基、イソシアネート基、カルボン酸基、アミノ基などを
有する、いわゆる相容化剤を用いて溶融混合した組成物
を好適に用いることができる。

【００８４】ポリアミド系樹脂からなる最内層１０とポ
リアルキレンナフタレート樹脂からなる中間層１２との
間に形成される接着層１１に使用する接着性樹脂として
は、熱可塑性ポレウレタン、ポリエーテルブロックアミ
ド、ポリエステルブロックアミド、変性ポリオレフィ
ン、ポリエステル共重合体、ポリエステル系エラストマ
ーの１種又は２種以上の混合物が好ましい。

【００８５】更には、該接着性樹脂として、ポリアミド
系樹脂と結晶性ポリエステル系樹脂及び／またはポリエ
ステル系エラストマーを溶融混合したものを用いること
も出来、より均一に混合された接着剤樹脂を得るためや
その接着力をさらに高めるために上記の接着性樹脂の１
種又は２種以上を加えて溶融混合したものや、官能基、
例えば、カルボン酸基、酸無水物、（メタ）アクリル酸
もしくは（メタ）アクリル酸エステル骨格を有する化合
物、グリシジル基やグリシジルエーテル基を含むエポキ
シ化合物、オキサゾリン基、イソシアネート基、アミノ
基、水酸基、などを有するいわゆる相容化剤を用いて溶
融混合した組成物を好適に用いることができる。

【００８６】上記に述べた接着層１１に用いる接着性樹
脂の２種以上の混合物について、その混合比率は、最内
層１０と中間層１２の間の接着力が均等に、また使用上
十分な値が得られるように選択することが好ましい。

【００８７】フッ素系樹脂とポリアルキレンナフタレー
ト樹脂との間に使用する接着性樹脂において、上記化合
物（Ｆ）と化合物（ＰＥ）との混合比率は、体積比で８
０／２０〜３０／７０の範囲が好ましく、さらには体積
比で７０／３０〜３０／７０がより好ましい。上記の熱
可塑性ポリウレタンやポリアミド系エラストマー、変性
ポリオレフィンや相容化剤は、該混合物に対し、３０体
積％以下で混合するのが好ましい。

【００８８】ポリアミド系樹脂とポリアルキレンナフタ
レート樹脂との間に使用する接着性樹脂として、ポリア
ミド系樹脂と結晶性ポリエステル系樹脂及び／またはポ
リエステルエラストマーを用いる場合、ポリアミド系樹
脂と結晶性ポリエステル系樹脂及び／またはポリエステ
ルエラストマーの混合比率は、体積比で７０／３０〜３
０／７０の範囲が好ましく、さらには体積比として６０
／４０〜４０／６０がより好ましい。相容化剤として
は、該混合物に対し、２０体積％以下で混合するのが好
ましい。

【００８９】接着層１１の肉厚は、上記したように最内
層１０と中間層１２間の接着機能を果たせば特に限定さ
れるものではないが、チューブ肉厚全体の２〜１０％が
好ましい。

【００９０】接着層１１の肉厚がチューブ肉厚全体に対
して２％未満の場合には、安定した成形性が得られず均
一な肉厚が制御できない場合があり、その結果、接着力
が不均一になり、１０％を超えると、所定の径および肉
厚のチューブを得るときに、結果として最内層、中間層
および外層の肉厚を薄くせざるを得なくなり、本来のチ
ューブの特性を損なうことになる。

【００９１】（接着層１３）５層構造の燃料移送用チュ
ーブ１でのみ設けられる接着層１３に使用される樹脂と
しては、共押出形成時において、積層される中間層１２
と外層１４に熱融着し得るものであれば、特に限定され
るものではない。

【００９２】そのような接着層１３に使用される樹脂と
しては、例えば、熱可塑性ポレウレタン、ポリエーテル
ブロックアミド、ポリエステルブロックアミド、変性ポ
リオレフィン、ポリエステル共重合体、ポリエステル系
エラストマーがあげられ、１種または２種以上の混合物
が使用される。

【００９３】また、接着層１３の肉厚は、中間層１２と
外層１４間の接着機能を果たせば特に限定されるもので
はないが、チューブ全体の肉厚の２〜１０％が好まし
い。

【００９４】接着層１３の肉厚がチューブ肉厚全体に対
して２％未満の場合には、安定した成形性が得られず均
一な肉厚が制御できない場合があり、その結果接着力が
不均一になり、１０％を超えると結果として最内層、中
間層および外層の肉厚を薄くせざるを得なくなり、本来
のチューブの特性を損なうことになる。

