JPH0798025A - 多板摩擦クラッチにおける摩擦板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 多板摩擦クラッチにおける摩擦板１を良好な
材料歩留り、少ない工数、コストで製造できる方法を提
供する。 【構成】 延性を有する金属材料４を押出して継目のな
い薄肉の管状体５を形成する工程と、管状体５を所定の
長さに切断してカラー状部材６を得る工程と、カラー状
部材６をその周壁が一端６ｂにおいて縮径しながら内側
へ倒れ込むようにプレス加工して平らな円環状体８とす
る工程と、円環状体８の外周縁または内周縁に爪部２を
加工する工程とから成る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は多板摩擦クラッチの摩擦
板を製造する方法に関する。

【０００２】

【従来技術】例えば自動二輪車等の車両におけるクラッ
チとして広く使用されている多板摩擦クラッチは、円筒
状のクラッチアウタとクラッチインナが径方向に向かい
合って同一軸線上に配設され、クラッチアウタの内周面
とクラッチインナの外周面とにそれぞれ多数の円環状の
摩擦板が、クラッチアウタもしくはクラッチインナと一
体的に回転するが軸線方向には摺動自在に取付けられて
いる。そしてクラッチアウタ側の摩擦板とクラッチイン
ナ側の摩擦板とが交互に重なり合って軸線方向に配列さ
れており、適当な手段によりこれらの摩擦板を互いに圧
接させることにより、摩擦板間の摩擦力によりクラッチ
アウタとクラッチインナとの間に動力が伝達され、上記
圧接力を釈放することにより動力伝達が遮断される。

【０００３】上記摩擦板を量産する方法としては、従
来、アルミニウムダイキャスト等の鋳造による方法、
鉄、アルミニウム等の薄板からプレスにより打ち抜く方
法、樹脂材料により成形する方法等が用いられていた。

【０００４】図７は鋳造による従来方法の一例を示す工
程図である。先ずインゴット01を溶融して型に注入し固
化後型から取り出して、複数の摩擦板素材02が一体に鋳
造された鋳造品03を得る。次いでこの鋳造品03から個々
の摩擦板素材02を切離す。この摩擦板素材02には多くの
バリ04が形成されているので、バリとりを行い、さらに
該素材の両面を平らに仕上げて、摩擦板05が完成する。

【０００５】かかる鋳造による方法は、設備費が高くつ
くとともに、完全自動化が難かしく、また材料歩留りも
充分とは言えない。

【０００６】プレスにより打ち抜く方法は、板材から環
状の摩擦板を打ち抜くので、環状に打ち抜かれた後の板
材にかなりの部分が残り、材料歩留りは一層悪くなる。

【０００７】そこで、材料歩留りを向上させるために、
１枚の帯状の板材を板面方向に曲げ加工して環状にし、
この板材の長手方向の両端面を突き合わせて固着し、あ
るいは２枚の半環状の板材のそれぞれの円周方向の両端
面を突き合わせて固着して、円環状の摩擦板とする方法
が、特開平３−244831号公報に提案されている。

【０００８】この方法では、突き合わせた両端面を接合
する必要があり、しかも信頼性のある平らな接合部を低
コストで得ることは難かしい。

【０００９】

【解決しようとする課題】本発明は、上記のような従来
技術の現状に鑑み、材料歩留りが一段と向上し、かつ完
全に自動化した生産ライン上で最少の人手をもって製造
することができ、従って製造コストの安い金属製摩擦板
の製造方法を提供しようとするものである。

【００１０】

【課題を解決するための手段および作用】このため、本
発明方法は、延性を有する金属材料を押出して継目のな
い薄肉の管状体を形成する工程と、該管状体を所定の長
さに切断してカラー状部材を得る工程と、該カラー状部
材をその周壁が一端において縮径しながら内側へ倒れ込
むようにプレス加工して平らな円環状体とする工程と、
該円環状体の外周縁または内周縁に爪部を加工する工程
とから成っている。

【００１１】この方法によれば、摩擦板は、押出しによ
り形成された継目のない薄肉の管状体から、これを所定
の長さに切断したカラー状部材を平らな円環状体にプレ
スすることにより、得られるので、この間における材料
の無駄がほとんどなく良好な材料歩留りが得られる。

【００１２】さらに、カラー状部材はその周壁が一端に
おいて縮径しながら内側へ倒れ込んで偏平となるように
プレス加工されるので、プレス加工によりカラー状部材
もしくは円環状体に生ずる内部応力は圧縮応力が主体と
なり、従って製造過程において破断やクラックが生ずる
恐れがなく、かつ成品の硬度も高くなる。

【００１３】しかもこの摩擦板の製造に当っては、接合
加工を一切必要としないので、製造が極めて簡単であ
り、工数、コストも低下し、また接合部がないので信頼
性に富んだ摩擦板が得られる。

