JPH081300A

JPH081300A - 金型材料及びその製造方法

Info

Publication number: JPH081300A
Application number: JP13175594A
Authority: JP
Inventors: Atsushi Kubo; 淳久保; Toyoki Ichihashi; 豊紀市橋; Kazuaki Miyazaki; 和明宮崎
Original assignee: Mitsui Engineering and Shipbuilding Co Ltd
Current assignee: Mitsui Engineering and Shipbuilding Co Ltd
Priority date: 1994-06-14
Filing date: 1994-06-14
Publication date: 1996-01-09

Abstract

(57)【要約】【目的】均一通気性に優れた金型材料を提供する。【構成】金属管１１内に多数本の金属線材１２を充填
し、金属線材１２同志の間及び金属管１１と金属線材１
２との間に空隙が残留するように塑性変形又は接合させ
て金属管１１と金属線材１２とを一体化した金型材料１
０。空隙により連続気孔１３が形成されている。【効果】塑性変形により、金属管と金属線材との界面
及び金属線材同志の界面に生じる加工歪みと摩擦で、金
属管と金属線材及び金属線材同志を容易に固定一体化さ
せることができる。接合によっても容易に固定一体化で
きる。適用する箇所に最適な形状、大きさ、通気性を有
する金型材料が提供される。空気やガスの残留による製
品欠陥を防止して、高品質の製品を、寸法に制限を受け
ることなく、容易かつ効率的に製造することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は金型材料及びその製造方
法に係り、特に、均一通気性に優れた金型材料及びその
製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、金型材料としては、耐熱性、耐熱
衝撃性、冷却特性等の要求特性を備える金属材料が使用
されており、具体的には各種鋳鉄、ダクタイル鋳鉄、工
具鋼類が多く用いられている。

【０００３】ところで、金属の鋳造や樹脂の成形、シェ
ルモールド砂による鋳造用中子の成形に当り、金型内に
金属溶湯や溶融樹脂、シェルモールド砂が充填された
際、金型内に残留した空気や発生したガスは逃げ場を失
い、溶湯と反応したり、成形品中の気泡或いは空隙とな
って製品欠陥となるなどの不具合を生じる。

【０００４】砂型であれば、砂粒間の間隙から通気が図
れ、このような問題は解消されるが、金型を用いる場合
には、金型に通気性を確保することが重要な課題とな
る。

【０００５】従来、金型に通気性を付与するために、各
種の方法が採用されており、その一例として、金型の局
部にベントホール、具体的には、第１２図（ａ）（平面
図）、（ｂ）（縦断面図）に示すような細孔型のベント
ホールユニット１又は第１３図（ａ）（平面図）、
（ｂ）（縦断面図）に示すようなスリット型のベントホ
ールユニット２、或いは第１４図（ａ）（平面図）、
（ｂ）（縦断面図）に示すような孔詰め型ベントホール
３を取付ける方法がある。第１５図に示す、このような
ベントホールユニットを設けた金型４であれば、充填物
はその表面で停留するが、空気は細孔１Ａ又はスリット
２Ａ又は孔３Ａを通り抜けて金型外部へ導かれることに
より、通気が図れる。なお、第１２図において、細孔型
ベントホール１の細孔１Ａの直径ｄ、及び、第１３図に
おいて、スリット型ベントホール２のスリット２Ａの幅
ｔ、及び第１４図において、孔詰め型ベントホール３の
孔３Ａの幅ｗは、溶湯などの充填物の侵入を防止するた
めに注入された時の溶湯の表面張力や充填物の粒度を考
慮して設定する必要がある。

【０００６】その他、第１６図に示す如く、金型５Ａ，
５Ｂの型合せ面にガス通路６を設ける方法もある。

【０００７】しかしながら、このようなベントホールや
ガス通路は、金型の局部や型合せ面にしか採用できない
ため、ベントホールユニットを設置した箇所又はガス通
路を形成した箇所とその極く周辺にしか通気性が確保さ
れず、これらから離れた部分では、十分な通気性が得ら
れないことから、製品欠陥を完全に解消することができ
ないという欠点がある。

