JPH08133864A - 繊維補強セメント板の化粧方法 - Google Patents
繊維補強セメント板の化粧方法Info
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- JPH08133864A JPH08133864A JP29393994A JP29393994A JPH08133864A JP H08133864 A JPH08133864 A JP H08133864A JP 29393994 A JP29393994 A JP 29393994A JP 29393994 A JP29393994 A JP 29393994A JP H08133864 A JPH08133864 A JP H08133864A
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- C04B41/45—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 リシン調外観の化粧を施す場合において、塗
膜強度、特に紫外線に対する劣化を有効に防止できると
共に、リシン調仕上げとする着色砂粒の剥離がなくしか
も生産性の良い繊維補強セメント板の化粧方法を得るこ
とを目的とする。 【構成】 未硬化の繊維補強セメント板１表面に着色砂
粒４を均一散布後、散布表面をプレスして着色砂粒４を
前記未硬化の繊維補強セメント板１表面に埋没させ、該
未硬化の繊維補強セメント板１を蒸気養生等により硬化
させ、該硬化繊維補強セメント板１表面に顔料濃度0.3
〜10％のアクリルエマルジョンからなる第一の塗料６を
前記繊維補強セメント板表１層面に塗布しかつ該第一の
塗料６を一部浸透させ、その後該繊維補強セメント板１
を含水率 6〜20％に一旦乾燥させた後又はオートクレー
ブ養生後、表面に顔料濃度0.3 〜10％とされ、第一の塗
料６との塗膜合計により紫外線透過率０％となる第二の
塗料７で塗装し乾燥させる工程よりなる。
膜強度、特に紫外線に対する劣化を有効に防止できると
共に、リシン調仕上げとする着色砂粒の剥離がなくしか
も生産性の良い繊維補強セメント板の化粧方法を得るこ
とを目的とする。 【構成】 未硬化の繊維補強セメント板１表面に着色砂
粒４を均一散布後、散布表面をプレスして着色砂粒４を
前記未硬化の繊維補強セメント板１表面に埋没させ、該
未硬化の繊維補強セメント板１を蒸気養生等により硬化
させ、該硬化繊維補強セメント板１表面に顔料濃度0.3
〜10％のアクリルエマルジョンからなる第一の塗料６を
前記繊維補強セメント板表１層面に塗布しかつ該第一の
塗料６を一部浸透させ、その後該繊維補強セメント板１
を含水率 6〜20％に一旦乾燥させた後又はオートクレー
ブ養生後、表面に顔料濃度0.3 〜10％とされ、第一の塗
料６との塗膜合計により紫外線透過率０％となる第二の
塗料７で塗装し乾燥させる工程よりなる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は繊維補強セメント板の
化粧方法に関し、詳しくは塗装による繊維補強セメント
板の化粧方法に関する。
化粧方法に関し、詳しくは塗装による繊維補強セメント
板の化粧方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、繊維補強セメント板の化粧手段と
して、養生硬化させた繊維補強セメント板表面にシーラ
ー塗装後エナメル表面塗装を行い、最終的に表面にクリ
ヤー塗装を行って仕上げ化粧面とするか、あるいはシー
