JPH081299A - 押出しピン及びその製造方法 - Google Patents
押出しピン及びその製造方法Info
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- JPH081299A JPH081299A JP13175694A JP13175694A JPH081299A JP H081299 A JPH081299 A JP H081299A JP 13175694 A JP13175694 A JP 13175694A JP 13175694 A JP13175694 A JP 13175694A JP H081299 A JPH081299 A JP H081299A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/40—Removing or ejecting moulded articles
- B29C45/4005—Ejector constructions; Ejector operating mechanisms
- B29C45/401—Ejector pin constructions or mountings
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/26—Moulds
- B29C45/34—Moulds having venting means
- B29C45/345—Moulds having venting means using a porous mould wall or a part thereof, e.g. made of sintered metal
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 良好なガス抜き機能を備える押出しピンを提
供する。 【構成】 ピン本体部４と、該ピン本体部４の後端に設
けられた鍔部２とを有する押出しピン１。押出しピン１
の先端面と後端面とを連通する中心孔３がピン長手方向
に貫設され、この中心孔３内の少なくとも先端部に、中
心孔３の長手方向と平行方向に延在する多数の細孔５を
有する多孔質体が装着されている。 【効果】 長手方向に延在する細孔により、良好なガス
抜き機能を有する押出しピンが提供される。
供する。 【構成】 ピン本体部４と、該ピン本体部４の後端に設
けられた鍔部２とを有する押出しピン１。押出しピン１
の先端面と後端面とを連通する中心孔３がピン長手方向
に貫設され、この中心孔３内の少なくとも先端部に、中
心孔３の長手方向と平行方向に延在する多数の細孔５を
有する多孔質体が装着されている。 【効果】 長手方向に延在する細孔により、良好なガス
抜き機能を有する押出しピンが提供される。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は押出しピン及びその製造
方法に係り、特に、ガス抜き機能を備えた押出しピン及
びその製造方法に関する。
方法に係り、特に、ガス抜き機能を備えた押出しピン及
びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】金属の鋳造、樹脂の成形、シェルモール
ド砂によるシェル中子の造形等に使用される金型には、
成形された製品を金型から押し出すための押出しピンが
設けられている。
ド砂によるシェル中子の造形等に使用される金型には、
成形された製品を金型から押し出すための押出しピンが
設けられている。
【０００３】従来の押出しピンは、後端側に鍔部が形成
された円柱棒状形状とされている。
された円柱棒状形状とされている。
【０００４】ところで、金属の鋳造や樹脂の成形、シェ
ルモールド砂による中子の成形に当り、金型内に金属溶
湯や溶融樹脂、シェルモールド砂が充填された際、金型
内に残留した空気や発生したガスは逃げ場を失い、溶湯
と反応したり、成形品中の気泡或いは空隙となって残留
し、製品欠陥となるなどの不具合を生じる。
ルモールド砂による中子の成形に当り、金型内に金属溶
湯や溶融樹脂、シェルモールド砂が充填された際、金型
内に残留した空気や発生したガスは逃げ場を失い、溶湯
と反応したり、成形品中の気泡或いは空隙となって残留
し、製品欠陥となるなどの不具合を生じる。
【０００５】砂型であれば、砂粒間の間隙から通気が図
れ、このような問題は解消されるが、金型を用いる場合
には、金型に通気性を確保することが重要な課題とな
る。
れ、このような問題は解消されるが、金型を用いる場合
には、金型に通気性を確保することが重要な課題とな
る。
【０００６】従来、金型に通気性を付与するために、各
種の方法が採用されており、その一例として、金型の局
部にベントホールと称する多孔部材を設ける方法があ
る。
種の方法が採用されており、その一例として、金型の局
部にベントホールと称する多孔部材を設ける方法があ
る。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】押出しピンを設けた金
型において、押出しピン自体がガス抜き機能を兼ね備え
たものであれば、金型に良好な通気性を付与し、金型内
の残留空気や発生ガスをより効果的に抜き出すことが可
能とされるが、従来において、良好なガス抜き機能を備
えた押出しピンは提供されていない。
型において、押出しピン自体がガス抜き機能を兼ね備え
たものであれば、金型に良好な通気性を付与し、金型内
の残留空気や発生ガスをより効果的に抜き出すことが可
能とされるが、従来において、良好なガス抜き機能を備
えた押出しピンは提供されていない。
【０００８】なお、金型内の残留空気や発生ガスは、押
出しピン設置部において、押出しピンと金型の押出しピ
ン挿通孔内壁面とのわずかな隙間から自然に抜ける場合
もある。しかして、このガス抜けを促進するために、押
出しピンの外周面に数条の溝を、その長さ方向に設ける
工夫も一部では実施されているが、十分なガス抜き効果
が得られているとは言えない。
出しピン設置部において、押出しピンと金型の押出しピ