【０００８】そこで、このような問題を解決するため
に、金型全体に通気性を付与した構造とすること、即
ち、金型材料自体を通気性とすることが提案された。

【０００９】この通気性金型材料としては、基本的に
は、第１７図に示すような金属粉末を焼結してなる通気
性の焼結金属７が採用される。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】このような粉末焼結金
属は多く市販されており、優れた材料も各種提供されて
いるが、粉末焼結金属は、大型品を成形する場合、局部的な圧力不均一を生
じ、均一な材料に焼結することが困難であり、焼結材料
の金型寸法に制約がある。気孔の方向性がなく、様々な方向に気孔が存在する
ため、円滑な通気が図れず、材料の表面層と中心部との
通気の均一性にも劣る。気孔中に異物が侵入した場合の除去は困難なため、
使用経過と共に通気性が低下する。といった欠点がある。

【００１１】本発明は上記従来の問題点を解決し、均一
通気性に優れた金型材料及びその製造方法を提供するこ
とを目的とする。

【００１２】

【課題を解決するための手段】請求項１の金型材料は、
金属管内に多数本の金属線材を充填し、該金属線材同志
の間及び該金属管と金属線材との間に空隙が残留するよ
うに塑性変形させて該金属管と金属線材とを一体化した
金型材料であって、該金型材料は、前記空隙により連続
気孔が形成されていることを特徴とする。

【００１３】請求項２の金型材料は、請求項１の金型材
料において、前記塑性変形はスウェージング加工による
ものであることを特徴とする。

【００１４】請求項３の金型材料の製造方法は、請求項
１に記載の金型材料を製造する方法であって、金属管内
に多数本の金属線材を充填した後、該金属線材同志の間
及び該金属管と金属線材との間に空隙が残留するように
塑性変形させて該金属管と金属線材とを一体化させるこ
とを特徴とする。

【００１５】請求項４の金型材料の製造方法は、請求項
３の方法において、前記塑性変形はスウェージング加工
によるものであることを特徴とする。

【００１６】請求項５の金型材料は、金属管内に多数本
の金属線材を充填すると共に、該金属線材同志の間及び
該金属管と金属線材との間に空隙が残留するように接合
させて該金属管と金属線材とを一体化した金型材料であ
って、該金型材料は、前記空隙により連続気孔が形成さ
れていることを特徴とする。

【００１７】請求項６の金型材料は、請求項５の金型材
料において、前記接合は合成接着剤による接着、焼きば
め、冷しばめなどの熱応力による接合、ろう付け接合又
は高温拡散接合であることを特徴とする。

【００１８】請求項７の金型材料の製造方法は、請求項
５に記載の金型材料を製造する方法であって、金属管内
に多数本の金属線材を充填した後、或いは、充填する際
に、該金属線材同志の間及び該金属管と金属線材との間
に空隙が残留するように接合して該金属管と金属線材と
を一体化させることを特徴とする。

【００１９】請求項８の金型材料の製造方法は、請求項
６の方法において、前記接合は合成接着剤による接着、
焼きばめ、冷しばめなどの熱応力による接合、ろう付け
接合又は高温拡散接合であることを特徴とする。

【００２０】本発明において、用いる金属管としては、
断面中空円形、断面中空楕円形、断面中空角形、その他
の断面中空異形形状とすることができ、その大きさは、
製造する金型材料の大きさ等によっても異なるが、通常
の場合、外径（又は外側の一辺の長さ）５〜１０００ｍ
ｍ、内径（又は内側の一辺の長さ）３〜９００ｍｍ、肉
厚１〜１０ｍｍ程度とされる。

【００２１】また、金属管は、その内周面の長手方向に
溝が形成されたものであっても良い。

【００２２】一方、金属線材としては、断面円形、断面
楕円形、断面角形、その他の断面異形形状とすることが
でき、その大きさは、形成する連続気孔の大きさや気孔
率等によっても異なるが、通常の場合直径（外径又は一
辺の長さ）０．１〜５ｍｍ程度とされる。

【００２３】なお、金属線材としては、直径の異なる２
種以上のものを用いても良い。

【００２４】また、金属線材は、必ずしも中実線材に限
らず、管状材であっても良い。この場合、金属線材とし
ては、断面中空円形、断面中空楕円形の他、断面中空角
形、その他断面中空異形形状とすることもでき、その外
径又は一辺の長さは０．１〜１０ｍｍ、肉厚は０．０１
〜８ｍｍ程度とすることができる。

