JPH08117841A - 複合管の製造方法 - Google Patents
複合管の製造方法Info
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- JPH08117841A JPH08117841A JP6263537A JP26353794A JPH08117841A JP H08117841 A JPH08117841 A JP H08117841A JP 6263537 A JP6263537 A JP 6263537A JP 26353794 A JP26353794 A JP 26353794A JP H08117841 A JPH08117841 A JP H08117841A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/001—Combinations of extrusion moulding with other shaping operations
- B29C48/0021—Combinations of extrusion moulding with other shaping operations combined with joining, lining or laminating
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
- B29C48/09—Articles with cross-sections having partially or fully enclosed cavities, e.g. pipes or channels
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】金属帯板を、螺旋管成形機内に斜め方向から順
次に押し込んで螺旋管に成形し、この螺旋管の螺旋合わ
せ部を溶接し、この溶接管の外面に合成樹脂層を被覆し
て複合管を連続的に製造する場合、その樹脂被覆を優れ
た接着力で、しかも簡易な金型構造で被覆できる複合管
の製造方法を提供する。 【構成】螺旋管成形機として円筒金型４を使用し、この
金型４におけるその金型前端と上記溶接点との間に設け
たスリット７に外面被覆用押出機８１から樹脂を圧入
し、この圧入樹脂を上記金型前端からの送出し溶接管の
外面に被覆する。
次に押し込んで螺旋管に成形し、この螺旋管の螺旋合わ
せ部を溶接し、この溶接管の外面に合成樹脂層を被覆し
て複合管を連続的に製造する場合、その樹脂被覆を優れ
た接着力で、しかも簡易な金型構造で被覆できる複合管
の製造方法を提供する。 【構成】螺旋管成形機として円筒金型４を使用し、この
金型４におけるその金型前端と上記溶接点との間に設け
たスリット７に外面被覆用押出機８１から樹脂を圧入
し、この圧入樹脂を上記金型前端からの送出し溶接管の
外面に被覆する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、金属管の外面または内
外面に合成樹脂層を有する複合管の製造方法に関するも
のである。
外面に合成樹脂層を有する複合管の製造方法に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】流体の輸送等に使用する管材には、金属
の優れた機械的強度と合成樹脂の優れた耐食性とを具備
させるために、金属管に合成樹脂を被覆した複合管を使
用することが多い。
の優れた機械的強度と合成樹脂の優れた耐食性とを具備
させるために、金属管に合成樹脂を被覆した複合管を使
用することが多い。
【０００３】かかる複合管の連続製造方法として、金属
帯板を、環状に配列したロ−ルの内側に順次に押し込む
ことによって螺旋状に成形しつつ前方に送り、その螺旋
状合わせ部を連続的に溶接して溶接管を製管すると共
に、溶接管の内面並びに外面にそれぞれ合成樹脂を押出
被覆する方法が公知である（特開平４−４９１８号公報
参照）。
帯板を、環状に配列したロ−ルの内側に順次に押し込む
ことによって螺旋状に成形しつつ前方に送り、その螺旋
状合わせ部を連続的に溶接して溶接管を製管すると共
に、溶接管の内面並びに外面にそれぞれ合成樹脂を押出
被覆する方法が公知である（特開平４−４９１８号公報
参照）。
【０００４】この複合管の製造法において、溶接管の外
面に合成樹脂層を被覆するには、環状配列ロ−ルから出
てくる溶接管を、クロスヘッドタイプの金型内に通し、