ン挿通孔内壁面とのわずかな隙間から自然に抜ける場合
もある。しかして、このガス抜けを促進するために、押
出しピンの外周面に数条の溝を、その長さ方向に設ける
工夫も一部では実施されているが、十分なガス抜き効果
が得られているとは言えない。
【０００９】一方、ベントホールとして多孔質焼結金属
よりなるものが知られており、押出しピンをこのような
焼結金属で焼成して押出しピンに通気性を付与すること
も考えられるが、焼結金属では押出しピンとしての十分
な強度を得ることができず、実用的ではない。
よりなるものが知られており、押出しピンをこのような
焼結金属で焼成して押出しピンに通気性を付与すること
も考えられるが、焼結金属では押出しピンとしての十分
な強度を得ることができず、実用的ではない。
【００１０】本発明は上記従来の実情に鑑みてなされた
ものであって、良好なガス抜き機能を備える押出しピン
及びその製造方法を提供することを目的とする。
ものであって、良好なガス抜き機能を備える押出しピン
及びその製造方法を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】請求項１の押出しピン
は、ピン本体部と、該ピン本体部の後端に設けられた鍔
部とを有する押出しピンにおいて、該押出しピンの先端
面と後端面とを連通する中心孔がピン長手方向に貫設さ
れ、この中心孔内の少なくとも先端部に多孔質体が装着
されている押出しピンであって、該多孔質体は、該中心
孔の長手方向と平行方向に延在する多数の細孔を有する
ことを特徴とする。
は、ピン本体部と、該ピン本体部の後端に設けられた鍔
部とを有する押出しピンにおいて、該押出しピンの先端
面と後端面とを連通する中心孔がピン長手方向に貫設さ
れ、この中心孔内の少なくとも先端部に多孔質体が装着
されている押出しピンであって、該多孔質体は、該中心
孔の長手方向と平行方向に延在する多数の細孔を有する
ことを特徴とする。
【００１２】請求項２の押出しピンは、請求項１の押出
しピンにおいて、前記多孔質体は、前記中心孔の長手方
向に延在するように束ねられて結合された金属線材より
なり、該金属線材同志の間に前記細孔が形成されている
ことを特徴とする。
しピンにおいて、前記多孔質体は、前記中心孔の長手方
向に延在するように束ねられて結合された金属線材より
なり、該金属線材同志の間に前記細孔が形成されている
ことを特徴とする。
【００１３】請求項３の押出しピンは、請求項２の押出
しピンにおいて、前記多孔質体はピン本体部の先端部に
のみ配置されており、該ピン本体部は、内周面が該多孔
質体に結合された先端部と、該先端部が接合された中空
管部とからなることを特徴とする。
しピンにおいて、前記多孔質体はピン本体部の先端部に
のみ配置されており、該ピン本体部は、内周面が該多孔
質体に結合された先端部と、該先端部が接合された中空
管部とからなることを特徴とする。
【００１４】請求項４の押出しピンは、請求項２の押出
しピンにおいて、前記多孔質体は、多数本の金属線材を
束ねて相互に結合し、かつ、前記ピン本体部の中空孔に
嵌合する大きさに切り出されたものであることを特徴と
する。
しピンにおいて、前記多孔質体は、多数本の金属線材を
束ねて相互に結合し、かつ、前記ピン本体部の中空孔に
嵌合する大きさに切り出されたものであることを特徴と
する。
【００１５】請求項５の押出しピンの製造方法は、請求
項２に記載の押出しピンを製造する方法において、金属
管内に多数本の金属線材を充填し、該金属線材同志の間
及び該金属管と金属線材との間に空隙が残留するように
該金属管と金属線材とを一体化し、得られた複合材料の
一端側を残して前記金属管をその厚さ方向に切削加工す
ることを特徴とする。
項２に記載の押出しピンを製造する方法において、金属
管内に多数本の金属線材を充填し、該金属線材同志の間
及び該金属管と金属線材との間に空隙が残留するように
該金属管と金属線材とを一体化し、得られた複合材料の
一端側を残して前記金属管をその厚さ方向に切削加工す
ることを特徴とする。
【００１６】請求項６の押出しピンの製造方法は、請求
項３に記載の押出しピンを製造する方法において、金属
管内に多数本の金属線材を充填し、該金属線材同志の間
及び該金属管と金属線材との間に空隙が残留するように
該金属管と金属線材とを一体化し、得られた複合材料
を、その軸方向と直交する方向に切断した後、該複合材
料の外径とほぼ等しい外径の中空管の一端側に接合する
ことを特徴とする。
項３に記載の押出しピンを製造する方法において、金属
管内に多数本の金属線材を充填し、該金属線材同志の間
及び該金属管と金属線材との間に空隙が残留するように
該金属管と金属線材とを一体化し、得られた複合材料
を、その軸方向と直交する方向に切断した後、該複合材
料の外径とほぼ等しい外径の中空管の一端側に接合する
ことを特徴とする。
【００１７】請求項７の押出しピンの製造方法は、請求
項４に記載の押出しピンを製造する方法において、多数
本の金属線材を束ねて、該金属線材同志の間に空隙が残
留するように該金属線材を一体化し、得られた複合材料
を、金属線材の軸方向と同軸的に柱状体を切り出し、該
柱状体の外径とほぼ等しい内径の中空管の一端側に該柱
状体を嵌合することを特徴とする。
項４に記載の押出しピンを製造する方法において、多数
本の金属線材を束ねて、該金属線材同志の間に空隙が残
留するように該金属線材を一体化し、得られた複合材料
を、金属線材の軸方向と同軸的に柱状体を切り出し、該
柱状体の外径とほぼ等しい内径の中空管の一端側に該柱
状体を嵌合することを特徴とする。
【００１８】
【作用】請求項１の押出しピンによれば、押出しピンの
長手方向とほぼ平行に延在する細孔により、良好なガス
抜き機能を奏する押出しピンが提供される。
長手方向とほぼ平行に延在する細孔により、良好なガス
抜き機能を奏する押出しピンが提供される。
【００１９】請求項２の押出しピンによれば、金属線材
同志の間に形成された方向性を有すると共に、等間隔で
存在する均一細孔により、均一かつ良好な通気性を有す