ラー塗装後着色砂粒を散布し、その後エナメル表面塗装
し最終的に表面にクリヤー塗装を行ってリシン調の仕上
がり化粧面とすることなどが行われていた。
して、養生硬化させた繊維補強セメント板表面にシーラ
ー塗装後エナメル表面塗装を行い、最終的に表面にクリ
ヤー塗装を行って仕上げ化粧面とするか、あるいはシー
ラー塗装後着色砂粒を散布し、その後エナメル表面塗装
し最終的に表面にクリヤー塗装を行ってリシン調の仕上
がり化粧面とすることなどが行われていた。
【０００３】
【従来技術の問題点】しかしながら、上記化粧手段の場
合表面に塗装されるクリヤー塗膜は紫外線を殆ど透過さ
せるため、その下層のエナメル塗装との界面で塗膜劣化
を生じ、経年劣化によりクリヤー塗膜が剥離する欠点が
あった。また、リシン調仕上げ化粧面の場合は、リシン
調外観を付与する着色砂粒が塗膜中の樹脂による付着力
のみで保持されているため、塗膜が経年劣化を生じると
着色砂粒が脱落する欠点があった。さらに、リシン調仕
上げ化粧は、シーラー塗装後この塗膜が乾燥しない内に
着色砂粒散布を行い、次いで乾燥させてエナメル塗装、
クリヤー塗装を行うといった複雑な工程を経なければな
らず、生産性が悪い欠点もあった。
合表面に塗装されるクリヤー塗膜は紫外線を殆ど透過さ
せるため、その下層のエナメル塗装との界面で塗膜劣化
を生じ、経年劣化によりクリヤー塗膜が剥離する欠点が
あった。また、リシン調仕上げ化粧面の場合は、リシン
調外観を付与する着色砂粒が塗膜中の樹脂による付着力
のみで保持されているため、塗膜が経年劣化を生じると
着色砂粒が脱落する欠点があった。さらに、リシン調仕
上げ化粧は、シーラー塗装後この塗膜が乾燥しない内に
着色砂粒散布を行い、次いで乾燥させてエナメル塗装、
クリヤー塗装を行うといった複雑な工程を経なければな
らず、生産性が悪い欠点もあった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】この発明は上記問題点
に鑑み、塗膜強度、特に紫外線に対する劣化を有効に防
止できると共に、リシン調仕上げとした場合に着色砂粒
の剥離がなくしかも生産性の良い繊維補強セメント板の
化粧方法を得ることを目的としてなされたものである。
に鑑み、塗膜強度、特に紫外線に対する劣化を有効に防
止できると共に、リシン調仕上げとした場合に着色砂粒
の剥離がなくしかも生産性の良い繊維補強セメント板の
化粧方法を得ることを目的としてなされたものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】即ち、請求項１の繊維補
強セメント板の化粧方法は、未硬化の繊維補強セメント
板表面に着色砂粒を均一散布後、散布表面をプレスして
着色砂粒を前記未硬化の繊維補強セメント板表面に埋没
させ、該未硬化の繊維補強セメント板を蒸気養生により
硬化させ、該硬化繊維補強セメント板表面に顔料濃度0.
3 〜10％のアクリルエマルジョンからなる第一の塗料を
前記繊維補強セメント板表層面に塗布しかつ該第一の塗
料を一部浸透させ、その後該繊維補強セメント板を含水
率 6〜20％に一旦乾燥させた後表面に、顔料濃度0.3 〜
10％とされ、第一の塗料との塗膜合計により紫外線透過
率０％となる第二の塗料を塗装し乾燥させることを特徴
とするものである。
強セメント板の化粧方法は、未硬化の繊維補強セメント
板表面に着色砂粒を均一散布後、散布表面をプレスして
着色砂粒を前記未硬化の繊維補強セメント板表面に埋没
させ、該未硬化の繊維補強セメント板を蒸気養生により
硬化させ、該硬化繊維補強セメント板表面に顔料濃度0.