押出機からこの金型に圧送されてくる樹脂を溶接管外面
に被覆している。また、溶接管の内面に合成樹脂層を被
覆するには、環状配列ロ−ル内に内面樹脂被覆用金型を
挿入して、その金型の樹脂吐出口を溶接点よりも下流側
に位置させ、内面被覆用押出機からの樹脂を上記樹脂吐
出口から吐出させ、この吐出樹脂を溶接管の内面に被覆
している。
面に合成樹脂層を被覆するには、環状配列ロ−ルから出
てくる溶接管を、クロスヘッドタイプの金型内に通し、
押出機からこの金型に圧送されてくる樹脂を溶接管外面
に被覆している。また、溶接管の内面に合成樹脂層を被
覆するには、環状配列ロ−ル内に内面樹脂被覆用金型を
挿入して、その金型の樹脂吐出口を溶接点よりも下流側
に位置させ、内面被覆用押出機からの樹脂を上記樹脂吐
出口から吐出させ、この吐出樹脂を溶接管の内面に被覆
している。
【０００５】周知の通り、金属帯板を螺旋管に成形する
場合、ピッチをｐ、螺旋管の直径をＤ、金属帯板の成形
機への送り込み角度をθとすれば、 ｐ＝πＤ／tanθ の関係がある。而るに、上記複合管の製造方法において
は、環状配列ロ−ルの長さを最小限１ピッチ分の長さと
する必要があり、式より、管口径Ｄが大であっても、
金属帯板の押し込み角θを、０から離隔して角度９０°
に近付けることにより、ｐを充分に短くでき、従って、
螺旋管成形機の長さを充分に短くできるから、上記複合
管の製造方法では、大口径管の場合でも、金属帯体の押
し込み角度を適切に設定することにより螺旋管成形機の
設置スペ−スを充分に小さくできる（θ＝０の場合は、
金属帯板を断面Ｕ字形を経て、長手方向に一直線の合わ
せ目を有する管状に成形する場合に相当するが、この場
合、ｐが極めて大となるから、管状成形機の長さが著し
く長くなる）。また、金属帯板の巾が狭くても、大口径
管の製造が可能である。従って、これらの点からすれ
ば、上記複合管の製造方法は、大口径複合管の製造に有
利である。
場合、ピッチをｐ、螺旋管の直径をＤ、金属帯板の成形
機への送り込み角度をθとすれば、 ｐ＝πＤ／tanθ の関係がある。而るに、上記複合管の製造方法において
は、環状配列ロ−ルの長さを最小限１ピッチ分の長さと
する必要があり、式より、管口径Ｄが大であっても、
金属帯板の押し込み角θを、０から離隔して角度９０°
に近付けることにより、ｐを充分に短くでき、従って、
螺旋管成形機の長さを充分に短くできるから、上記複合
管の製造方法では、大口径管の場合でも、金属帯体の押
し込み角度を適切に設定することにより螺旋管成形機の
設置スペ−スを充分に小さくできる（θ＝０の場合は、
金属帯板を断面Ｕ字形を経て、長手方向に一直線の合わ
せ目を有する管状に成形する場合に相当するが、この場
合、ｐが極めて大となるから、管状成形機の長さが著し
く長くなる）。また、金属帯板の巾が狭くても、大口径
管の製造が可能である。従って、これらの点からすれ
ば、上記複合管の製造方法は、大口径複合管の製造に有
利である。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記複
合管の製造方法においては、外部樹脂層の押出被覆に、
上記したように、全周から樹脂を吐出するクロスヘッド
タイプの金型を使用しており、大口径管に対しては樹脂
吐出口の周囲長さを長くしなければならないず、その外
部樹脂層の被覆は容易ではない。
合管の製造方法においては、外部樹脂層の押出被覆に、
上記したように、全周から樹脂を吐出するクロスヘッド
タイプの金型を使用しており、大口径管に対しては樹脂
吐出口の周囲長さを長くしなければならないず、その外
部樹脂層の被覆は容易ではない。
【０００７】従来、大口径管に対する外面樹脂被覆法と
して、押出機から連続して押し出されてくる半溶融樹脂
帯状体を、回転させながら管軸方向に移送する管の外面
に螺旋状に巻き付けて被覆していく方法が知られてい
る。
して、押出機から連続して押し出されてくる半溶融樹脂
帯状体を、回転させながら管軸方向に移送する管の外面
に螺旋状に巻き付けて被覆していく方法が知られてい
る。
【０００８】しかしながら、この押出・巻き付け被覆法
では、押出機から吐出された帯状樹脂が金属管に達する
までに相当に冷却され、融着性の低下が避けられないた
め、金属管と樹脂被覆層との間の接着強度、帯状体合わ
せ部の融着強度を充分に保証し難い。
では、押出機から吐出された帯状樹脂が金属管に達する
までに相当に冷却され、融着性の低下が避けられないた
め、金属管と樹脂被覆層との間の接着強度、帯状体合わ