【００９５】なお、中間層１２と外層１４が熱融着性を
有する場合には、両層の間に接着層１３を設ける必要は
なく４層構造の燃料移送用チューブとすることができ
る。

【００９６】（燃料移送用チューブ）上記のような多層
構造の燃料移送用チューブは、それ自体が公知の共押出
成形、押出コーティング等の任意の成形方法によって成
形できる。例えば、層構成に応じた複数の押出機と多層
用チューブダイを用いた共押出成形で効率よく成形でき
る。

【００９７】このような成形法により、最内層がフッ素
系樹脂又はポリアミド系樹脂、中間層がポリアルキレン
ナフタレート樹脂、外層が熱可塑性樹脂であり、各層間
が接着一体化された合計４層（中間層と外層との間に接
着層を有しないタイプのもの）又は５層（最内層と中間
層との間および中間層と外層との間に接着層を有するタ
イプのもの）構造の燃料移送用チューブを製造すること
ができる。得られたチューブは、後述の実施例の説明か
らもわかるように、燃料バリヤー性および耐折れ性が優
れている。

【００９８】

【実施例】以下に本発明を実施例に基づいて詳細に説明
する。

【００９９】以下の実施例および比較例で得られたチュ
ーブの透過速度および耐折れ性についての評価試験方法
は以下の通りである。

【０１００】Ａ．透過速度：外径８ｍｍ、内径６ｍｍ、
長さ１０００ｍｍのチューブに以下の各サンプル液を封
入し、６０℃および４０℃のオーブン中に放置し、重量
減少の経時変化を求め、チューブ外表面積で除した値を
ｇ／ｍ²／日で算出し、透過速度とした。

【０１０１】サンプル液：Ｆｕｅｌ Ｃ：試薬級トル
エンと試薬級イソオクタンを体積比で１対１に混合した
もの。

【０１０２】アルコール混合燃料：Ｆｕｅｌ Ｃとメ
タノールを体積比で８５対１５に混合したもの。

【０１０３】Ｂ．耐折れ性：外径８ｍｍ、内径６ｍｍの
チューブを半円状に折り曲げ、次第にその曲げ半径を小
さくして、チューブが折れる直前の曲げ半径（ｍｍ）を
求め、その値を折れ抵抗性の尺度とした。従って、折れ
直前の曲げ半径が小さければ小さい程、耐折れ性が良好
となる。

【０１０４】（実施例１）このチューブ１は、ナイロン
１１で形成される最内層１０（肉厚０．２ｍｍ）と、熱
可塑性ポリウレタンで形成される接着層１１（肉厚０．
０５ｍｍ）と、ポリブチレンナフタレートで形成される
中間層１２（肉厚０．１ｍｍ）と、熱可塑性ポリウレタ
ンで形成される接着層１３（肉厚０．０５ｍｍ）と、ナ
イロン１１で形成される外層１４（肉厚０．６ｍｍ）
と、を有する。

【０１０５】このチューブは次のようにして得た。３台
の押出機にナイロン１１、ポリブチレンナフタレート、
熱可塑性ポリウレタンをそれぞれ入れ、それぞれ２２０
〜２４０℃、２３０〜２５０℃、１９０〜２１０℃の加
工温度で可塑化した後、２４５℃に制御した３種５層チ
ューブダイから外径８ｍｍ、内径６ｍｍの３種５層チュ
ーブを押出し成形した。

【０１０６】（実施例２）このチューブ１は、ナイロン
１１で形成される最内層１０（肉厚０．２ｍｍ）と、変
性ポリオレフィンで形成される接着層１１（肉厚０．０
５ｍｍ）と、ポリブチレンナフタレートで形成される中
間層１２（肉厚０．１ｍｍ）と、変性ポリオレフィンで
形成される接着層１３（肉厚０．０５ｍｍ）と、ナイロ
ン１１で形成される外層１４（肉厚０．６ｍｍ）と、を
有する。