【００２５】更に、金属線材としては、その外周面の長
手方向に溝が形成されたものであっても良い。

【００２６】本発明の金型材料は、金属管及び金属線材
の大きさや形状を適宜選定すると共に、塑性加工率を適
宜選定することにより、内接円直径０．０５〜０．５ｍ
ｍ程度の連続気孔が形成されたものとするのが好まし
い。

【００２７】なお、用いる金属管と金属線材の長さには
特に制限はないが、両者はほぼ等しい長さであることが
好ましい。

【００２８】また、金属線材は、通常の場合、金属管内
に３〜１０００００本程度充填するのが好ましい。

【００２９】本発明の金型材料において、金属管及び金
属線材を構成する金属とは、合金を含む広義の金属であ
って、具体的には機械構造用合金鋼（ＪＩＳ規格ＳＮ
Ｃ、ＳＮＣＭ、ＳＣｒ、ＳＣＭ系）、工具鋼（ＪＩＳ規
格ＳＫ、ＳＫＨ、ＳＫＳ、ＳＫＤ、ＳＫＴ系）、ステン
レス鋼（ＪＩＳ規格ＳＵＳ系）、炭素鋼、銅又は銅合
金、アルミニウム又はアルミニウム合金、ニッケル又は
ニッケル合金、チタン又はチタン合金を用いるのが好ま
しい。このような金属管の構成金属と金属線材の構成金
属とは同一であっても異なっていても良いが、好ましく
は同一材料とするのが適当である。

【００３０】

【作用】金属管内に金属線材を挿入充填したものを適当
な方法で塑性変形させることにより、金属管と金属線材
との界面及び金属線材同志の界面に生じる加工歪みと摩
擦で、金属管と金属線材及び金属線材同志を容易に固定
一体化させることができる。また、接合によっても、金
属管と金属線材及び金属線材同志を容易に固定一体化さ
せることができる。

【００３１】本発明の金型材料は、多数本の金属線材を
金属管内に充填して一体化した金属よりなるため、その
幅、高さ、長さの各寸法に制約が殆どなく、容易に製造
することができる。

【００３２】しかも、この金型材料には該金属線材同志
の間の空隙及び金属線材と金属管との間の空隙が残留
し、これによって、金型材料は、金属管の長手方向又は
ほぼ長手方向に延在する多数の連続気孔を有した多孔質
金属となっているため、この方向性を有すると共に、等
間隔で存在する気孔により、均一かつ良好な通気性を確
保することができる。同時に気孔の内面は平滑で、直線
に形成されるため、異物が侵入した場合も容易に除去す
ることができ、長期の使用においても、通気性を低下さ
せることなく使用することが可能である。

【００３３】しかして、用いる金属管の長さや外径、内
径、金属線材の長さや直径、塑性加工条件又は接合条件
を選定することにより、形成される連続気孔の大きさや
分布状態、気孔率等を自由に調整することができ、ま
た、適用する箇所に最適な断面形状、例えば、円形、長
円形、多角形等に製造することができる。

【００３４】特に、本発明の金型材料は、長尺の金型材
料とすることにより、金型外壁から離れた金属内部への
通気を図る金型材料として好適に使用することができ
る。

【００３５】

【実施例】以下図面を参照して本発明を詳細に説明す
る。

【００３６】第１図は本発明の金型材料の一実施例を示
す斜視図、第２図はこの金型材料の製造方法の一実施例
を説明する斜視図、第３図はこの金型材料の使用方法を
説明する断面図である。

【００３７】本実施例の金型材料１０は、金属管１１内
に、７本の金属線材１２を充填したものを塑性変形させ
て得られるものであり、金属管１１と金属線材１２との
間及び金属線材１２同志の間に残留する空隙（以下、単
に「空隙」と称する場合がある。）により、金型材料１
０の長手方向に延在する連続気孔１３が形成されてい
る。

【００３８】このような金型材料１０を製造するには、
まず、第２図（ａ）に示す如く、金属管１１とこの金属
管１１とほぼ等しい長さの金属線材１２とを準備して、
第２図（ｂ）に示す如く金属管１１内に金属線材１２を
挿入して充填した後、金属管１１の外周より外力を加え
て前記空隙が残留するように、塑性変形、例えば、後述
のスウェージング加工により塑性変形させる。塑性変形
により、金属管１１と金属線材１２との界面及び金属線
材１２同志の界面に生じた加工歪と摩擦力で、金属管１
１及び金属線材１２は固定一体化される。