せ部の融着強度を充分に保証し難い。
【０００９】このため、押出機と金属管との間に樹脂温
度制御ロ−ルを設け、帯状樹脂を温度制御しつつ巻き付
けることが提案されている（特開平５−１２４１０３号
公報）。
度制御ロ−ルを設け、帯状樹脂を温度制御しつつ巻き付
けることが提案されている（特開平５−１２４１０３号
公報）。
【００１０】しかしながら、この温度制御は、通常、一
定の加熱ロ−ル温度下、帯状樹脂の供給走行速度に大き
く左右され、所定の温度制御のためには、この供給速度
をかなり低速にしなければならないので、螺旋管の製管
速度と帯状樹脂の供給速度の同調下、生産速度を高くす
ることが難しい。
定の加熱ロ−ル温度下、帯状樹脂の供給走行速度に大き
く左右され、所定の温度制御のためには、この供給速度
をかなり低速にしなければならないので、螺旋管の製管
速度と帯状樹脂の供給速度の同調下、生産速度を高くす
ることが難しい。
【００１１】また、上記特開平４−４９１８号公報等に
開示された複合管の製造方法においては、螺旋管に成形
中の金属帯板並びに螺旋管が環状配列ロ−ルのロ−ルで
多点支持され、当然のことながら、隣合う支点スパン間
に作用するモ−メントの分布が一様ではなくなるから、
螺旋管または溶接管が不均一に歪まされ、溶接不良や樹
脂被覆の外観不良が招来される畏れもある。
開示された複合管の製造方法においては、螺旋管に成形
中の金属帯板並びに螺旋管が環状配列ロ−ルのロ−ルで
多点支持され、当然のことながら、隣合う支点スパン間
に作用するモ−メントの分布が一様ではなくなるから、
螺旋管または溶接管が不均一に歪まされ、溶接不良や樹
脂被覆の外観不良が招来される畏れもある。
【００１２】本発明の目的は、金属帯板を、螺旋管成形
機内に斜め方向から順次に押し込んで螺旋管に成形し、
この螺旋管の螺旋合わせ部を溶接し、この溶接管の外面
に合成樹脂層を被覆して複合管を連続的に製造する場
合、その樹脂被覆を優れた接着力で、しかも簡易な金型
構造で被覆できる複合管の製造方法を提供することにあ
る。
機内に斜め方向から順次に押し込んで螺旋管に成形し、
この螺旋管の螺旋合わせ部を溶接し、この溶接管の外面
に合成樹脂層を被覆して複合管を連続的に製造する場
合、その樹脂被覆を優れた接着力で、しかも簡易な金型
構造で被覆できる複合管の製造方法を提供することにあ
る。
【００１３】
【課題を解決するための手段】本発明に係る複合管の製
造方法は、金属帯板を、円筒金型内に斜め方向から順次
に押し込んで螺旋管に成形し、上記金型外部より金型筒
壁を経て金型内面に臨ませた溶接ト−チで上記螺旋管の
螺旋合わせ部を溶接し、この溶接管を上記金型の前端よ
り送り出すと共に、上記金型におけるその金型前端と上
記溶接点との間に設けたスリットに外面被覆用押出機か
ら樹脂を圧入し、この圧入樹脂を上記金型前端からの送
出し溶接管の外面に被覆することを特徴とする構成であ
り、内面樹脂層を被覆する場合は、円筒金型内に内面樹
脂被覆用金型を挿入して、その金型の樹脂吐出口を溶接
点よりも下流側に位置させ、内面被覆用押出機からの樹
脂を上記樹脂吐出口から吐出させ、この吐出樹脂を溶接
管の内面に被覆することができる。
造方法は、金属帯板を、円筒金型内に斜め方向から順次
に押し込んで螺旋管に成形し、上記金型外部より金型筒
壁を経て金型内面に臨ませた溶接ト−チで上記螺旋管の
螺旋合わせ部を溶接し、この溶接管を上記金型の前端よ
り送り出すと共に、上記金型におけるその金型前端と上
記溶接点との間に設けたスリットに外面被覆用押出機か
ら樹脂を圧入し、この圧入樹脂を上記金型前端からの送
出し溶接管の外面に被覆することを特徴とする構成であ
り、内面樹脂層を被覆する場合は、円筒金型内に内面樹
脂被覆用金型を挿入して、その金型の樹脂吐出口を溶接
点よりも下流側に位置させ、内面被覆用押出機からの樹
脂を上記樹脂吐出口から吐出させ、この吐出樹脂を溶接
管の内面に被覆することができる。
【００１４】以下、図面を参照しつつ本発明の構成を説
明する。図１の（イ）は本発明において使用する複合管
の製造装置の一例を示している。図１の（ロ）は図１の
（イ）におけるロ−ロ断面図である。
明する。図１の（イ）は本発明において使用する複合管
の製造装置の一例を示している。図１の（ロ）は図１の
（イ）におけるロ−ロ断面図である。
【００１５】図１の（イ）並びに（ロ）において、１は
金属帯板２の供給ボビン、３は表面処理装置、４は円筒
金型である。５は円筒金型４内に金属帯板２を押し込む