3 〜10％のアクリルエマルジョンからなる第一の塗料を
前記繊維補強セメント板表層面に塗布しかつ該第一の塗
料を一部浸透させ、その後該繊維補強セメント板を含水
率 6〜20％に一旦乾燥させた後表面に、顔料濃度0.3 〜
10％とされ、第一の塗料との塗膜合計により紫外線透過
率０％となる第二の塗料を塗装し乾燥させることを特徴
とするものである。
【０００６】請求項２の発明は、未硬化の繊維補強セメ
ント板表面に着色砂粒を均一散布後、散布表面をプレス
して着色砂粒を前記未硬化の繊維補強セメント板表面に
埋没させ、該未硬化の繊維補強セメント板を一次養生に
より硬化させ、該硬化繊維補強セメント板表面に顔料濃
度0.3 〜10％のアクリルエマルジョンからなる第一の塗
料を前記繊維補強セメント板の表面に塗布しかつ該第一
の塗料を一部浸透させ、その後該繊維補強セメント板を
オートクレーブにより二次養生し、該二次養生により硬
化された繊維補強セメント板表面に、顔料濃度0.3 〜10
％とされ、第一の塗料との塗膜合計により紫外線透過率
０％となる第二の塗料を塗装し乾燥させることを特徴と
するものである。
ント板表面に着色砂粒を均一散布後、散布表面をプレス
して着色砂粒を前記未硬化の繊維補強セメント板表面に
埋没させ、該未硬化の繊維補強セメント板を一次養生に
より硬化させ、該硬化繊維補強セメント板表面に顔料濃
度0.3 〜10％のアクリルエマルジョンからなる第一の塗
料を前記繊維補強セメント板の表面に塗布しかつ該第一
の塗料を一部浸透させ、その後該繊維補強セメント板を
オートクレーブにより二次養生し、該二次養生により硬
化された繊維補強セメント板表面に、顔料濃度0.3 〜10
％とされ、第一の塗料との塗膜合計により紫外線透過率
０％となる第二の塗料を塗装し乾燥させることを特徴と
するものである。
【０００７】上記請求項１及び２の発明において、第二
の塗料としてはアクリルエマルジョン塗料、一液アクリ
ル塗料、アクリルウレタン塗料、アクリルシリコン塗
料、フッ素樹脂塗料あるいは無機系塗料などが使用され
る。また着色砂粒としては着色珪砂などが使用される。
の塗料としてはアクリルエマルジョン塗料、一液アクリ
ル塗料、アクリルウレタン塗料、アクリルシリコン塗
料、フッ素樹脂塗料あるいは無機系塗料などが使用され
る。また着色砂粒としては着色珪砂などが使用される。
【０００８】
【作用】この発明の繊維補強セメント板の化粧方法は、
リシン調仕上げを前提としており、このリシン調外観を
付与する着色砂粒の散布を繊維補強セメント板が未硬化
の内に行い、かつ散布後にプレスする。このプレスによ
り着色砂粒は繊維補強セメント板表面に埋没し、その一
部表面が露出した状態となる。その後、請求項１の発明
では未硬化繊維補強セメント板を蒸気養生により硬化さ
せるが、この蒸気養生時供給される水分で着色砂粒の一
部は繊維補強セメント板のセメントマトリックスと水和
反応して一体化し剥離脱落を防止する。
リシン調仕上げを前提としており、このリシン調外観を
付与する着色砂粒の散布を繊維補強セメント板が未硬化
の内に行い、かつ散布後にプレスする。このプレスによ
り着色砂粒は繊維補強セメント板表面に埋没し、その一
部表面が露出した状態となる。その後、請求項１の発明
では未硬化繊維補強セメント板を蒸気養生により硬化さ
せるが、この蒸気養生時供給される水分で着色砂粒の一
部は繊維補強セメント板のセメントマトリックスと水和
反応して一体化し剥離脱落を防止する。
【０００９】また、請求項２の発明では一次養生として
自然養生あるいは、湿熱養生等が行われ、板材としての
ハンドリング性が付与される。なお、請求項２の発明で
は必ずしも一次養生時に板材強度を十分にする必要はな
い。二次養生時にオートクレーブにより砂粒付着力ある
いは板材強度を高めるからである。