【０１０７】接着層１１、１３の成形温度を２３０〜２
４０℃にした以外は、実施例１と同様にしてチューブを
得た。

【０１０８】（実施例３）このチューブ１は、ナイロン
１１で形成される最内層１０（肉厚０．２ｍｍ）と、熱
可塑性ポリウレタンとポリエステル系エラストマーの５
／５（体積比）の混合物で形成される接着層１１（肉厚
０．０５ｍｍ）と、ポリブチレンナフタレートで形成さ
れる中間層１２（肉厚０．１ｍｍ）と、熱可塑性ポリウ
レタン、ポリエステル系エラストマーの５／５（体積
比）の混合物で形成される接着層１３（肉厚０．０５ｍ
ｍ）と、ナイロン１１で形成される外層１４（肉厚０．
６ｍｍ）と、を有する。

【０１０９】接着層１１、１３の成形温度を２１０〜２
３０℃にした以外は、実施例１と同様にしてチューブを
得た。

【０１１０】（実施例４）このチューブ１は、ナイロン
１１で形成される最内層１０（肉厚０．２ｍｍ）と、ポ
リエーテルブロックアミド、ポリエステル系エラストマ
ーの５／５（体積比）の混合物で形成される接着層１１
（肉厚０．０５ｍｍ）と、ポリブチレンナフタレートで
形成される中間層１２（肉厚０．１ｍｍ）と、ポリエー
テルブロックアミド、ポリエステル系エラストマーの５
／５（体積比）の混合物で形成される接着層１３（肉厚
０．０５ｍｍ）と、ナイロン１１で形成される外層１４
（肉厚０．６ｍｍ）と、を有する。

【０１１１】接着層１１、１３の成形温度を２３０〜２
４０℃にした以外は、実施例１と同様にしてチューブを
得た。

【０１１２】（実施例５）このチューブは、ポリブチレ
ンナフタレートに代えてポリエチレンナフタレートを用
いて中間層１２を形成したこと以外は、実施例４と同じ
構成である。

【０１１３】中間層１２の加工温度を２８０〜３００
℃、３種５層チューブダイの温度を２７０〜２８０℃に
した以外は、実施例４と同様にしてチューブを得た。

【０１１４】（実施例６）このチューブ１は、ナイロン
１１で形成される最内層１０（肉厚０．２ｍｍ）と、ナ
イロン１１、ポリブチレンテレフタレート、熱可塑性ポ
リウレタンの４／４／１（体積比）の混合物で形成され
る接着層１１（肉厚０．０５ｍｍ）と、ポリブチレンナ
フタレートで形成される中間層１２（肉厚０．１ｍｍ）
と、ポリエステル系エラストマーで形成される外層１４
（肉厚０．６５ｍｍ）と、を有する。

【０１１５】このチューブは以下のようにして得た。４
台の押出機に最内層１０、接着層１１、中間層１２およ
び外層１４に用いる各樹脂を入れ、それぞれ２１０〜２
４０℃、２１０〜２４０℃、２３０〜２５０℃および２
２０〜２４０℃の加工温度で可塑化した後、２４５℃に
制御した４種４層チューブダイから外径８ｍｍ、内径６
ｍｍの４種４層チューブを押出し成形した。

【０１１６】（実施例７）このチューブ１は、ナイロン
１１で形成される最内層１０（肉厚０．２ｍｍ）と、ナ
イロン１１／ポリエステル系エラストマー／変性ポリオ
レフィンの５／５／１（体積比）の混合物で形成される
接着層１１（肉厚０．０５ｍｍ）と、ポリブチレンナフ
タレートで形成される中間層１２（肉厚０．１ｍｍ）
と、ナイロン１１／ポリエステル系エラストマー／変性
ポリオレフィンの５／５／１（体積比）の混合物で形成
される接着層１３（肉厚０．０５ｍｍ）とナイロン１１
で形成される外層１４（肉厚０．６ｍｍ）と、を有す
る。

【０１１７】このチューブは以下のようにして得た。３
台の押出機に、ナイロン１１、ポリブチレンナフタレー
ト、ナイロン１１／ポリエステル系エラストマー／変性
ポリオレフィンの５／５／１（体積比）の混合物を入
れ、それぞれ２２０〜２４０℃、２４０〜２６０℃、２
３０〜２５０℃の加工温度で可塑化した後、２６０℃に
制御した３種５層チューブダイからチューブを押出し成
形した。