る押出しピンが提供される。この押出しピンの細孔は、
内面平滑で直線的に形成されるため、異物が侵入した場
合にも容易に除去することができ、長期の使用において
も、通気性を低下させることなく使用することができ
る。
同志の間に形成された方向性を有すると共に、等間隔で
存在する均一細孔により、均一かつ良好な通気性を有す
る押出しピンが提供される。この押出しピンの細孔は、
内面平滑で直線的に形成されるため、異物が侵入した場
合にも容易に除去することができ、長期の使用において
も、通気性を低下させることなく使用することができ
る。
【００２０】しかも、用いる金属線材の径や形状等を適
宜選定することにより、形成される細孔の大きさや分布
状態、気孔率等を自由に調整することができ、所望の通
気性を得ることができる。
宜選定することにより、形成される細孔の大きさや分布
状態、気孔率等を自由に調整することができ、所望の通
気性を得ることができる。
【００２１】請求項３の押出しピンによれば、前記先端
部と中空管部とを接合することにより、容易にガス抜き
機能を備える押出しピンとすることができる。
部と中空管部とを接合することにより、容易にガス抜き
機能を備える押出しピンとすることができる。
【００２２】請求項４の押出しピンによれば、前記切り
出されたものをピン本体部に嵌合することにより、容易
にガス抜き機能を備える押出しピンとすることができ
る。
出されたものをピン本体部に嵌合することにより、容易
にガス抜き機能を備える押出しピンとすることができ
る。
【００２３】請求項５の押出しピンの製造方法によれ
ば、請求項２の押出しピンを容易に製造できる。
ば、請求項２の押出しピンを容易に製造できる。
【００２４】請求項６の押出しピンの製造方法によれ
ば、請求項３の押出しピンを容易に製造できる。
ば、請求項３の押出しピンを容易に製造できる。
【００２５】請求項７の押出しピンの製造方法によれ
ば、請求項４の押出しピンを容易に製造できる。
ば、請求項４の押出しピンを容易に製造できる。
【００２６】
【実施例】以下、図面を参照して本発明の実施例を詳細
に説明する。
に説明する。
【００２７】第１図（ａ）は本発明の押出しピンの一実
施例を示す斜視図、第１図（ｂ）は第１図（ａ）のＢ−
Ｂ線に沿う断面図である。
施例を示す斜視図、第１図（ｂ）は第１図（ａ）のＢ−
Ｂ線に沿う断面図である。
【００２８】本実施例の押出しピン１は、後端に鍔部２
が設けられると共に、ピンの先端面と後端面とを連通す
る中心孔３が貫設されたピン本体部４の中心孔３内に、
この中心孔３の長手方向に延在するように束ねられると
共に、互いに結合された金属線材１０が挿入されてお
り、この金属線材１０同志の間に、中心孔３の長手方向
に延在する多数の細孔５が形成されたものである。
が設けられると共に、ピンの先端面と後端面とを連通す
る中心孔３が貫設されたピン本体部４の中心孔３内に、
この中心孔３の長手方向に延在するように束ねられると
共に、互いに結合された金属線材１０が挿入されてお
り、この金属線材１０同志の間に、中心孔３の長手方向
に延在する多数の細孔５が形成されたものである。
【００２９】第４図は、この第１図に示す押出しピン１
の製造方法の一例を示す斜視図であって、まず、第４図
（ａ）に示すような肉厚の厚い金属管１１と多数本の金
属線材１０とを準備し、この金属管１１内に金属線材１
０を挿入して充填した後（第４図（ｂ））、金属管１１
の外周より外力を加えて、金属管１１と金属線材１０と
の間及び金属線材１０同志の間に空隙が残留するよう
に、塑性変形させる。塑性変形により、金属管１１と金
属線材１０との界面及び金属線材１０同志の界面に生じ
た加工歪と摩擦力で、金属管１１及び金属線材１０は固
定一体化される。
の製造方法の一例を示す斜視図であって、まず、第４図
（ａ）に示すような肉厚の厚い金属管１１と多数本の金
属線材１０とを準備し、この金属管１１内に金属線材１
０を挿入して充填した後（第４図（ｂ））、金属管１１
の外周より外力を加えて、金属管１１と金属線材１０と
の間及び金属線材１０同志の間に空隙が残留するよう
に、塑性変形させる。塑性変形により、金属管１１と金
属線材１０との界面及び金属線材１０同志の界面に生じ
た加工歪と摩擦力で、金属管１１及び金属線材１０は固
定一体化される。
【００３０】この一体化された複合材料１２（第４図
（ｃ））について、鍔部形成部を残して金属管１１をそ
の厚さ方向に、即ち、破線の位置で切削加工し、第１図
（ａ），（ｂ）に示すような押出しピン１を得る。
（ｃ））について、鍔部形成部を残して金属管１１をそ
の厚さ方向に、即ち、破線の位置で切削加工し、第１図
（ａ），（ｂ）に示すような押出しピン１を得る。
【００３１】第２図（ａ）は本発明の押出しピンの他の
実施例を示す斜視図、第２図（ｂ）は第２図（ａ）のＢ
−Ｂ線に沿う断面図である。
実施例を示す斜視図、第２図（ｂ）は第２図（ａ）のＢ
−Ｂ線に沿う断面図である。
【００３２】本実施例の押出しピン１Ａは、後端面に鍔
部２が設けられた中空管６の先端に、金属管内に金属線
材１０Ａが同軸的に挿入充填されて、細孔５を残すよう
に一体化された先端部材７が接合されており、これによ
りピン本体部４が構成されるものである。
部２が設けられた中空管６の先端に、金属管内に金属線
材１０Ａが同軸的に挿入充填されて、細孔５を残すよう
に一体化された先端部材７が接合されており、これによ
りピン本体部４が構成されるものである。
【００３３】第５図は、この第２図に示す押出しピン１
Ａの製造方法の一例を示す斜視図であって、まず、第５
図（ａ）に示すような金属管１１Ａと多数本の金属線材
１０Ａとを準備し、この金属管１１Ａ内に金属線材１０
Ａを挿入して充填した後（第５図（ｂ））、金属管１１
Ａの外周より外力を加えて、金属管１１Ａと金属線材１
０Ａとの間及び金属線材１０Ａ同志の間に空隙が残留す
るように、塑性変形させる。塑性変形により、金属管１
１Ａと金属線材１０Ａとの界面及び金属線材１０Ａ同志
の界面に生じた加工歪と摩擦力で、金属管１１Ａ及び金
属線材１０Ａは固定一体化される。