【００１４】上記のようにして形成された円環状体に
は、クラッチアウタまたはクラッチインナに係合する爪
部が、外周縁または内周縁に加工されるが、この加工も
プレス加工等により簡単に行うことができる。

【００１５】従って本発明によれば、摩擦板を完全に自
動化した生産ライン上で省人化して製造することがで
き、これによって製造コストがさらに低下する。

【００１６】

【実 施 例】図１は自動二輪車に使用される多板摩擦
クラッチの一例を示す断面図である。有底円筒状のクラ
ッチアウタ11とクラッチインナ12が径方向に向かい合っ
て同一軸線上に配設され、クラッチアウタ11の内周面と
クラッチインナ12の外周面とにそれぞれ多数の円環状の
摩擦板１…、１’…が取り付けられている。

【００１７】クラッチアウタ11の底部に取付けられた被
駆動歯車13が、図示してないエンジンクランク軸上の駆
動歯車と噛合っており、クラッチアウタ11は該クランク
軸により駆動される。一方、クラッチインナ12はそのボ
ス部14において、図示していない変速装置の主軸に固結
されており、クランク軸からクラッチアウタ11に伝達さ
れた回転力が、摩擦板１、１’間の摩擦力によってクラ
ッチインナ12に伝えられ、さらに前記主軸に伝えられ
る。

【００１８】クラッチアウタ11側に取付けられる摩擦板
１は、円環状の本体部１ａの外周縁に多数の爪２が周方
向に等間隔に配列されて突出している（図２参照）。摩
擦板１はこれらの爪２を、クラッチアウタ11の内周面に
刻設された軸線方向の溝15に係合させることにより、該
クラッチアウタ11に、これと一体的に回転するが軸線方
向には摺動可能に取付けられる。クラッチアウタとの間
に回転力の授受が行われる爪２は、図３に示すように若
干厚肉に形成されている。

【００１９】クラッチインナ12側に取付けられる摩擦板
には、円環状の本体部の内周縁に前記爪２と同様な爪
２’が突設され、この爪がクラッチインナ12の外周面に
刻設された軸線方向の溝15’に係合するようになってい
る。

【００２０】かかるクラッチアウタ側およびクラッチイ
ンナ側の各摩擦板１、１’がその本体部を互いに対向さ
せて交互に多数、軸線方向に配列され、クラッチインナ
12のフランジ部16と押圧板17との間に挟まれている。押
圧板17はクラッチインナ12のボス部14に軸線方向に変位
可能に嵌着され、かつスプリング18によりフランジ部16
側へ向けて付勢されている。従って押圧板17の押圧力に
よって摩擦板１，１’が互いに圧接し、両者間の摩擦力
によりクラッチアウタとクラッチインナとの間に動力伝
達が行われる。

【００２１】押圧板17を、これに連結されたリフタ19に
より、スプリング18の力に抗して後退させると、前記押
圧力による摩擦板１、１’の圧接状態が解除されるの
で、動力伝達が遮断される。

【００２２】以下、本発明による上記摩擦板１の製造方
法を図４により説明する。図４は各工程を経て次第に変
化していく素材の形状を略図で順次示した説明図であ
る。

【００２３】摩擦板１は延性を有する金属材料であるア
ルミニウム合金から成り、図４の(a) はそのインゴット
３を示す。先ずこのインゴット３から(b) に示す棒状の
粗材４を鋳造する。そしてこの粗材４から押出し加工に
より(c) の管状体５を成形する。管状体５は円形の断面
形状を有し、かつ製作しようとする摩擦板１の厚さにほ
ぼ等しい比較的薄い肉厚を有している。また、この管状
体５は押出しにより成形されたものであるので継目はな
い。

【００２４】次に、上記管状体５を所定の長さに切断し
て(d) のカラー状部材６を得る。この１個のカラー状部
材６から１個の摩擦板１がプレス加工により作られる。
すなわち、カラー状部材６を適当なプレス工具により、
一方の端縁６ｂにおいて縮径するように、軸線方向にプ
レスして、(e) に示すような截頭円錐状の中間円環体７
とし、この中間円環体７をさらに上下から偏平にプレス
することにより、(f)に示すような平らな円環体８とす
る。従って円環体８の外周縁８ａはカラー状部材６の端
縁６ａに由来し、円環体８の内周縁８ｂはカラー状部材
６の端縁６ｂに由来する。アルミニウム材料は充分な延
性を備えているので、このような塑性加工を支障なく行
うことができる。