【０１１８】上記実施例１〜７で得たチューブについ
て、透過速度、耐折れ性を測定した。各実施例のチュー
ブの構成とともに、それらの試験結果を表１に示す。な
お、透過速度が大きいことは、チューブの燃料バリヤー
性が低いことを意味する。

【０１１９】

【表１】

【０１２０】（実施例８）このチューブ１は、ポリフッ
化ビニリデンで形成される最内層１０（肉厚０．１ｍ
ｍ）と、ポリフッ化ビニリデン、ポリブチレンテレフタ
レート、熱可塑性ポリウレタンの４／４／１（体積比）
の混合物で形成される接着層１１（肉厚０．０５ｍｍ）
と、ポリブチレンナフタレートで形成される中間層１２
（肉厚０．１ｍｍ）と、熱可塑性ポリウレタンで形成さ
れる接着層１３（肉厚０．０５ｍｍ）と、ナイロン１１
で形成される外層１４（肉厚０．６ｍｍ）と、を有す
る。

【０１２１】このチューブは次のようにして得た。５台
の押出機に最内層１０、接着層１１、中間層１２、接着
層１３および外層１４に用いる各樹脂を入れ、それぞれ
２００〜２２０℃、２００〜２２０℃、２３０〜２５０
℃、１９０〜２１０℃および２２０〜２４０℃の加工温
度で可塑化した後、２４５℃に制御した５種５層チュー
ブダイから外径８ｍｍ、内径６ｍｍの５種５層チューブ
を押出し成形した。

【０１２２】（実施例９）このチューブ１は、ポリフッ
化ビニリデン・６フッ化プロピレン共重合体で形成され
る最内層１０（肉厚０．１ｍｍ）と、軟質フッ素系樹
脂、ポリエステル系エラストマー、熱可塑性ポリウレタ
ンの５／４／１（体積比）の混合物で形成される接着層
１１（肉厚０．０５ｍｍ）と、ポリブチレンナフタレー
トで形成される中間層１２（肉厚０．１ｍｍ）と、熱可
塑性ポリウレタンで形成される接着層１３（肉厚０．０
５ｍｍ）と、ナイロン１１で形成される外層１４（肉厚
０．７ｍｍ）と、を有する。

【０１２３】最内層１０の成形加工温度を１９０〜２１
０℃にした以外は実施例８と同様にしてチューブを得
た。

【０１２４】（実施例１０）このチューブ１は、エチレ
ン・４フッ化エチレン共重合体で形成される最内層１０
（肉厚０．１ｍｍ）と、軟質フッ素系樹脂、ポリエステ
ル系エラストマー、変性ポリオレフィンの２／５／３
（体積比）の混合物で形成される接着層１１（肉厚０．
０５ｍｍ）と、ポリブチレンナフタレートで形成される
中間層１２（肉厚０．１ｍｍ）と、ポリエステル系エラ
ストマーで形成される外層１４（肉厚０．７５ｍｍ）
と、を有する。

【０１２５】このチューブは、実施例６と同様に、４台
の押出機と４種４層チューブダイを用いて製造した。成
形温度は、最内層１０が２３０〜２６０℃、接着層１１
が２２０〜２４０℃、そしてチューブダイの温度を２５
０℃に制御して４種４層チューブを成形した。

【０１２６】（実施例１１）このチューブ１は、エチレ
ン・４フッ化エチレン共重合体で形成される最内層１０
（肉厚０．１ｍｍ）と、エチレン・４フッ化エチレン共
重合体／ポリブチレンテレフタレート／エチレングリシ
ジルメタクリレート＝５／５／１（体積比）の混合物で
形成される接着層１１（肉厚０．０５ｍｍ）と、ポリブ
チレンナフタレートで形成される中間層１２（肉厚０．
１ｍｍ）と、ナイロン１１／ポリエステル系エラストマ
ー／変性ポリオレフィン＝５／５／１（体積比）の混合
物で形成される接着層１３（肉厚０．０５ｍｍ）と、ナ
イロン１１で形成される外層１４（肉厚０．６ｍｍ）
と、を有する。

【０１２７】このチューブは次のようにして得た。５台
の押出機に最内層１０、接着層１１、中間層１２、接着
層１３および外層１４に用いる各樹脂を入れ、それぞれ
２７０〜２９０℃、２５０〜２７０℃、２４０〜２６０
℃、２３０〜２５０℃および２２０〜２４０℃の加工温
度で可塑化した後、２６０℃に制御した５種５層チュー
ブダイから外径８ｍｍ、内径６ｍｍの５種５層チューブ
を押出し成形した。