Ａの製造方法の一例を示す斜視図であって、まず、第５
図（ａ）に示すような金属管１１Ａと多数本の金属線材
１０Ａとを準備し、この金属管１１Ａ内に金属線材１０
Ａを挿入して充填した後（第５図（ｂ））、金属管１１
Ａの外周より外力を加えて、金属管１１Ａと金属線材１
０Ａとの間及び金属線材１０Ａ同志の間に空隙が残留す
るように、塑性変形させる。塑性変形により、金属管１
１Ａと金属線材１０Ａとの界面及び金属線材１０Ａ同志
の界面に生じた加工歪と摩擦力で、金属管１１Ａ及び金
属線材１０Ａは固定一体化される。
【００３４】この一体化された複合材料１２Ａ（第５図
（ｃ））を破線の位置で適当な長さに切断し、先端部材
７を得る。
（ｃ））を破線の位置で適当な長さに切断し、先端部材
７を得る。
【００３５】この先端部材７を、後端に鍔部２が形成さ
れた中空管６の先端部に接合することにより、第２図
（ａ），（ｂ）に示すような押出しピン１Ａを得る。
れた中空管６の先端部に接合することにより、第２図
（ａ），（ｂ）に示すような押出しピン１Ａを得る。
【００３６】第３図（ａ）は本発明の押出しピンの別の
実施例を示す斜視図、第３図（ｂ）は第３図（ａ）のＢ
−Ｂ線に沿う断面図である。
実施例を示す斜視図、第３図（ｂ）は第３図（ａ）のＢ
−Ｂ線に沿う断面図である。
【００３７】本実施例の押出しピン１Ｂは、後端面に鍔
部２が設けられたピン本体部４の先端内に、金属線材１
０Ｂが同軸的に細孔５を残すように束ねて一体化された
多孔部材８が嵌合されたものである。
部２が設けられたピン本体部４の先端内に、金属線材１
０Ｂが同軸的に細孔５を残すように束ねて一体化された
多孔部材８が嵌合されたものである。
【００３８】第６図は、この第３図に示す押出しピン１
Ｂの製造方法の一例を示す斜視図であって、まず、第６
図（ａ）に示す如く、多数本の金属線材１０Ｂを束ねて
接合し、この接合体から、第６図（ｂ）に示す如く、ピ
ン本体部４の先端に嵌合可能な大きさの多孔部材８を切
り出し、この多孔部材８をピン本体部４の中心孔３の先
端に嵌合する。これにより第３図（ａ），（ｂ）に示す
ような押出しピン１Ｂが製造される。
Ｂの製造方法の一例を示す斜視図であって、まず、第６
図（ａ）に示す如く、多数本の金属線材１０Ｂを束ねて
接合し、この接合体から、第６図（ｂ）に示す如く、ピ
ン本体部４の先端に嵌合可能な大きさの多孔部材８を切
り出し、この多孔部材８をピン本体部４の中心孔３の先
端に嵌合する。これにより第３図（ａ），（ｂ）に示す
ような押出しピン１Ｂが製造される。
【００３９】第４図及び第５図に示す製造方法におい
て、金属線材１０又は１０Ａを金属管１１又は１１Ａ内
に挿入充填して塑性変形させる方法について、第７図〜
第１２図を参照して説明する。なお、第７図において、
（ａ）は横断面図、（ｂ）は縦断面図であり、第８図〜
第１２図において、（ａ）は側面図、（ｂ）は横断面
図、（ｃ）は縦断面図（（ｂ）のＣ−Ｃ線に沿う断面
図）である。
て、金属線材１０又は１０Ａを金属管１１又は１１Ａ内
に挿入充填して塑性変形させる方法について、第７図〜
第１２図を参照して説明する。なお、第７図において、
（ａ）は横断面図、（ｂ）は縦断面図であり、第８図〜
第１２図において、（ａ）は側面図、（ｂ）は横断面
図、（ｃ）は縦断面図（（ｂ）のＣ−Ｃ線に沿う断面
図）である。
【００４０】本発明において、塑性変形は、第７図に示
す如く、金属管１１（又は１１Ａ）内に金属線材１０
（又は１０Ａ）を挿入充填したものを、空隙が残留する
ように、かつ、金属管１１と金属線材１０及び金属線材
１０同志が前記加工歪及び摩擦により固定一体化される
ように塑性変形できるものであれば良く、特に制限はな
いが、例えば、第８図〜第１２図に示す方法を採用する
ことができる。
す如く、金属管１１（又は１１Ａ）内に金属線材１０
（又は１０Ａ）を挿入充填したものを、空隙が残留する
ように、かつ、金属管１１と金属線材１０及び金属線材
１０同志が前記加工歪及び摩擦により固定一体化される
ように塑性変形できるものであれば良く、特に制限はな
いが、例えば、第８図〜第１２図に示す方法を採用する
ことができる。
【００４１】即ち、第８図（ａ）に示す如く、スウェー
ジング加工により、金属線材１０を挿入した金属管１１
の外周面に全面的に圧力を加え、第８図（ｂ），（ｃ）
に示す如く、その直径を全体的に縮径させ（第８図
（ｂ）において、破線は塑性変形加工前の直径を示
す。）、金属管１１及び金属線材１０を固定一体化した
複合材料１２を得る。
ジング加工により、金属線材１０を挿入した金属管１１
の外周面に全面的に圧力を加え、第８図（ｂ），（ｃ）
に示す如く、その直径を全体的に縮径させ（第８図
（ｂ）において、破線は塑性変形加工前の直径を示
す。）、金属管１１及び金属線材１０を固定一体化した
複合材料１２を得る。
【００４２】また、第９図（ａ）に示す如く、ローラ１
６を用いた圧延加工により、金属線材１０を挿入した金
属管１１の外周面に上下方向から圧力を加え、第９図
（ｂ），（ｃ）に示す如く、断面楕円形状に変形させ
（第９図（ｂ）において、破線は塑性変形加工前の直径
を示す。）、金属管１１及び金属線材１０を固定一体化
した複合材料１２ａを得る。
６を用いた圧延加工により、金属線材１０を挿入した金
属管１１の外周面に上下方向から圧力を加え、第９図
（ｂ），（ｃ）に示す如く、断面楕円形状に変形させ
（第９図（ｂ）において、破線は塑性変形加工前の直径
を示す。）、金属管１１及び金属線材１０を固定一体化
した複合材料１２ａを得る。
【００４３】また、第１０図（ａ）に示す如く、治具１
７を用いたプレス加工により、金属線材１０を挿入した
金属管１１の外周面に上下方向から圧力を加え、第１０
図（ｂ），（ｃ）に示す如く、断面楕円形状に変形させ
（第１０図（ｂ）において、破線は塑性変形加工前の直
径を示す。）、金属管１１及び金属線材１０を固定一体
化した複合部材１２ｂを得る。
７を用いたプレス加工により、金属線材１０を挿入した
金属管１１の外周面に上下方向から圧力を加え、第１０