駆動ロ−ルである。６１は溶接機、６２は溶接機の溶接
ト−チであり、金型４の外部より金型筒壁を経て金型４
の内面に臨ませてある。７は円筒金型４におけるその金
型前端と上記溶接ト−チ配設点との間に設けたスリット
であり、円筒金型４の内面には、図２に示すように、こ
のスリット７より円筒金型前端４０にわたって樹脂流路
溝７１を設けてある。
金属帯板２の供給ボビン、３は表面処理装置、４は円筒
金型である。５は円筒金型４内に金属帯板２を押し込む
駆動ロ−ルである。６１は溶接機、６２は溶接機の溶接
ト−チであり、金型４の外部より金型筒壁を経て金型４
の内面に臨ませてある。７は円筒金型４におけるその金
型前端と上記溶接ト−チ配設点との間に設けたスリット
であり、円筒金型４の内面には、図２に示すように、こ
のスリット７より円筒金型前端４０にわたって樹脂流路
溝７１を設けてある。
【００１６】図１の（イ）並びに（ロ）において、８１
は外面被覆用押出機であり、帯状押出金型８１、例え
ば、Ｔ型マニホ−ルドダイを有し、その金型８１の樹脂
吐出口を上記スリット７に連通してある。９１は引取り
装置、９２は定尺切断装置である。
は外面被覆用押出機であり、帯状押出金型８１、例え
ば、Ｔ型マニホ−ルドダイを有し、その金型８１の樹脂
吐出口を上記スリット７に連通してある。９１は引取り
装置、９２は定尺切断装置である。
【００１７】１１は内面被覆用押出機である。１２はそ
の金型であり、上記の円筒金型４内に挿入し、その金型
先端部１２１の樹脂吐出口を上記溶接ト−チ６２の配設
位置よりも下流側に位置させてある。
の金型であり、上記の円筒金型４内に挿入し、その金型
先端部１２１の樹脂吐出口を上記溶接ト−チ６２の配設
位置よりも下流側に位置させてある。
【００１８】１３は円筒金型４の外周において、内面被
覆用金型１２の樹脂吐出口近傍乃至は同吐出口のやや上
流側に必要に応じて設けた加熱装置であり、後述する内
面樹脂層と溶接管との接着強化に有効なものである。
覆用金型１２の樹脂吐出口近傍乃至は同吐出口のやや上
流側に必要に応じて設けた加熱装置であり、後述する内
面樹脂層と溶接管との接着強化に有効なものである。
【００１９】本発明により、上記の製造装置を使用して
複合管を製造するには、駆動ロ−ル５の駆動により金属
帯板２をボビン１から引出し、前処理装置３で前処理し
ながら円筒金型４内に、円筒軸に対し斜め方向から押し
込んでいく。この押し込まれた金属帯板においては、金
属帯板の押し込み角度をθ、円筒金型４の内径をＤとす
れば、その押し込み力により式で示すピッチｐの突き
合わせ螺旋状へと強制的に曲げ成形されていく。上記溶
接ト−チ６２は、押し込まれた金属帯板が最初の１ピッ
チだけ前方の螺旋曲げ金属帯板の側縁端に接触する位置
に配設してあり、この位置において突き合わせ螺旋管の
突き合わせ部が溶接される。従って、上記円筒金型４内
を溶接管ａが上記螺旋方向に回転されつつ管軸方向に送
られていく。
複合管を製造するには、駆動ロ−ル５の駆動により金属
帯板２をボビン１から引出し、前処理装置３で前処理し
ながら円筒金型４内に、円筒軸に対し斜め方向から押し
込んでいく。この押し込まれた金属帯板においては、金
属帯板の押し込み角度をθ、円筒金型４の内径をＤとす
れば、その押し込み力により式で示すピッチｐの突き
合わせ螺旋状へと強制的に曲げ成形されていく。上記溶
接ト−チ６２は、押し込まれた金属帯板が最初の１ピッ
チだけ前方の螺旋曲げ金属帯板の側縁端に接触する位置
に配設してあり、この位置において突き合わせ螺旋管の
突き合わせ部が溶接される。従って、上記円筒金型４内
を溶接管ａが上記螺旋方向に回転されつつ管軸方向に送
られていく。
【００２０】上記外面被覆用押出機８１からは、所定の
圧力、樹脂流量で樹脂を押出し、この樹脂を上記円筒金
型４のスリット７に圧入し、この圧入樹脂を円筒金型内
面の樹脂流路溝７１（図２）を経て、その溝開口より押
し出して溶接管の外面に被覆していく。この溶接管にお
いては、前記した通り、ピッチｐ、角度θの螺旋回転の
もとで円筒金型前端より送り出されていく。而るに、上
記円筒金型内面の樹脂流路溝の角度〔図２において、ｎ
−ｎを周方向として、βで示されている〕を前記螺旋回
転の角度θに等しくし、樹脂流路溝の管軸方向に対する
巾〔図２においてｗで示されている〕を上記螺旋回転の
ピッチｐに等しくしてあり、円筒金型前端から出ていく
溶接管の外面を樹脂層で完全に被覆できる。
圧力、樹脂流量で樹脂を押出し、この樹脂を上記円筒金