【００３９】この一体化された複合部材１４（第２図
（ｃ））を、必要に応じて破線の位置で切断することに
より、金型材料を得る。

【００４０】このような金型材料１０は、例えば、第３
図に示す如く、金型１５（上金型１５Ａ及び下金型１５
Ｂ）の適当な箇所に配置して使用することができ、金属
管１１と金属線材１２との間及び金属線材１２同志の間
に形成された連続気孔１３により、良好なガス通路を形
成することができる。

【００４１】次に、本発明における塑性変形の実施例に
ついて第４図〜第９図を参照して説明する。なお、第４
図において、（ａ）は横断面図、（ｂ）は縦断面図であ
り、第５図〜第９図において、（ａ）は側面図、（ｂ）
は横断面図、（ｃ）は縦断面図（（ｂ）のＣ−Ｃ線に沿
う断面図）である。

【００４２】本発明において、塑性変形は、第４図に示
す如く、金属管１１内に金属線材１２を挿入充填したも
のを、空隙が残留するように、かつ、金属管１１と金属
線材１２及び金属線材１２同志が前記加工歪及び摩擦に
より固定一体化されるように塑性変形できるものであれ
ば良く、特に制限はないが、例えば、第５図〜第９図に
示す方法を採用することができる。

【００４３】即ち、第５図（ａ）に示す如く、スウェー
ジング加工により、金属線材１２を挿入した金属管１１
の外周面に全面的に圧力を加え、第５図（ｂ），（ｃ）
に示す如く、その直径を全体的に縮径させ（第５図
（ｂ）において、破線は塑性変形加工前の直径を示
す。）、金属管１１及び金属線材１２を固定一体化した
複合部材１４を得る。

【００４４】第６図（ａ）に示す如く、ローラ１６を用
いた圧延加工により、金属線材１２を挿入した金属管１
１の外周面に上下方向から圧力を加え、第６図（ｂ），
（ｃ）に示す如く、断面楕円形状に変形させ（第６図
（ｂ）において、破線は塑性変形加工前の直径を示
す。）、金属管１１及び金属線材１２を固定一体化した
複合部材１４Ａを得る。

【００４５】第７図（ａ）に示す如く、治具１７を用い
たプレス加工により、金属線材１２を挿入した金属管１
１の外周面に上下方向から圧力を加え、第７図（ｂ），
（ｃ）に示す如く、断面楕円形状に変形させ（第７図
（ｂ）において、破線は塑性変形加工前の直径を示
す。）、金属管１１及び金属線材１２を固定一体化した
複合部材１４Ｂを得る。

【００４６】第８図（ａ）に示す如く、治具１８を用い
た絞り加工により、金属線材１２を挿入した金属管１１
の外周面に部分的に圧力を加え、第８図（ｂ），（ｃ）
に示す如く、その直径を部分的に縮径させ、金属管１１
及び金属線材１２を固定一体化した複合部材１４Ｃを得
る。

【００４７】即ち、第９図（ａ）に示す如く、金属線材
１２を挿入した金属管１１の一端を治具１９で固定し、
他端に回転方向の力を加える捩り加工により、第９図
（ｂ），（ｃ）に示す如く、金属管１１及び金属線材１
２を捩り、金属管１１及び金属線材１２を固定一体化し
た複合部材１４Ｄを得る。

【００４８】なお、本発明において、塑性変形の程度
は、前記空隙が残留すると共に、金属管と金属線材及び
金属線材同志が安定に固定一体化される程度であれば良
く特に制限はないが、例えば、上記スウェージング加工
や圧延加工、プレス加工、絞り加工等により、横断面に
おける断面積を縮小させる塑性変形を行なう場合には、
その断面積の縮小率（塑性変形前後の断面積の差÷塑性
変形前の断面積）が１０〜７０％程度となるようにする
のが好ましい。