【０１２８】上記実施例８〜１１で得たチューブについ
て、透過速度、耐折れ性を測定した。各実施例のチュー
ブの構成とともに、それらの試験結果を表２に示す。

【０１２９】

【表２】

【０１３０】（比較例１〜５）比較例１のチューブは、
ナイロン１１からなり、肉厚１ｍｍの単層のものであ
る。

【０１３１】比較例２のチューブは、ポリフッ化ビニリ
デンからなり、肉厚１ｍｍの単層のものである。

【０１３２】比較例３のチューブは、エチレン・４フッ
化エチレン共重合体からなり、肉厚１ｍｍの単層のもの
である。

【０１３３】比較例４のチューブは、ポリブチレンテレ
フタレート樹脂からなり、肉厚１ｍｍの単層のものであ
る。

【０１３４】比較例５のチューブは、ポリエチレンテレ
フタレート樹脂からなり、肉厚１ｍｍの単層のものであ
る。

【０１３５】（比較例６）比較例６のチューブは、ポリ
ブチレンテレフタレート樹脂からなる最内層１０（肉厚
０．７ｍｍ）と、ナイロン１２からなる外層１４（肉厚
０．３ｍｍ）と、を有する。

【０１３６】（比較例７）比較例７のチューブは、シク
ロヘキサンジメタノール・エチレングリコール・テレフ
タル酸共重合体からなり、肉厚１ｍｍの単層のものであ
る。

【０１３７】（比較例８）比較例８のチューブは、ナイ
ロン１２からなる最内層１０（肉厚０．２ｍｍ）と、ポ
リブチレンテレフタレートからなる中間層１２（肉厚
０．２ｍｍ）と、ナイロン１２からなる外層１４（肉厚
０．６ｍｍ）と、を有する。

【０１３８】（比較例９）比較例９のチューブは、ナイ
ロン１２からなる最内層１０（肉厚０．１ｍｍ）と、ポ
リブチレンテレフタレート樹脂／ナイロン１２／トリフ
ェニレン亜燐酸塩＝５０／５０／０．１（重量比）の混
合物からなる中間層１２（肉厚０．１５ｍｍ）と、ナイ
ロン１２からなる外層１４（肉厚０．７５ｍｍ）と、を
有する。

【０１３９】（比較例１０）比較例１０のチューブは、
ナイロン１２からなる最内層１０（肉厚０．１ｍｍ）
と、ポリブチレンテレフタレート樹脂／無水マレイン酸
変性ＥＰＭ＝８０／２０（重量比）の混合物からなる中
間層１２（肉厚０．１５ｍｍ）と、ナイロン１２からな
る外層１４（肉厚０．７５ｍｍ）と、を有する。

【０１４０】（比較例１１）比較例１１のチューブは、
ナイロン１２からなる最内層１０（肉厚０．２ｍｍ）
と、ポリブチレンテレフタレート樹脂／イソホロンジイ
ソシアネートのイソシアヌレート＝９０／１０（重量
比）の混合物からなる中間層１２（肉厚０．２ｍｍ）
と、ナイロン１２からなる外層１４（肉厚０．６ｍｍ）
と、を有する。

【０１４１】（比較例１２）比較例１２のチューブは、
ナイロン１１からなる最内層１０（肉厚０．２ｍｍ）
と、熱可塑性ポリウレタンからなる接着層１１（肉厚
０．０５ｍｍ）と、ポリブチレンテレフタレートからな
る中間層１２（肉厚０．１ｍｍ）と、熱可塑性ポリウレ
タンからなる接着層１３（肉厚０．０５ｍｍ）と、ナイ
ロン１１からなる外層１４（肉厚０．６ｍｍ）と、を有
する。

【０１４２】（比較例１３）比較例１３のチューブは、
ナイロン１１からなる最内層１０（肉厚０．２ｍｍ）
と、ポリブチレンナフタレートからなる中間層１２（肉
厚０．１ｍｍ）と、ナイロン１１からなる外層１４（肉
厚０．６ｍｍ）と、を有する。