型４のスリット７に圧入し、この圧入樹脂を円筒金型内
面の樹脂流路溝７１（図２）を経て、その溝開口より押
し出して溶接管の外面に被覆していく。この溶接管にお
いては、前記した通り、ピッチｐ、角度θの螺旋回転の
もとで円筒金型前端より送り出されていく。而るに、上
記円筒金型内面の樹脂流路溝の角度〔図２において、ｎ
−ｎを周方向として、βで示されている〕を前記螺旋回
転の角度θに等しくし、樹脂流路溝の管軸方向に対する
巾〔図２においてｗで示されている〕を上記螺旋回転の
ピッチｐに等しくしてあり、円筒金型前端から出ていく
溶接管の外面を樹脂層で完全に被覆できる。
【００２１】上記の溶接管内面にも樹脂を被覆する場合
は、図１の（イ）において、内面被覆用押出機１１の駆
動によりその金型１２の吐出口から樹脂を吐出し、この
吐出樹脂を上記螺旋回転中の溶接管の内面に被覆してい
く。この場合、図３の（イ）に示すように、内面被覆用
金型１２から巾が上記の１ピッチにほぼ等しい帯状樹脂
を押出し、この帯状樹脂を螺旋回転中の溶接管ａの内面
に融着させていくことができる。また、図３の（ロ）に
示すように、金型１２のコア部１２１にシャフト１２２
をボ−ルベアリング１２３を介して回転可能に挿通し、
シャフト先端のランドプレ−ト１２４と金型先端面１２
５との間をボ−ルベアリング１２６で摺動自在とし、シ
ャフト１２２の回転駆動で上記溶接管ａの螺旋回転に同
調してランドプレ−ト１２４を回転させ、金型１２の吐
出口１２０からの樹脂をランドプレ−ト外周と溶接螺旋
管内周との非剪断空間ｂに吐出させて当該溶接管ａの内
面に被覆していくことができる。
は、図１の（イ）において、内面被覆用押出機１１の駆
動によりその金型１２の吐出口から樹脂を吐出し、この
吐出樹脂を上記螺旋回転中の溶接管の内面に被覆してい
く。この場合、図３の（イ）に示すように、内面被覆用
金型１２から巾が上記の１ピッチにほぼ等しい帯状樹脂
を押出し、この帯状樹脂を螺旋回転中の溶接管ａの内面
に融着させていくことができる。また、図３の（ロ）に
示すように、金型１２のコア部１２１にシャフト１２２
をボ−ルベアリング１２３を介して回転可能に挿通し、
シャフト先端のランドプレ−ト１２４と金型先端面１２
５との間をボ−ルベアリング１２６で摺動自在とし、シ
ャフト１２２の回転駆動で上記溶接管ａの螺旋回転に同
調してランドプレ−ト１２４を回転させ、金型１２の吐
出口１２０からの樹脂をランドプレ−ト外周と溶接螺旋
管内周との非剪断空間ｂに吐出させて当該溶接管ａの内
面に被覆していくことができる。
【００２２】上記において、金属帯板２には、例えば、
鉄、鋼、ステンレス、メッキ鋼、銅、アルミニウム等を
使用できる。上記表面処理装置３による表面処理として
は、例えば、サンドブラスト等の機械的処理、アルカリ
等による脱脂処理、塩酸，硫酸，硝酸等による酸処理、
リン酸亜鉛，リン酸鉄，シュウ酸等による防錆処理、シ
ランカップリング剤，チタンカップリング剤，有機チタ
ネ−ト等によるプライマ−処理等が挙げられる。
鉄、鋼、ステンレス、メッキ鋼、銅、アルミニウム等を
使用できる。上記表面処理装置３による表面処理として
は、例えば、サンドブラスト等の機械的処理、アルカリ
等による脱脂処理、塩酸，硫酸，硝酸等による酸処理、
リン酸亜鉛，リン酸鉄，シュウ酸等による防錆処理、シ
ランカップリング剤，チタンカップリング剤，有機チタ
ネ−ト等によるプライマ−処理等が挙げられる。
【００２３】上記において、溶接機６１には、例えば、
イナ−トガスア−ク（ＴＩＧまたはＭＩＧ）溶接機、ア
クティブガスア−ク（ＭＡＧ）溶接機、プラズマ溶接
機、レ−ザ−溶接機、高周波抵抗溶接機等を使用でき
る。
イナ−トガスア−ク（ＴＩＧまたはＭＩＧ）溶接機、ア
クティブガスア−ク（ＭＡＧ）溶接機、プラズマ溶接
機、レ−ザ−溶接機、高周波抵抗溶接機等を使用でき
る。
【００２４】上記において、樹脂には、特に金属との接
着性に優れたものを使用することが好ましく、例えば、
シラングラフトポリエチレン、カルボン酸変性ポリエチ
レン、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアセタ−ル、ポリビ
ニルアルコ−ル、ポリアミド等が好適である。
着性に優れたものを使用することが好ましく、例えば、
シラングラフトポリエチレン、カルボン酸変性ポリエチ
レン、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアセタ−ル、ポリビ