図（ｂ），（ｃ）に示す如く、断面楕円形状に変形させ
（第１０図（ｂ）において、破線は塑性変形加工前の直
径を示す。）、金属管１１及び金属線材１０を固定一体
化した複合部材１２ｂを得る。
【００４４】また、第１１図（ａ）に示す如く、治具１
８を用いた絞り加工により、金属線材１０を挿入した金
属管１１の外周面に部分的に圧力を加え、第１１図
（ｂ），（ｃ）に示す如く、その直径を部分的に縮径さ
せ、金属管１１及び金属線材１０を固定一体化した複合
部材１２ｃを得る。
８を用いた絞り加工により、金属線材１０を挿入した金
属管１１の外周面に部分的に圧力を加え、第１１図
（ｂ），（ｃ）に示す如く、その直径を部分的に縮径さ
せ、金属管１１及び金属線材１０を固定一体化した複合
部材１２ｃを得る。
【００４５】また、第１２図（ａ）に示す如く、金属線
材１０を挿入した金属管１１の一端を治具１９で固定
し、他端に回転方向の力を加える捩り加工により、第１
２図（ｂ），（ｃ）に示す如く、金属管１１及び金属線
材１０を捩り、金属管１１及び金属線材１０を固定一体
化した複合部材１２ｄを得る。
材１０を挿入した金属管１１の一端を治具１９で固定
し、他端に回転方向の力を加える捩り加工により、第１
２図（ｂ），（ｃ）に示す如く、金属管１１及び金属線
材１０を捩り、金属管１１及び金属線材１０を固定一体
化した複合部材１２ｄを得る。
【００４６】なお、本発明において、塑性変形の程度
は、前記空隙、即ち、細孔が残留すると共に、金属管と
金属線材及び金属線材同志が安定に固定一体化される程
度であれば良く特に制限はないが、例えば、上記スウェ
ージング加工や圧延加工、プレス加工、絞り加工等によ
り、横断面における断面積を縮小させる塑性変形を行な
う場合には、その断面積の縮小率（塑性変形前後の断面
積の差÷塑性変形前の断面積）が１０〜７０％程度とな
るようにするのが好ましい。
は、前記空隙、即ち、細孔が残留すると共に、金属管と
金属線材及び金属線材同志が安定に固定一体化される程
度であれば良く特に制限はないが、例えば、上記スウェ
ージング加工や圧延加工、プレス加工、絞り加工等によ
り、横断面における断面積を縮小させる塑性変形を行な
う場合には、その断面積の縮小率（塑性変形前後の断面
積の差÷塑性変形前の断面積）が１０〜７０％程度とな
るようにするのが好ましい。
【００４７】本発明においては、塑性変形の他、接合に
より金属管と金属線材とを一体化したものであっても良
い。
より金属管と金属線材とを一体化したものであっても良
い。
【００４８】この場合、具体的な接合方法としては、次
の〜を採用することができる。
の〜を採用することができる。
【００４９】 シアン系、ポリエステル系等の合成接
着剤を用いて金属線材同志及び金属管と金属線材とを接
合する。
着剤を用いて金属線材同志及び金属管と金属線材とを接
合する。
【００５０】 焼きばめ、冷しばめなどの熱応力によ
り、金属線材同志及び金属管と金属線材とを接合する。
り、金属線材同志及び金属管と金属線材とを接合する。
【００５１】 銀・ロウ等のろう材を用いて、ろう付
けにより金属線材同志及び金属管と金属線材とを接合す
る。
けにより金属線材同志及び金属管と金属線材とを接合す
る。
【００５２】 真空中、あるいは不活性雰囲気中等の
条件で高温拡散接合により、金属線材同志及び金属管と
金属線材とを接合する。
条件で高温拡散接合により、金属線材同志及び金属管と
金属線材とを接合する。
【００５３】また、第６図に示す方法において、金属線
材１０Ｂ同志を接合する方法としては、下記条件による
拡散接合が好適である。
材１０Ｂ同志を接合する方法としては、下記条件による
拡散接合が好適である。
【００５４】接合条件 温 度：６００〜１４００℃ 圧 力：５〜１０００ｋｇ／ｃｍ2 雰囲気：不活性ガス中又は真空中 第４，５図に示す方法において用いる金属管としては、
断面中空円形、断面中空楕円形、断面中空角形、その他
の断面中空異形形状とすることができ、その大きさは、
製造する押出しピンの大きさ等によっても異なるが、通
常の場合、外径（又は外側の一辺の長さ）５〜１０００
ｍｍ、内径（又は内側の一辺の長さ）３〜９００ｍｍ
で、第４図に示す方法においては肉厚５．０〜１０．０
ｍｍ程度、第５図に示す方法においては肉厚０．５〜
２．０ｍｍ程度とされる。
断面中空円形、断面中空楕円形、断面中空角形、その他
の断面中空異形形状とすることができ、その大きさは、
製造する押出しピンの大きさ等によっても異なるが、通
常の場合、外径（又は外側の一辺の長さ）５〜１０００
ｍｍ、内径（又は内側の一辺の長さ）３〜９００ｍｍ
で、第４図に示す方法においては肉厚５．０〜１０．０
ｍｍ程度、第５図に示す方法においては肉厚０．５〜
２．０ｍｍ程度とされる。
【００５５】また、金属管は、その内周面或いは外周面
の長手方向に溝が形成されたものであっても良い。
の長手方向に溝が形成されたものであっても良い。
【００５６】第４〜６図に示す方法において、金属線材
としては、断面円形、断面楕円形、断面角形、その他の
断面異形形状とすることができ、その大きさは、押出し
ピンに形成する細孔の大きさや気孔率等によっても異な
るが、通常の場合直径（外径又は一辺の長さ）０．１〜
５ｍｍ程度とされる。
としては、断面円形、断面楕円形、断面角形、その他の
断面異形形状とすることができ、その大きさは、押出し
ピンに形成する細孔の大きさや気孔率等によっても異な
るが、通常の場合直径（外径又は一辺の長さ）０．１〜
５ｍｍ程度とされる。
【００５７】なお、金属線材としては、直径の異なる２
種以上のものを用いても良い。
種以上のものを用いても良い。
【００５８】また、金属線材は、必ずしも中実線材に限
らず、管状材であっても良い。この場合、金属線材とし
ては、断面中空円形、断面中空楕円形の他、断面中空角
形、その他断面中空異形形状とすることもでき、その外
径又は一辺の長さは０．１〜１０ｍｍ、肉厚は０．０１
〜８ｍｍ程度とすることができる。
らず、管状材であっても良い。この場合、金属線材とし
ては、断面中空円形、断面中空楕円形の他、断面中空角