【０１４３】（比較例１４）比較例１４のチューブは、
ポリフッ化ビニリデンからなる最内層１０（肉厚０．１
ｍｍ）と、ポリフッ化ビニリデン、ポリブチレンテレフ
タレート、熱可塑性ポリウレタンの４／４／１（体積
比）の混合物からなる接着層１１（肉厚０．０５ｍｍ）
と、ポリブチレンテレフタレートからなる中間層１２
（肉厚０．１ｍｍ）と、熱可塑性ポリウレタンからなる
接着層１３（肉厚０．０５ｍｍ）と、ナイロン１１から
なる外層１４（肉厚０．７ｍｍ）と、を有する。

【０１４４】（比較例１５）比較例１５のチューブは、
ポリフッ化ビニリデンからなる最内層１０（肉厚０．１
ｍｍ）と、ポリブチレンナフタレートからなる中間層１
２（肉厚０．１ｍｍ）と、ナイロン１１からなる外層１
４（肉厚０．８ｍｍ）と、を有する。

【０１４５】上記比較例１〜１５で得たチューブについ
て、透過速度、耐折れ性を測定した。各比較例のチュー
ブの構成とともに、それらの試験結果を表３および表４
に示す。

【０１４６】

【表３】

【０１４７】

【表４】

【０１４８】以下に、上記の表１〜表４の結果に基づ
き、実施例で得られたチューブの燃料バリヤー性、耐折
れ性と、比較例で得られたチューブのそれらとを対比し
て説明する。

【０１４９】各表を対比してみれば明らかなように、比
較例では比較例１３以外はいずれも燃料の透過速度が大
きく燃料バリヤー性が劣ることが判る。

【０１５０】特に、比較例４〜７に示した一般のポリエ
ステル樹脂では、実施例に示したポリブチレンナフタレ
ート樹脂を用いた多層チューブに比べて数十倍の透過を
示しており、この結果からポリブチレンナフタレートの
燃料バリヤー性は著しく優れていることが明らかになっ
た。

【０１５１】また、実施例１と比較例１２のチューブと
の比較結果から、以下のことがわかる。

【０１５２】比較例１２のチューブは、接着層１１、１
３を有するため、耐折れ性は良好であるものの、燃料の
透過速度が大きく、Ｆｕｅｌ Ｃ、アルコール混合燃料
いずれに対しても燃料バリヤー性が著しく劣っている。

【０１５３】従って、中間層１２の材質としては、ポリ
ブチレンナフタレートの方がポリブチレンテレフタレー
トに比べて著しく優れている。

【０１５４】実施例１〜７のチューブと比較例１３のチ
ューブとの比較結果から、以下のことがわかる。

【０１５５】実施例１〜７のチューブと比較例１３のチ
ューブとでは、燃料バリヤー性については大差がないも
のの、比較例１３のチューブは耐折れ性が著しく劣って
いる。従って、接着層１１、１３を設けると、耐折れ性
を格段に向上することができる。

【０１５６】また、実施例８のチューブと比較例１４の
チューブとの比較結果から以下のことがわかる。

【０１５７】比較例１４のチューブは、実施例８のチュ
ーブに比べて透過速度が大きく、Ｆｕｅｌ Ｃ、アルコ
ール混合燃料いずれに対しても燃料バリヤー性が数十倍
も劣っている。従って、燃料バリヤー性を高めるために
は、中間層１２の材質としては、ポリブチレンナフタレ
ートの方がポリブチレンテレフタレートに比べて著しく
優れている。

【０１５８】また、実施例８のチューブと比較例１５の
チューブとの比較結果から以下のことがわかる。

【０１５９】実施例８のチューブと比較例１５のチュー
ブとでは燃料バリヤー性については大差がないものの、
比較例１５のチューブは、耐折れ性が著しく劣ってい
る。一方、実施例８のチューブは、耐折れ性が格段に向
上している。

【０１６０】従って、接着層１１、１３を設けることに
より耐折れ性を大幅に改良できる。

【０１６１】

【発明の効果】本発明によれば、代替燃料であるメタノ
ール混合燃料や現行のガソリン燃料に対しても、充分な
燃料バリヤー性や耐薬品性を発揮できる。しかも、耐折
れ性を向上でき、特に自動車等の輸送用車両の燃料チュ
ーブに好適な燃料移送用チューブを提供することができ
る。さらに、最内層の材質として、フッ素系樹脂又はポ
リアミド系樹脂を用いるので、耐加水分解性・耐燃料油
性に優れ、経時的に劣化することがなく、従来の燃料移
送用チューブに比べて耐久性を格段に向上できる燃料移
送用チューブを提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の燃料移送用チューブの一実施例の横断
面図である。