自然養生あるいは、湿熱養生等が行われ、板材としての
ハンドリング性が付与される。なお、請求項２の発明で
は必ずしも一次養生時に板材強度を十分にする必要はな
い。二次養生時にオートクレーブにより砂粒付着力ある
いは板材強度を高めるからである。
【００１０】そして、蒸気養生あるいは一次養生により
硬化させた繊維補強セメント板表面に顔料濃度0.3 〜10
％のアクリルエマルジョンからなる第一の塗料を塗布す
る。この第一の塗料は、従来のシーラー塗装に相当し、
表面仕上げ面となる後述の第二の塗料との付着性を良く
するために塗装される。
硬化させた繊維補強セメント板表面に顔料濃度0.3 〜10
％のアクリルエマルジョンからなる第一の塗料を塗布す
る。この第一の塗料は、従来のシーラー塗装に相当し、
表面仕上げ面となる後述の第二の塗料との付着性を良く
するために塗装される。
【００１１】請求項１及び２において、第一の塗料の顔
料濃度を0.3 〜10％とするのは後述する第二の塗料との
協同により紫外線透過率を０％とするためのものであっ
て、0.3 ％未満であると、例え第一の塗料の顔料濃度を
高くしても紫外線透過率を０％とすることができず、ま
た10％を超過すると紫外線透過を防止する点では好都合
であるが、リシン調仕上げとするための着色砂粒が覆い
隠され化粧の目的が達成されないのと、第一の塗料の粘
度が高くなりすぎ、繊維補強セメント板への浸透が充分
に行われないからである。
料濃度を0.3 〜10％とするのは後述する第二の塗料との
協同により紫外線透過率を０％とするためのものであっ
て、0.3 ％未満であると、例え第一の塗料の顔料濃度を
高くしても紫外線透過率を０％とすることができず、ま
た10％を超過すると紫外線透過を防止する点では好都合
であるが、リシン調仕上げとするための着色砂粒が覆い
隠され化粧の目的が達成されないのと、第一の塗料の粘
度が高くなりすぎ、繊維補強セメント板への浸透が充分
に行われないからである。
【００１２】この第一の塗料は、繊維補強セメント板表
面に浸透する一方、表面に露出した着色砂粒部分は浸透
しないため第一の塗料の塗装にも係わらず着色砂粒は明
瞭に見分けられる状態となる。
面に浸透する一方、表面に露出した着色砂粒部分は浸透
しないため第一の塗料の塗装にも係わらず着色砂粒は明
瞭に見分けられる状態となる。
【００１３】そして、請求項１において、この第一の塗
料を塗装後、繊維補強セメント板を含水率 6〜20％に一
旦乾燥させるのは、第一の塗料を確実に板材表面に密着
させるのと、第二の塗料を塗布する際の下地面の状態を
良好とするためであり、含水率20％を越えると、その湿
度の影響により第二の塗料の密着強度が十分でなくなる
からである。なお、下限を 6％とするが、これ以上乾燥
させることは困難な上十分な塗料密着性とするにはこれ
以上乾燥させても余り意味がなく無駄となるからであ
る。
料を塗装後、繊維補強セメント板を含水率 6〜20％に一
旦乾燥させるのは、第一の塗料を確実に板材表面に密着
させるのと、第二の塗料を塗布する際の下地面の状態を
良好とするためであり、含水率20％を越えると、その湿
度の影響により第二の塗料の密着強度が十分でなくなる
からである。なお、下限を 6％とするが、これ以上乾燥
させることは困難な上十分な塗料密着性とするにはこれ
以上乾燥させても余り意味がなく無駄となるからであ
る。
【００１４】また請求項２の発明において、第一の塗料
を塗装後、繊維補強セメント板をオートクレーブにより
二次養生を行うが、これはオートクレーブ養生によりセ
メントマトリックスの水和反応を促進し、強度を向上す
ると共に、表面に塗布された第一の塗料を板材表面に密
着させるためである。なお同時にこの第一の塗料により
エフロレッセンスの発生も防止される。
を塗装後、繊維補強セメント板をオートクレーブにより