形、その他断面中空異形形状とすることもでき、その外
径又は一辺の長さは０．１〜１０ｍｍ、肉厚は０．０１
〜８ｍｍ程度とすることができる。
【００５９】更に、金属線材としては、その外周面の長
手方向に溝が形成されたものであっても良い。
手方向に溝が形成されたものであっても良い。
【００６０】本発明の押出しピンは、金属管及び金属線
材の大きさや形状を適宜選定すると共に、塑性加工率や
接合条件を適宜選定することにより、内接円直径０．０
５〜０．５ｍｍ程度の細孔が形成されたものとするのが
好ましい。
材の大きさや形状を適宜選定すると共に、塑性加工率や
接合条件を適宜選定することにより、内接円直径０．０
５〜０．５ｍｍ程度の細孔が形成されたものとするのが
好ましい。
【００６１】なお、金属線材は、通常の場合、金属管内
に３〜１０００００本程度充填するのが好ましい。
に３〜１０００００本程度充填するのが好ましい。
【００６２】これら金属管及び金属線材を構成する金属
とは、合金を含む広義の金属であって、具体的には機械
構造用合金鋼（ＪＩＳ規格ＳＮＣ、ＳＮＣＭ、ＳＣｒ、
ＳＣＭ系）、工具鋼（ＪＩＳ規格ＳＫ、ＳＫＨ、ＳＫ
Ｓ、ＳＫＤ、ＳＫＴ系）、ステンレス鋼（ＪＩＳ規格Ｓ
ＵＳ系）、炭素鋼、銅又は銅合金、アルミニウム又はア
ルミニウム合金、ニッケル又はニッケル合金、チタン又
はチタン合金を用いるのが好ましい。このような金属管
の構成金属と金属線材の構成金属とは同一であっても異
なっていても良いが、好ましくは同一材料とするのが適
当である。
とは、合金を含む広義の金属であって、具体的には機械
構造用合金鋼（ＪＩＳ規格ＳＮＣ、ＳＮＣＭ、ＳＣｒ、
ＳＣＭ系）、工具鋼（ＪＩＳ規格ＳＫ、ＳＫＨ、ＳＫ
Ｓ、ＳＫＤ、ＳＫＴ系）、ステンレス鋼（ＪＩＳ規格Ｓ
ＵＳ系）、炭素鋼、銅又は銅合金、アルミニウム又はア
ルミニウム合金、ニッケル又はニッケル合金、チタン又
はチタン合金を用いるのが好ましい。このような金属管
の構成金属と金属線材の構成金属とは同一であっても異
なっていても良いが、好ましくは同一材料とするのが適
当である。
【００６３】また、ピン本体部の材質についても、上記
と同様のものを用いることができ、金属管、金属線材及
びピン本体部の材質はすべて同一であることが好まし
い。
と同様のものを用いることができ、金属管、金属線材及
びピン本体部の材質はすべて同一であることが好まし
い。
【００６４】なお、本発明の押出しピンにおいて、鍔部
は、第１３図に示す如く、ピン本体部を構成する中空管
２１と鍔部を構成する中空管２２とを接合一体化するこ
とにより形成することも容易である。
は、第１３図に示す如く、ピン本体部を構成する中空管
２１と鍔部を構成する中空管２２とを接合一体化するこ
とにより形成することも容易である。
【００６５】以下に具体的な実施例を挙げて本発明をよ
り詳細に説明する。
り詳細に説明する。
【００６６】実施例１ 第４図に示す方法に従って、第１図に示す押出しピンを
製造した。
製造した。
【００６７】下記寸法のＳＫＤ６１製金属管に下記寸法
のＳＫＤ６１製金属線材を３１本挿入し、これを下記条
件にてスウェージング加工により塑性変形して一体化
し、下記寸法の複合材料を製造した。
のＳＫＤ６１製金属線材を３１本挿入し、これを下記条
件にてスウェージング加工により塑性変形して一体化
し、下記寸法の複合材料を製造した。
【００６８】この複合材料を、切削加工して、下記寸法
の押出しピンを製造した。
の押出しピンを製造した。
【００６９】この押出しピンは、内接円直径０．１ｍｍ
の細孔がその長手方向に均一配置にて多数形成されたも
のであり、金型に使用したところ、押出しピンとしての
十分な強度を有すると共に、ガス抜き機能を備えてい
た。
の細孔がその長手方向に均一配置にて多数形成されたも
のであり、金型に使用したところ、押出しピンとしての
十分な強度を有すると共に、ガス抜き機能を備えてい
た。
【００７０】金属管寸法 外 径：１８ｍｍ 内 径：１０ｍｍ 長 さ：３００ｍｍ金属線材寸法 直 径：２ｍｍ及び１ｍｍ（２ｍｍを１９本と、１ｍｍ
を１２本） 長 さ：３００ｍｍスウェージング加工条件 Ｉ．スウェージング機 型 式：ロータリ式スウェージング機 圧 力：３０，０００Ｋｇ 回転数：３７０ＲＰＭ ダイス：４方向 II．施工条件（常温にて潤滑油使用） ダイス径：φ２０ｍｍ 圧力：全圧力＝３０，０００Ｋｇ，ダイス１個当たり＝
７，５００Ｋｇ 回転数：３７０ＲＰＭ複合材料寸法 外 径：８．６ｍｍ 長 さ：３４０ｍｍ押出しピン寸法 先端部外径：１２ｍｍ 全 長：２９９ｍｍ 鍔部外径：１７ｍｍ 鍔部長さ：８ｍｍ 実施例２ 第５図に示す方法に従って、第２図に示す押出しピンを
製造した。下記寸法のＳＫＤ６１製金属管に下記寸法の
ＳＫＤ６１製金属線材を３１本挿入し、実施例１と同様
の条件にスウェージング加工して、下記寸法の複合材料
を得た。
を１２本） 長 さ：３００ｍｍスウェージング加工条件 Ｉ．スウェージング機 型 式：ロータリ式スウェージング機 圧 力：３０，０００Ｋｇ 回転数：３７０ＲＰＭ ダイス：４方向 II．施工条件（常温にて潤滑油使用） ダイス径：φ２０ｍｍ 圧力：全圧力＝３０，０００Ｋｇ，ダイス１個当たり＝
７，５００Ｋｇ 回転数：３７０ＲＰＭ複合材料寸法 外 径：８．６ｍｍ 長 さ：３４０ｍｍ押出しピン寸法 先端部外径：１２ｍｍ 全 長：２９９ｍｍ 鍔部外径：１７ｍｍ 鍔部長さ：８ｍｍ 実施例２ 第５図に示す方法に従って、第２図に示す押出しピンを
製造した。下記寸法のＳＫＤ６１製金属管に下記寸法の
ＳＫＤ６１製金属線材を３１本挿入し、実施例１と同様
の条件にスウェージング加工して、下記寸法の複合材料
を得た。
【００７１】この複合材料を輪切りして、高さ（長さ）
１５ｍｍの先端部材を製造し、この先端部材を下記寸法
のＳＫＤ６１製中空管にろう付けにより接合して押出し
ピンを製造した。
１５ｍｍの先端部材を製造し、この先端部材を下記寸法
のＳＫＤ６１製中空管にろう付けにより接合して押出し
ピンを製造した。
【００７２】この押出しピンは、内接円直径０．２ｍｍ