【図２】本発明の燃料移送用チューブの他の実施例の横
断面図である。

【符号の説明】

１ 燃料移送用チューブ １０ 最内層 １１ 接着層 １２ 中間層 １３ 接着層 １４ 外層

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ３２Ｂ 27/36 7421−4Ｆ Ｆ１６Ｌ 11/04 (72)発明者 笠崎 敏明 奈良県大和郡山市池沢町172番地 ニッタ 株式会社奈良工場内 (72)発明者 井上 栄治 奈良県大和郡山市池沢町172番地 ニッタ 株式会社奈良工場内

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 フッ素系樹脂およびポリアミド系樹脂か
   らなる群から選択される一種からなる最内層と、ポリア
   ルキレンナフタレート樹脂からなる中間層と、熱可塑性
   樹脂または熱可塑性エラストマーからなる外層と、該最
   内層と該中間層との間に形成される接着層と、を有する
   燃料移送用チューブ。
2. 【請求項２】 前記ポリアルキレンナフタレート樹脂が
   ポリブチレンナフタレートである請求項１記載の燃料移
   送用チューブ。
3. 【請求項３】 前記中間層の厚みが、チューブの全肉厚
   の５〜２０％である請求項１記載の燃料移送用チュー
   ブ。
4. 【請求項４】 前記最内層がポリアミド系樹脂からな
   り、前記接着層が、熱可塑性ポレウレタン、ポリエーテ
   ルブロックアミド、ポリエステルブロックアミド、変性
   ポリオレフィン、ポリエステル共重合体およびポリエス
   テル系エラストマーからなる群から選択される少なくと
   も一種からなる、請求項１記載の燃料移送用チューブ。
5. 【請求項５】 前記最内層がポリアミド系樹脂からな
   り、前記接着層が、ポリアミド系樹脂と結晶性ポリエス
   テルまたはポリエステル系エラストマーとを含有する接
   着性樹脂からなり、該ポリアミド系樹脂と結晶性ポリエ
   ステルまたはポリエステル系エラストマーとの混合比率
   は、体積比で７０／３０〜３０／７０の範囲である請求
   項１記載の燃料移送用チューブ。
6. 【請求項６】 前記接着性樹脂には、さらに、グリシジ
   ル基またはグリシジルエーテル基を含むエポキシ化合
   物，酸無水物，オキサゾリン基、カルボン酸基、イソシ
   アネート基、（メタ）アクリル酸もしくは（メタ）アク
   リル酸エステル骨格を有する化合物，アミノ基、水酸基
   を有する化合物からなる群から選択される相容化剤が溶
   融混合されている、クレーム５の燃料移送用チューブ。
7. 【請求項７】 前記最内層がフッ素系樹脂からなり、前
   記接着層が、フッ素系樹脂、軟質フッ素系樹脂およびフ
   ッ素系ゴムからなる群から選択された少なくとも一種
   と、結晶性ポリエステル系樹脂およびポリエステル系エ
   ラストマーからなる群から選択された少なくとも一種と
   を含有する接着性樹脂からなる請求項１記載の燃料移送
   用チューブ。
8. 【請求項８】 前記最内層がフッ素系樹脂からなり、前
   記接着層が、フッ素系樹脂、軟質フッ素系樹脂およびフ
   ッ素系ゴムからなる群から選択された少なくとも一種
   と、結晶性ポリエステル系樹脂およびポリエステル系エ
   ラストマーからなる群から選択された少なくとも一種と
   を含有する接着性樹脂からなり、該混合比率が、体積比
   で８０／２０〜２０／８０の範囲である請求項１記載の
   燃料移送用チューブ。
9. 【請求項９】 前記接着性樹脂には、さらに、グリシジ
   ル基またはグリシジルエーテル基を含むエポキシ化合
   物，酸無水物，オキサゾリン基、カルボン酸基、イソシ
   アネート基、（メタ）アクリル酸もしくは（メタ）アク
   リル酸エステル骨格を有する化合物，アミノ基、水酸基
   を有する化合物からなる群から選択される相容化剤が溶
   融混合されている請求項７記載の燃料移送用チューブ。