【００４９】本発明の金型材料は、塑性変形の他、接合
により金属管と金属線材とを一体化したものであっても
良い。

【００５０】この場合、具体的な接合方法としては、次
の〜を採用することができる。

【００５１】シアン系、ポリエステル系等の合成接
着剤を用いて金属線材同志及び金属管と金属線材とを接
合する。

【００５２】焼きばめ、冷しばめなどの熱応力によ
り、金属線材同志及び金属管と金属線材とを接合する。

【００５３】銀ろう等のろう材を用いて、ろう付け
により金属線材同志及び金属管と金属線材とを接合す
る。

【００５４】真空中あるいは不活性雰囲気等の条件
で高温拡散接合により、金属線材同志及び金属管と金属
線材とを接合する。

【００５５】以下に具体的な製造例を挙げて、本発明を
より詳細に説明する。

【００５６】製造例１第１０図に示す如く、ＳＫＤ６１製金属管２１内に直径
１ｍｍのＳＫＤ６１製金属線材（以下「細径金属線材」
と称す。）２２Ａと直径２ｍｍのＳＫＤ６１製金属線材
（以下「太径金属線材」と称す。）２２Ｂとを挿入し、
これを下記条件にてスウェージング加工により塑性変形
させることにより、金型材料を製造した。

【００５７】用いた金属管２１の寸法及びスウェージン
グ加工により得られた金型材料の各部の寸法及び加工率
は表１に示す通りであり、いずれの場合も、長手方向に
延在する連続気孔を有する良好な金型材料を得ることが
できた。

【００５８】スウェージング加工条件 I. スウェージング機型式：ロータリ式スウェージング機圧力：３０，０００Ｋｇ回転数：３７０ＲＰＭダイス：４方向 II. 施工条件ダイス径：φ２０ｍｍ圧力：全圧力＝３０，０００Ｋｇ，ダイス１個当たり＝
７，５００Ｋｇ回転数：３７０ＲＰＭ III. その他常温にて潤滑油を使用し、加工度を上げることにより、
Ｎｏ．１〜５の加工を行った。

【００５９】

【表１】

【００６０】製造例２第１８図に示す如く、断面六角形の孔を有するＳＫＤ６
１製金属管３１内に、直径２ｍｍのＳＫＤ６１製金属線
材３２を挿入し、製造例１と同様の条件でスウェージン
グ加工することにより塑性変形させて、金型材料を製造
した。

【００６１】金属管３１の寸法及びスウェージング加工
により得られた金型材料の各部の寸法及び加工率は表２
に示す通りであり、いずれの場合も、長手方向に延在す
る連続気孔を有する良好な金型材料を得ることができ
た。

【００６２】

【表２】

【００６３】

【発明の効果】以上詳述した通り、本発明の金型材料及
びその製造方法によれば、用いる金属管、金属線材の形
状や寸法、塑性変形率や接合条件等を適宜選定すること
により、金型材料の形状、大きさ、連続気孔の大きさ、
気孔率、分布状態を任意に設計することができ、適用す
る箇所に最適な形状、大きさ、通気性を有する金型材料
を得ることができる。しかも、形成される連続気孔は方
向性を有すると共に、等間隔で存在するものとすること
ができ、均一かつ良好な通気を行える。また、気孔の内
面は平滑で直線的であり、侵入した異物の除去も容易
で、通気性を低下させることなく、長期の使用に耐え得
る。このため、本発明の金型材料によれば、金型内の溶
湯や溶融樹脂、シェルモールド砂の気孔内への浸入を防
止して、通気性を良好に制御することができる。

【００６４】その上、本発明の金型材料は、金属管に金
属線材を充填して塑性変形してなるものであり、その特
性を生かして金型の全体に適用するものから、金型の一
部に適用する小型のものまで任意に製造可能である。

【００６５】特に、本発明の金型材料は、長尺形状の金
型材料に適しており、金型外面から離れた金型内部にお
ける通気のための金型材料として有効である。

【００６６】このような本発明の金型材料を用いて製造
された金型によれば、空気の残留による製品欠陥を防止
して、高品質の製品を寸法に制限を受けることなく、容
易かつ効率的に製造することが可能とされる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の金型材料の一実施例を示す斜視図であ
る。