の細孔がその長手方向に均一配置にて多数形成されたも
のであり、金型に使用したところ、押出しピンとしての
十分な強度を有すると共に、ガス抜き機能を備えてい
た。
の細孔がその長手方向に均一配置にて多数形成されたも
のであり、金型に使用したところ、押出しピンとしての
十分な強度を有すると共に、ガス抜き機能を備えてい
た。
【００７３】金属管寸法 外 径：１３ｍｍ 内 径：１０ｍｍ 長 さ：２００ｍｍ金属線材寸法 直 径：２ｍｍ及び１ｍｍ（２ｍｍを１９本と、１ｍｍ
を１２本） 長 さ：２００ｍｍ複合材料寸法 外 径：１２ｍｍ 長 さ：２２０ｍｍ中空管寸法 全 長：２０１ｍｍ 内 径：９ｍｍ 先端部外径：１２ｍｍ 鍔部外径：１７ｍｍ 鍔部長さ：８ｍｍ 実施例３ 第６図に示す方法に従って、第３図に示す押出しピンを
製造した。
を１２本） 長 さ：２００ｍｍ複合材料寸法 外 径：１２ｍｍ 長 さ：２２０ｍｍ中空管寸法 全 長：２０１ｍｍ 内 径：９ｍｍ 先端部外径：１２ｍｍ 鍔部外径：１７ｍｍ 鍔部長さ：８ｍｍ 実施例３ 第６図に示す方法に従って、第３図に示す押出しピンを
製造した。
【００７４】下記寸法のＳＫＤ６１製金属線材を数千本
束ねて金属製容器に真空封入してＨＩＰ（熱間等方加
圧）法により下記条件にて接合させて、得られた接合体
から下記寸法の円柱形多孔部材を切り出した。
束ねて金属製容器に真空封入してＨＩＰ（熱間等方加
圧）法により下記条件にて接合させて、得られた接合体
から下記寸法の円柱形多孔部材を切り出した。
【００７５】金属線材寸法 直 径：１．０ｍｍ 長 さ：３００ｍｍ接合条件 接合温度：１０００℃ 接合圧力：１００ｋｇ／ｃｍ2 雰囲気：不活性ガス多孔部材寸法 直 径：７ｍｍ 長 さ：１０ｍｍ この多孔部材を下記寸法のピン本体部の先端に嵌合して
押出しピンを得た。
押出しピンを得た。
【００７６】この押出しピンは、内接円直径０．１ｍｍ
の細孔がその長手方向に均一配置にて多数形成されたも
のであり、金型に使用したところ、押出しピンとしての
十分な強度を有すると共に、ガス抜き機能を備えてい
た。
の細孔がその長手方向に均一配置にて多数形成されたも
のであり、金型に使用したところ、押出しピンとしての
十分な強度を有すると共に、ガス抜き機能を備えてい
た。
【００７７】ピン本体部寸法 全 長：２００ｍｍ 内 径：７ｍｍ 先端部外径：１０ｍｍ 鍔部外径：１５ｍｍ 鍔部長さ：８ｍｍ
【００７８】
【発明の効果】以上詳述した通り、本発明の押出しピン
によれば、ガス抜き機能を備える押出しピンが提供さ
れ、金型内の残留空気や発生ガスによる製品欠陥を防止
して、良好な製品を得ることが可能とされる。
によれば、ガス抜き機能を備える押出しピンが提供さ
れ、金型内の残留空気や発生ガスによる製品欠陥を防止
して、良好な製品を得ることが可能とされる。
【００７９】特に、請求項２の押出しピンによれば、通
気のための細孔の大きさ、気孔率、分布状態を任意に設
計することができ、適用する箇所に最適な形状、大き
さ、通気性を有する押出しピンを得ることができる。し
かも、形成される細孔は方向性を有すると共に、等間隔
で存在するものとすることができ、均一かつ良好な通気
を行える。また、細孔の内面は平滑で直線的であり、侵
入した異物の除去も容易で、通気性を低下させることな
く、長期の使用に耐え得る。このため、金型内の溶湯や
溶融樹脂、シェルモールド砂の気孔内への浸入を防止し
て、通気性を良好に制御することができる。
気のための細孔の大きさ、気孔率、分布状態を任意に設
計することができ、適用する箇所に最適な形状、大き
さ、通気性を有する押出しピンを得ることができる。し
かも、形成される細孔は方向性を有すると共に、等間隔
で存在するものとすることができ、均一かつ良好な通気
を行える。また、細孔の内面は平滑で直線的であり、侵
入した異物の除去も容易で、通気性を低下させることな
く、長期の使用に耐え得る。このため、金型内の溶湯や
溶融樹脂、シェルモールド砂の気孔内への浸入を防止し
て、通気性を良好に制御することができる。
【００８０】請求項３，４の押出しピンによれば、容易
に製造可能な押出しピンが提供される。
に製造可能な押出しピンが提供される。
【００８１】このような本発明の押出しピンは、請求項
５〜７の方法により容易に製造することができる。
５〜７の方法により容易に製造することができる。
【図１】本発明の押出しピンの一実施例を示し、（ａ）
は斜視図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ線に沿う断面図であ
る。
は斜視図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ線に沿う断面図であ
る。
【図２】本発明の押出しピンの他の実施例を示し、
（ａ）は斜視図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ線に沿う断面
図である。
（ａ）は斜視図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ線に沿う断面
図である。
【図３】本発明の押出しピンの別の実施例を示し、
（ａ）は斜視図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ線に沿う断面
図である。
（ａ）は斜視図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ線に沿う断面
図である。
【図４】図１に示す押出しピンの製造方法の一実施例を
示す斜視図である。
示す斜視図である。
【図５】図２に示す押出しピンの製造方法の一実施例を
示す斜視図である。
示す斜視図である。
【図６】図３に示す押出しピンの製造方法の一実施例を
示す斜視図である。
示す斜視図である。
【図７】第４図に示す方法における塑性変形前の状態を
示し、（ａ）は横断面図、（ｂ）は同縦断面図である。
示し、（ａ）は横断面図、（ｂ）は同縦断面図である。
【図８】本発明に係る塑性変形方法の一実施例を示し、