二次養生を行うが、これはオートクレーブ養生によりセ
メントマトリックスの水和反応を促進し、強度を向上す
ると共に、表面に塗布された第一の塗料を板材表面に密
着させるためである。なお同時にこの第一の塗料により
エフロレッセンスの発生も防止される。
【００１５】その後、請求項１及び２において、表面に
顔料濃度0.3 〜10％の第二の塗料であって、第一の塗料
との塗膜合計により紫外線透過率０％となる第二の塗料
で塗装し乾燥させる。
顔料濃度0.3 〜10％の第二の塗料であって、第一の塗料
との塗膜合計により紫外線透過率０％となる第二の塗料
で塗装し乾燥させる。
【００１６】第二の塗料の顔料濃度を0.3 〜10％とする
のは、前述の第一の塗料との協同により紫外線透過率０
％とすると共に、散布着色砂粒を化粧表面に浮き立たせ
るためであり、0.3 ％未満であると紫外線透過率を０％
にするのが困難となり、また10％を超過すると紫外線透
過を防止する点では好都合であるものの、リシン調仕上
げとするため第一の塗料面に浮き立たせた着色砂粒が覆
い隠され、化粧の目的が達成されないからである。
のは、前述の第一の塗料との協同により紫外線透過率０
％とすると共に、散布着色砂粒を化粧表面に浮き立たせ
るためであり、0.3 ％未満であると紫外線透過率を０％
にするのが困難となり、また10％を超過すると紫外線透
過を防止する点では好都合であるものの、リシン調仕上
げとするため第一の塗料面に浮き立たせた着色砂粒が覆
い隠され、化粧の目的が達成されないからである。
【００１７】
【実施例】次にこの発明の実施例を説明する。
【００１８】〔実施例１〕抄造法により厚さ12mmに製板
した未硬化の繊維補強セメント板１を、図１に示すよう
に、ベルトコンベヤ２で移送しつつ表面にローレットロ
ール３で粒径１〜0.1mm の着色珪砂４を均一散布し、そ
の後表面をロールプレス５によりプレスして着色珪砂４
を図２に拡大して示すように埋没させた。この未硬化の
繊維補強セメント板１を70℃の飽和蒸気圧下で20時間蒸
気養生し硬化させた。
した未硬化の繊維補強セメント板１を、図１に示すよう
に、ベルトコンベヤ２で移送しつつ表面にローレットロ
ール３で粒径１〜0.1mm の着色珪砂４を均一散布し、そ
の後表面をロールプレス５によりプレスして着色珪砂４
を図２に拡大して示すように埋没させた。この未硬化の
繊維補強セメント板１を70℃の飽和蒸気圧下で20時間蒸
気養生し硬化させた。
【００１９】〔実施例２〕実施例１と同様抄造法により
厚さ12mmに製板した未硬化の繊維補強セメント板１を、
実施例１と同様図１に示すように、ベルトコンベヤ２で
移送しつつ表面にローレットロール３で粒径１〜0.1mm
の着色珪砂４を均一散布し、その後表面をロールプレス
５によりプレスして着色珪砂４を図２に拡大して示すよ
うに埋没させた。この未硬化の繊維補強セメント板１を
実施例１で蒸気養生したのに代えて室温で自然養生によ
る一次養生を20時間行い硬化させた。
厚さ12mmに製板した未硬化の繊維補強セメント板１を、
実施例１と同様図１に示すように、ベルトコンベヤ２で
移送しつつ表面にローレットロール３で粒径１〜0.1mm
の着色珪砂４を均一散布し、その後表面をロールプレス
５によりプレスして着色珪砂４を図２に拡大して示すよ
うに埋没させた。この未硬化の繊維補強セメント板１を
実施例１で蒸気養生したのに代えて室温で自然養生によ
る一次養生を20時間行い硬化させた。
【００２０】実施例１及び実施例２で硬化させた繊維補
強セメント板１を試料として表１に示す第一の塗料６を
フローコータにより塗装を行った。この第一の塗料６は
図３に拡大して示すように着色珪砂４の埋設痕に充填さ
れると共に繊維補強セメント板１のセメントマトリック
ス部分１Ａに浸透した。そして、上記第一の塗料を乾燥