【００２５】なお、カラー状部材６をプレスして中間円
環体７にする時に、端縁６ａ部分に厚肉部９を成形して
おき（図５参照）、円環体８に加工した後この厚肉部９
の所要部をプレスにより打抜けば、図２、３に示すよう
な厚肉の爪２が形成され、(g) に示すように摩擦板１が
完成する。該厚肉部９は、中間円環体７を偏平にプレス
して円環体８にする時に、同時に円環体８の周縁に成形
してもよい。

【００２６】図５は、カラー状部材６から平らな円環体
８に至るプレス加工の各工程を、素材断面形状の変化に
より順次示した図面である。この例においては、(1) か
ら(6) に至る５工程を経て、カラー状部材６が平らな円
環体８に加工される。

【００２７】先ず(1) のカラー状部材６の端縁６ａに、
(2) に示すように厚肉部９を成形する。そしてこのカラ
ー状部材６を、周壁20が端縁６ｂ側を縮径させながら内
側へ倒れ込むように、軸線方向にプレス加工して、(3)
に示すような周壁20が軸線方向に対して角度αだけ傾斜
した第１の中間円環体７₁ とする。次いで同様なプレス
加工により、(4) に示すような前記傾斜角度がβである
第２中間円環体７₂ を経て、(5) に示すような傾斜角度
γの第３中間円環体７₃ まで加工度を増し行き、該第３
中間円環体をさらに上下から偏平にプレスして(6) に示
す平らな円環体８とする。上記角度α、β、γは例えば
それぞれ30°、50°、70°である。

【００２８】図６は図５における５工程を３工程に短縮
した例を示す。図６においてはその工程(2) において、
図５の工程(2) 、(3) すなわち厚肉部９の成形と第１中
間円環体７₁ への成形が同時に行われ、また第３中間円
環体７₃ を経ることなく、第２中間円環体７₂ から一挙
に円環体８へプレス加工される。

【００２９】このようなプレス加工により周壁20に生ず
る内部応力は圧縮応力が主体となり、従って加工中、周
壁20に破断やクラックが生ずる恐れはなく、また硬度も
高くなるので、摩擦板として好適な円環体８が得られ
る。

【００３０】図４の(b) から(g) に至る製造過程は管状
体５からカラー状部材６を切り出す以外はすべて塑性加
工により行われ、また最後に爪２を形成するために除か
れる材料の量も極めて少いので、材料分留りが著しく向
上する。

【００３１】また、接合加工等を必要としないので、工
数、コストが低下するとともに、信頼性の高い摩擦板が
得られる。

【００３２】さらに、上記製造過程は完全に自動化した
生産ライン上で一貫して行うことができるので、生産性
が向上する。

【００３３】前記実施例においては、円環体８の周縁部
に予め厚肉部９を成形し、この厚肉部９を適宜打抜くこ
とにより爪２を形成したが、全体を同一厚さに成形した
円環体８の周縁部に先ず爪を形成し、しかる後この爪部
を外周方向から加圧して厚肉としてもよい。

【００３４】以上、外周に爪２を有する摩擦板１につい
て本発明方法を説明したが、内周に爪を有する摩擦板
１’の製造に際しても本発明方法を適用できることは言
うまでもない。

【００３５】

【発明の効果】本発明によれば、多板摩擦クラッチにお
ける摩擦板を、製造過程において破断やクラックを生ず
ることなく、良好な材料歩留りで製造することができ、
また少ない工数、コストで信頼性の高い摩擦板が得ら
れ、かつ摩擦板の生産性が向上する。

【図面の簡単な説明】

【図１】多板摩擦クラッチの一例を示す断面図である。

【図２】本発明方法によって作られる摩擦板の一例を示
す平面図である。

【図３】図１のII−II線に沿う断面図である。

【図４】本発明方法の各工程を素材の形状変化で順次示
した説明図である。

【図５】カラー状部材から平らな円環体に至るプレス加
工の各工程を素材断面形状の変化により順次示した図面
である。

【図６】他の実施例における同プレス加工の各工程を順
次示した図５と同様な図面である。

【図７】従来の方法を示す図４と同様な説明図である。

【符号の説明】

１…摩擦板、２…爪、３…インゴット、４…粗材、５…
管状体、６…カラー状部材、７…中間円環体、８…円環
体、９…厚肉部、11…クラッチアウタ、12…クラッチイ
ンナ、13…被駆動歯車、14…ボス部、15…溝、16…フラ
ンジ部、17…押圧板、18…スプリング、19…リフタ、20
…周壁。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 延性を有する金属材料を押出して継目の
   ない薄肉の管状体を形成する工程と、該管状体を所定の
   長さに切断してカラー状部材を得る工程と、該カラー状
   部材をその周壁が一端において縮径しながら内側へ倒れ
   込むようにプレス加工して平らな円環状体とする工程
   と、該円環状体の外周縁または内周縁に爪部を加工する
   工程とからなる多板摩擦クラッチにおける摩擦板の製造
   方法。