（ａ）は側面図、（ｂ）は塑性変形後の状態を示す横断
面図、（ｃ）は同縦断面図である。
（ａ）は側面図、（ｂ）は塑性変形後の状態を示す横断
面図、（ｃ）は同縦断面図である。
【図９】本発明に係る塑性変形方法の一実施例を示し、
（ａ）は側面図、（ｂ）は塑性変形後の状態を示す横断
面図、（ｃ）は同縦断面図である。
（ａ）は側面図、（ｂ）は塑性変形後の状態を示す横断
面図、（ｃ）は同縦断面図である。
【図１０】本発明に係る塑性変形方法の一実施例を示
し、（ａ）は側面図、（ｂ）は塑性変形後の状態を示す
横断面図、（ｃ）は同縦断面図である。
し、（ａ）は側面図、（ｂ）は塑性変形後の状態を示す
横断面図、（ｃ）は同縦断面図である。
【図１１】本発明に係る塑性変形方法の一実施例を示
し、（ａ）は側面図、（ｂ）は塑性変形後の状態を示す
横断面図、（ｃ）は同縦断面図である。
し、（ａ）は側面図、（ｂ）は塑性変形後の状態を示す
横断面図、（ｃ）は同縦断面図である。
【図１２】本発明に係る塑性変形方法の一実施例を示
し、（ａ）は側面図、（ｂ）は塑性変形後の状態を示す
横断面図、（ｃ）は同縦断面図である。
し、（ａ）は側面図、（ｂ）は塑性変形後の状態を示す
横断面図、（ｃ）は同縦断面図である。
【図１３】鍔部の形成方法を示す斜視図である。
１，１Ａ，１Ｂ 押出しピン ２ 鍔部 ３ 中心孔 ４ ピン本体部 ５ 細孔 ６ 中空管 ７ 先端部材 ８ 多孔部材 １０，１０Ａ，１０Ｂ 金属線材 １１ 金属管 １２，１２Ａ 複合部材
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２２Ｃ 9/06 Ｐ Ｂ２３Ｋ 20/00 ３６０ Ｇ Ｂ２９Ｃ 33/10 8823−4Ｆ 33/44 8823−4Ｆ 45/34 9350−4Ｆ 45/40 7639−4Ｆ
Claims (7)
- 【請求項１】 ピン本体部と、該ピン本体部の後端に設
けられた鍔部とを有する押出しピンにおいて、 該押出しピンの先端面と後端面とを連通する中心孔がピ
ン長手方向に貫設され、この中心孔内の少なくとも先端
部に多孔質体が装着されている押出しピンであって、 該多孔質体は、該中心孔の長手方向とほぼ平行方向に延
在する多数の細孔を有することを特徴とする押出しピ
ン。 - 【請求項２】 請求項１の押出しピンにおいて、前記多
孔質体は、前記中心孔の長手方向に延在するように束ね
られて結合された金属線材よりなり、該金属線材同志の
間に前記細孔が形成されていることを特徴とする押出し
ピン。 - 【請求項３】 請求項２の押出しピンにおいて、前記多
孔質体はピン本体部の先端部にのみ配置されており、該
ピン本体部は、内周面が該多孔質体に結合された先端部
と、該先端部が接合された中空管部とからなることを特
徴とする押出しピン。 - 【請求項４】 請求項２の押出しピンにおいて、前記多
孔質体は、多数本の金属線材を束ねて相互に結合し、か
つ、前記ピン本体部の中空孔に嵌合する大きさに切り出
されたものであることを特徴とする押出しピン。 - 【請求項５】 請求項２に記載の押出しピンを製造する
方法において、 金属管内に多数本の金属線材を充填し、該金属線材同志
の間及び該金属管と金属線材との間に空隙が残留するよ
うに該金属管と金属線材とを一体化し、 得られた複合材料の一端側を残して前記金属管をその厚
さ方向に切削加工することを特徴とする押出しピンの製
造方法。 - 【請求項６】 請求項３に記載の押出しピンを製造する
方法において、 金属管内に多数本の金属線材を充填し、該金属線材同志
の間及び該金属管と金属線材との間に空隙が残留するよ
うに該金属管と金属線材とを一体化し、 得られた複合材料を、その軸方向と直交する方向に切断
した後、該複合材料の外径とほぼ等しい外径の中空管の
一端側に接合することを特徴とする押出しピンの製造方
法。 - 【請求項７】 請求項４に記載の押出しピンを製造する
方法において、 多数本の金属線材を束ねて、該金属線材同志の間に空隙
が残留するように該金属線材を一体化し、 得られた複合材料を、金属線材の軸方向と同軸的に柱状
体を切り出し、該柱状体の外径とほぼ等しい内径の中空
管の一端側に該柱状体を嵌合することを特徴とする押出
しピンの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13175694A JPH081299A (ja) | 1994-06-14 | 1994-06-14 | 押出しピン及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13175694A JPH081299A (ja) | 1994-06-14 | 1994-06-14 | 押出しピン及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH081299A true JPH081299A (ja) | 1996-01-09 |
Family
ID=15065456
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13175694A Withdrawn JPH081299A (ja) | 1994-06-14 | 1994-06-14 | 押出しピン及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH081299A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100343033C (zh) * | 2002-11-29 | 2007-10-17 | 陈特夫 | 一种可排气的金属模具 |
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1994
- 1994-06-14 JP JP13175694A patent/JPH081299A/ja not_active Withdrawn
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