させた後、表面を観察したところ、実施例１及び２共に
第一の塗料６が浸透したセメントマトリックス部分に塗
料が浸透しない着色珪砂部分が明瞭に浮き出ており、リ
シン調模様の下地として適当な外観をなしていた。
強セメント板１を試料として表１に示す第一の塗料６を
フローコータにより塗装を行った。この第一の塗料６は
図３に拡大して示すように着色珪砂４の埋設痕に充填さ
れると共に繊維補強セメント板１のセメントマトリック
ス部分１Ａに浸透した。そして、上記第一の塗料を乾燥
させた後、表面を観察したところ、実施例１及び２共に
第一の塗料６が浸透したセメントマトリックス部分に塗
料が浸透しない着色珪砂部分が明瞭に浮き出ており、リ
シン調模様の下地として適当な外観をなしていた。
【００２１】一方、比較例１はセメント素地と着色珪砂
の色彩がそのままあらわれており、比較例２は、わずか
に着色珪砂の存在が認められる程度で明瞭には着色珪砂
は認められなかった。
の色彩がそのままあらわれており、比較例２は、わずか
に着色珪砂の存在が認められる程度で明瞭には着色珪砂
は認められなかった。
【００２２】上記第一の塗料を塗布後、実施例１の繊維
補強セメント板１については含水率10％まで乾燥させた
後表面を観察したところ、いずれの実施例も第一の塗料
６が浸透したセメントマトリックス部分に、塗料が浸透
しない着色珪砂部分が明瞭に浮き出ており、リシン調模
様の下地として適当な外観をなしていた。
補強セメント板１については含水率10％まで乾燥させた
後表面を観察したところ、いずれの実施例も第一の塗料
６が浸透したセメントマトリックス部分に、塗料が浸透
しない着色珪砂部分が明瞭に浮き出ており、リシン調模
様の下地として適当な外観をなしていた。
【００２３】実施例２では、第一の塗料６を塗布した繊
維補強セメント板１を、170 ℃×8時間の条件でオート
クレーブにより二次養生を行った。養生硬化後表面を観
察したところ、実施例１と同様の結果となった。
維補強セメント板１を、170 ℃×8時間の条件でオート
クレーブにより二次養生を行った。養生硬化後表面を観
察したところ、実施例１と同様の結果となった。
【００２４】
【表１】
【００２５】次いで、養生硬化させた実施例１及び２の
繊維補強セメント板１の表面に表２に示す第二の塗料７
によりフローコータにより表面塗装を行った。なお、表
２における第二の塗料７の塗料種は、アクリルエマルジ
ョン、一液アクリル、アクリルウレタン、アクリルシリ
コン、フッ素樹脂及び無機系塗料塗料として金属アルコ
キシド系塗料をそれぞれ使用した。
繊維補強セメント板１の表面に表２に示す第二の塗料７
によりフローコータにより表面塗装を行った。なお、表
２における第二の塗料７の塗料種は、アクリルエマルジ
ョン、一液アクリル、アクリルウレタン、アクリルシリ
コン、フッ素樹脂及び無機系塗料塗料として金属アルコ
キシド系塗料をそれぞれ使用した。
【００２６】第二の塗料７塗布後の繊維補強セメント板
１を切断しその断面を拡大視したところ、図４に示すよ
うに、セメントマトリックスに浸透した第一の塗料６上
に第二の塗料７が塗装され、かつ着色珪砂４部分は極め
て薄い塗料層となっていることが観察された。
１を切断しその断面を拡大視したところ、図４に示すよ
うに、セメントマトリックスに浸透した第一の塗料６上
に第二の塗料７が塗装され、かつ着色珪砂４部分は極め
て薄い塗料層となっていることが観察された。
【００２７】
【表２】
【００２８】次に、上記第二の塗料の乾燥直後に於ける
実施例１と２の外観検査と紫外線照射による耐候試験を
実施したところ表３の結果となった。なお、表３におい
て外観検査の評価は、着色珪砂の存在が明瞭に見分けら
れ、リシン調外観となっているのを○、見分けられるが
明瞭でない場合を△、全く見分けられない場合を×とし