ニルアルコ−ル、ポリアミド等が好適である。
【００２５】
【作用】円筒金型４のスリット７に圧入された樹脂が、
円筒金型内面の樹脂流路溝７１に面する溶接管部分に加
圧融着されたうえで、該溶接管の螺旋回転送りと共に移
送されていくから、この移送量とスリットへの樹脂の圧
入量とをバランスさせることにより、樹脂滞留や樹脂切
れ等を排除して樹脂を溶接管の外面にスム−ズに被覆し
ていくことができる。
円筒金型内面の樹脂流路溝７１に面する溶接管部分に加
圧融着されたうえで、該溶接管の螺旋回転送りと共に移
送されていくから、この移送量とスリットへの樹脂の圧
入量とをバランスさせることにより、樹脂滞留や樹脂切
れ等を排除して樹脂を溶接管の外面にスム−ズに被覆し
ていくことができる。
【００２６】この場合、円筒金型４内面の樹脂流路溝７
１の長さをある程度長くし、この樹脂流路溝に適度の樹
脂流動抵抗を付与して樹脂圧入圧を適度に高くすること
により、また、樹脂温度を樹脂の加熱分解を排除し得る
範囲内で充分に高くして樹脂の融着性を高めることによ
り、外面樹脂層と溶接管とを充分強力に接着できる。
１の長さをある程度長くし、この樹脂流路溝に適度の樹
脂流動抵抗を付与して樹脂圧入圧を適度に高くすること
により、また、樹脂温度を樹脂の加熱分解を排除し得る
範囲内で充分に高くして樹脂の融着性を高めることによ
り、外面樹脂層と溶接管とを充分強力に接着できる。
【００２７】また、円筒金型４に押し込まれた金属帯板
２並びに溶接管ａと円筒金型４との接触が全面接触であ
り、環状多本配列ロ−ルを使用している従来例とは異な
り、多点スパン支持によるモ−メントの不均一化分布を
排除でき、それだけ、螺旋成形中の金属帯板並びに螺旋
管での不均一歪の発生をよく防止できるから、かかる不
均一歪下での溶接不良、同不均一歪下での樹脂被覆不良
を排除でき、かかる面からも、複合管の品質を保証でき
る。
２並びに溶接管ａと円筒金型４との接触が全面接触であ
り、環状多本配列ロ−ルを使用している従来例とは異な
り、多点スパン支持によるモ−メントの不均一化分布を
排除でき、それだけ、螺旋成形中の金属帯板並びに螺旋
管での不均一歪の発生をよく防止できるから、かかる不
均一歪下での溶接不良、同不均一歪下での樹脂被覆不良
を排除でき、かかる面からも、複合管の品質を保証でき
る。
【００２８】
【実施例】金属帯板には、巾１３１ｍｍ、厚み１．６ｍ
ｍの熱間圧延鋼板を使用し、前処理には、アルカリ液に
よる脱脂処理並びに硝酸による酸化膜除去処理を使用し
た。溶接機には、タングステンイナ−トガスア−ク溶接
機を使用した。樹脂には、シラングラフトポリエチレン
（ポリエチレン１００重量部に対し、ビニルトリメトキ
シシラン１重量部とジ−ｔ−ブチルパ−オキサイド０．
０４重量部を配合）を使用し、押出温度は１９０℃と
し、外面樹脂被覆厚並びに内面樹脂被覆厚ともに２．３
ｍｍとした。
ｍの熱間圧延鋼板を使用し、前処理には、アルカリ液に
よる脱脂処理並びに硝酸による酸化膜除去処理を使用し
た。溶接機には、タングステンイナ−トガスア−ク溶接
機を使用した。樹脂には、シラングラフトポリエチレン
（ポリエチレン１００重量部に対し、ビニルトリメトキ
シシラン１重量部とジ−ｔ−ブチルパ−オキサイド０．
０４重量部を配合）を使用し、押出温度は１９０℃と
し、外面樹脂被覆厚並びに内面樹脂被覆厚ともに２．３
ｍｍとした。
【００２９】円筒金型には、内径２１４ｍｍのものを使
用し、スリットは溶接点の１００ｍｍ下流の位置に設
け、スリットの巾は１３０ｍｍとした。内面被覆用金型
には、図３の（ロ）に示す、金型先端のランドプレ−ト
を螺旋管に同調回転させつつ樹脂を筒状に押出す方式の
ものを使用した。
用し、スリットは溶接点の１００ｍｍ下流の位置に設
け、スリットの巾は１３０ｍｍとした。内面被覆用金型
には、図３の（ロ）に示す、金型先端のランドプレ−ト
を螺旋管に同調回転させつつ樹脂を筒状に押出す方式の
ものを使用した。
【００３０】上記の熱間圧延鋼板を、円筒金型内に角度
（θ）３０°で順次に押し込んで螺旋管に成形し、タン
グステンイナ−トガスア−ク溶接ト−チで螺旋管の螺旋
合わせ部を溶接し、この溶接管を円筒金型の前端より送
り出すと共に、スリットにＴ型ダイからの樹脂を圧入
し、この圧入樹脂を円筒金型前端からの送出し溶接管の
外面に被覆し、同時に、内面被覆用金型からの吐出樹脂
を溶接管の内面に被覆して複合管を製造した。
（θ）３０°で順次に押し込んで螺旋管に成形し、タン