【図２】第１図に示す金型材料の製造方法の一実施例を
説明する斜視図である。

【図３】第１図に示す金型材料の使用方法を説明する断
面図である。

【図４】第１図に示す金型材料の塑性変形前の状態を示
し、（ａ）は横断面図、（ｂ）は同縦断面図である。

【図５】本発明における塑性変形方法の一実施例を示
し、（ａ）は側面図、（ｂ）は塑性変形後の状態を示す
横断面図、（ｃ）は同縦断面図である。

【図６】本発明における塑性変形方法の一実施例を示
し、（ａ）は側面図、（ｂ）は塑性変形後の状態を示す
横断面図、（ｃ）は同縦断面図である。

【図７】本発明における塑性変形方法の一実施例を示
し、（ａ）は側面図、（ｂ）は塑性変形後の状態を示す
横断面図、（ｃ）は同縦断面図である。

【図８】本発明における塑性変形方法の一実施例を示
し、（ａ）は側面図、（ｂ）は塑性変形後の状態を示す
横断面図、（ｃ）は同縦断面図である。

【図９】本発明における塑性変形方法の一実施例を示
し、（ａ）は側面図、（ｂ）は塑性変形後の状態を示す
横断面図、（ｃ）は同縦断面図である。

【図１０】製造例１で製造した金型材料を示す平面図で
ある。

【図１１】連続気孔の寸法及び金属線材接合部の寸法を
示す模式図である。

【図１２】従来の細孔型ベントホールユニットを示し、
（ａ）は平面図、（ｂ）は縦断面図である。

【図１３】従来のスリット型ベントホールユニットを示
し、（ａ）は平面図、（ｂ）は縦断面図である。

【図１４】従来の孔詰め型ベントホールユニットを示
し、（ａ）は平面図、（ｂ）は縦断面図である。

【図１５】従来のベントホールユニットを採用した金型
の縦断面図である。

【図１６】従来のガス通路を設けた金型を示す断面図で
ある。

【図１７】従来の粉末焼結金属を示す焼結金属構造の模
式的な拡大斜視図である。

【図１８】製造例２で製造した金属線材を示す平面図で
ある。

【図１９】製造例２で製造した金属線材を示す平面図で
ある。

【図２０】連続気孔の寸法を示す模式図である。

【符号の説明】

１０金型材料１１金属管１２金属線材１３連続気孔１４複合部材１５金型２１，３１金属管２２Ａ細径金属線材２２Ｂ太径金属線材３２金属線材

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｂ２９Ｃ 33/38 8823−4Ｆ 45/34 9350−4Ｆ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】金属管内に多数本の金属線材を充填し、
該金属線材同志の間及び該金属管と金属線材との間に空
隙が残留するように塑性変形させて該金属管と金属線材
とを一体化した金型材料であって、該金型材料は、前記
空隙により連続気孔が形成されていることを特徴とする
金型材料。
【請求項２】請求項１の金型材料において、前記塑性
変形はスウェージング加工によるものであることを特徴
とする金型材料。
【請求項３】請求項１に記載の金型材料を製造する方
法であって、金属管内に多数本の金属線材を充填した
後、該金属線材同志の間及び該金属管と金属線材との間
に空隙が残留するように塑性変形させて該金属管と金属
線材とを一体化させることを特徴とする金型材料の製造
方法。
【請求項４】請求項３の方法において、前記塑性変形
はスウェージング加工によるものであることを特徴とす
る金型材料の製造方法。
【請求項５】金属管内に多数本の金属線材を充填する
と共に、該金属線材同志の間及び該金属管と金属線材と
の間に空隙が残留するように接合させて該金属管と金属
線材とを一体化した金型材料であって、該金型材料は、
前記空隙により連続気孔が形成されていることを特徴と
する金型材料。
【請求項６】請求項５の金型材料において、前記接合
は合成接着剤による接着、焼きばめ、冷しばめなどの熱
応力による接合、ろう付け接合又は高温拡散接合である
ことを特徴とする金型材料。
【請求項７】請求項５に記載の金型材料を製造する方
法であって、金属管内に多数本の金属線材を充填した
後、或いは、充填する際に、該金属線材同志の間及び該
金属管と金属線材との間に空隙が残留するように接合し
て該金属管と金属線材とを一体化させることを特徴とす
る金型材料の製造方法。
【請求項８】請求項６の方法において、前記接合は合
成接着剤による接着、焼きばめ、冷しばめなどの熱応力
による接合、ろう付け接合又は高温拡散接合であること
を特徴とする金型材料の製造方法。