グステンイナ−トガスア−ク溶接ト−チで螺旋管の螺旋
合わせ部を溶接し、この溶接管を円筒金型の前端より送
り出すと共に、スリットにＴ型ダイからの樹脂を圧入
し、この圧入樹脂を円筒金型前端からの送出し溶接管の
外面に被覆し、同時に、内面被覆用金型からの吐出樹脂
を溶接管の内面に被覆して複合管を製造した。
【００３１】この複合管を、円周を等分して巾約１０ｍ
ｍ、長さ約１００ｍｍの短冊片を得、この短冊片の外面
被覆層の接着強度を、ＪＩＳ Ｋ６８５４「接着剤の剥
離接着強さの試験方法」に準じて（但し巾１０ｍｍの
「Ｔ型剥離試験片」で実施）剥離接着強度を測定したと
ころ、２０ｋｇｆ／１０ｍｍであり、剥離は樹脂層の凝
集破壊によるものであった。
ｍ、長さ約１００ｍｍの短冊片を得、この短冊片の外面
被覆層の接着強度を、ＪＩＳ Ｋ６８５４「接着剤の剥
離接着強さの試験方法」に準じて（但し巾１０ｍｍの
「Ｔ型剥離試験片」で実施）剥離接着強度を測定したと
ころ、２０ｋｇｆ／１０ｍｍであり、剥離は樹脂層の凝
集破壊によるものであった。
【００３２】この実施例に対し、押出機から帯状体を押
出し、これを溶接管の外面に螺旋状に巻き付けて外面樹
脂層を被覆した複合管の外面樹脂層の接着強度を、上記
と同様の方法で測定したところ、８ｋｇｆ／１０ｍｍで
あり、剥離は金属と樹脂との界面での剥離によるもので
あった。
出し、これを溶接管の外面に螺旋状に巻き付けて外面樹
脂層を被覆した複合管の外面樹脂層の接着強度を、上記
と同様の方法で測定したところ、８ｋｇｆ／１０ｍｍで
あり、剥離は金属と樹脂との界面での剥離によるもので
あった。
【００３３】この接着強度と上記実施例品の接着強度と
の対比から、本発明によれば、外面樹脂層の接着強度の
飛躍的高上が得られることを確認できた。
の対比から、本発明によれば、外面樹脂層の接着強度の
飛躍的高上が得られることを確認できた。
【００３４】
【発明の効果】本発明に係る複合管の製造方法によれ
ば、金属帯板を、螺旋管成形機内に斜め方向から順次に
押し込んで螺旋管に成形し、この螺旋管の螺旋合わせ部
を溶接し、この溶接管の外面に合成樹脂層を被覆して複
合管を連続的に製造する場合、螺旋管成形機として円筒
金型を使用し、その円筒金型に外面被覆材の樹脂圧入用
スリットを設けるだけで、接着強度に優れた外面樹脂層
を被覆できる。しかも、螺旋管成形機として使用する円
筒金型に押し込まれた金属帯板並びに溶接管と円筒金型
との接触が全面接触であり、環状多本配列ロ−ルを使用
している従来例とは異なり、多点スパン支持によるモ−
メントの不均一化分布を排除でき、それだけ、螺旋成形
中の金属帯板並びに螺旋管での不均一歪の発生をよく防
止できるから、かかる面からも、複合管の品質を保証で
きる。
ば、金属帯板を、螺旋管成形機内に斜め方向から順次に
押し込んで螺旋管に成形し、この螺旋管の螺旋合わせ部
を溶接し、この溶接管の外面に合成樹脂層を被覆して複
合管を連続的に製造する場合、螺旋管成形機として円筒
金型を使用し、その円筒金型に外面被覆材の樹脂圧入用
スリットを設けるだけで、接着強度に優れた外面樹脂層
を被覆できる。しかも、螺旋管成形機として使用する円
筒金型に押し込まれた金属帯板並びに溶接管と円筒金型
との接触が全面接触であり、環状多本配列ロ−ルを使用
している従来例とは異なり、多点スパン支持によるモ−
メントの不均一化分布を排除でき、それだけ、螺旋成形
中の金属帯板並びに螺旋管での不均一歪の発生をよく防
止できるから、かかる面からも、複合管の品質を保証で
きる。
【００３５】従って、本発明によれば、螺旋管使用の連
続製造方法により、外面樹脂層の接着強度に優れた複合
管を、簡易な外面被覆金型構造で製造できる。
続製造方法により、外面樹脂層の接着強度に優れた複合
管を、簡易な外面被覆金型構造で製造できる。
【図１】図１の（イ）は本発明において使用する複合管
の製造装置の一例を示す説明図、図１の（ロ）は図１の
（イ）におけるロ−ロ断面図である。
の製造装置の一例を示す説明図、図１の（ロ）は図１の
（イ）におけるロ−ロ断面図である。
【図２】図１の（イ）の円筒金型のスリットの裏側を示
す説明図である。
す説明図である。
【図３】本発明において使用する内面被覆用金型の異な
る例を示す説明図である。
る例を示す説明図である。
２ 金属帯体 ４ 円筒金型 ５ 駆動ロ−ル ６１ 溶接機 ６２ 溶接ト−チ ７ スリット ７１ 樹脂流路溝 ８１ 外面被覆用押出機 １１ 内面被覆用押出機 １２ 内面被覆用金型
Claims (2)
- 【請求項１】金属帯板を、円筒金型内に斜め方向から順
次に押し込んで螺旋管に成形し、上記金型外部より金型
筒壁を経て金型内面に臨ませた溶接ト−チで上記螺旋管
の螺旋合わせ部を溶接し、この溶接管を上記金型の前端
より送り出すと共に、上記金型におけるその金型前端と
上記溶接点との間に設けたスリットに外面被覆用押出機
から樹脂を圧入し、この圧入樹脂を上記金型前端からの
送出し溶接管の外面に被覆することを特徴とする複合管
の製造方法。 - 【請求項２】円筒金型内に内面樹脂被覆用金型を挿入し
て、その金型の樹脂吐出口を溶接点よりも下流側に位置
させ、内面被覆用押出機からの樹脂を上記樹脂吐出口か
ら吐出させ、この吐出樹脂を溶接管の内面に被覆する請
求項１記載の複合管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6263537A JPH08117841A (ja) | 1994-10-27 | 1994-10-27 | 複合管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6263537A JPH08117841A (ja) | 1994-10-27 | 1994-10-27 | 複合管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08117841A true JPH08117841A (ja) | 1996-05-14 |
Family
ID=17390927
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6263537A Pending JPH08117841A (ja) | 1994-10-27 | 1994-10-27 | 複合管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08117841A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001002154A1 (en) * | 1999-07-05 | 2001-01-11 | Tungtay (Chengdu) Industrial Co., Ltd. | The apparatus for producing a multiorifice metal plate net skeleton reinforced plastic composite tubing |
| WO2010050645A1 (en) * | 2008-10-27 | 2010-05-06 | Sinokor Pipe Co., Ltd. | A composite pipe for high-pressure gas and a manufacturing method of the same |
| JP2011510846A (ja) * | 2008-02-06 | 2011-04-07 | チャールズ ボーン，レジナルド | 長尺部材の内面にライニングするための装置および方法 |
-
1994
- 1994-10-27 JP JP6263537A patent/JPH08117841A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001002154A1 (en) * | 1999-07-05 | 2001-01-11 | Tungtay (Chengdu) Industrial Co., Ltd. | The apparatus for producing a multiorifice metal plate net skeleton reinforced plastic composite tubing |
| JP2011510846A (ja) * | 2008-02-06 | 2011-04-07 | チャールズ ボーン，レジナルド | 長尺部材の内面にライニングするための装置および方法 |
| WO2010050645A1 (en) * | 2008-10-27 | 2010-05-06 | Sinokor Pipe Co., Ltd. | A composite pipe for high-pressure gas and a manufacturing method of the same |
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