た。
実施例１と２の外観検査と紫外線照射による耐候試験を
実施したところ表３の結果となった。なお、表３におい
て外観検査の評価は、着色珪砂の存在が明瞭に見分けら
れ、リシン調外観となっているのを○、見分けられるが
明瞭でない場合を△、全く見分けられない場合を×とし
た。
【００２９】また紫外線照射による耐候試験は、紫外線
照射とシャワー散水をそれぞれ２時間ずつ、合計４時間
を１サイクルとして250 サイクル継続して行い、塗膜の
劣化状態を観察した。耐候試験の評価は、塗膜に全く異
常がないものを○、塗膜に少しでもクラックや剥がれを
生じたものを×とした。
照射とシャワー散水をそれぞれ２時間ずつ、合計４時間
を１サイクルとして250 サイクル継続して行い、塗膜の
劣化状態を観察した。耐候試験の評価は、塗膜に全く異
常がないものを○、塗膜に少しでもクラックや剥がれを
生じたものを×とした。
【００３０】
【表２】
【００３１】
【表３】
【００３２】
【発明の効果】この発明は以上説明したように、紫外線
透過量が０％となるように二種類の塗料を塗布したた
め、塗膜の紫外線に対する耐候性が良く経年劣化が著し
く少なくなり、しかも第一及び第二の塗料で分けて塗装
したため着色砂粒が外部から観察されやすく、リシン調
外観をかもしだす化粧が可能となる。また、着色砂粒を
直接繊維補強セメント板表面に埋没させ、その痕に塗料
を充填浸透させたため、塗料の耐候性が良いことと相ま
って、着色砂粒の付着性も非常によく長期間にわたって
塗膜劣化に起因する砂粒落下も防止できる。また、この
発明の方法は、着色珪砂を未硬化の繊維補強セメント板
表面に埋没させてしまうので、塗装工程中に着色珪砂を
散布する必要がなく、シーラー塗装後未乾燥の内に着色
珪砂を散布するなどの面倒な管理工程が省けるので生産
性も良いなどの効果を有する。
透過量が０％となるように二種類の塗料を塗布したた
め、塗膜の紫外線に対する耐候性が良く経年劣化が著し
く少なくなり、しかも第一及び第二の塗料で分けて塗装
したため着色砂粒が外部から観察されやすく、リシン調
外観をかもしだす化粧が可能となる。また、着色砂粒を
直接繊維補強セメント板表面に埋没させ、その痕に塗料
を充填浸透させたため、塗料の耐候性が良いことと相ま
って、着色砂粒の付着性も非常によく長期間にわたって
塗膜劣化に起因する砂粒落下も防止できる。また、この
発明の方法は、着色珪砂を未硬化の繊維補強セメント板
表面に埋没させてしまうので、塗装工程中に着色珪砂を
散布する必要がなく、シーラー塗装後未乾燥の内に着色
珪砂を散布するなどの面倒な管理工程が省けるので生産
性も良いなどの効果を有する。
【図１】この発明の方法を実施する工程の説明図であ
る。
る。
【図２】この発明の方法により着色珪砂を埋没させた状
態を示す拡大断面図である。
態を示す拡大断面図である。
【図３】この発明の方法により第一の塗料を塗布後の状
態を示す拡大断面図である。
態を示す拡大断面図である。
【図４】この発明の方法により第二の塗料を塗布後の状
態を示す拡大断面図である。
態を示す拡大断面図である。
【符号の説明】 １…繊維補強セメント板 １Ａ…繊維補強セメント板のセメントマトリックス部分 ２…ベルトコンベヤ ３…ローレットロール ４…着色珪砂 ５…ロールプレス ６…第一の塗料 ７…第二の塗料
Claims (2)
- 【請求項１】 未硬化の繊維補強セメント板表面に着色
砂粒を均一散布後、散布表面をプレスして着色砂粒を前
記未硬化の繊維補強セメント板表面に埋没させ、該未硬
化の繊維補強セメント板を蒸気養生により硬化させ、該
硬化繊維補強セメント板表面に顔料濃度0.3 〜10％のア
クリルエマルジョンからなる第一の塗料を前記繊維補強
セメント板表層面に塗布しかつ該第一の塗料を一部浸透
させ、その後該繊維補強セメント板を含水率 6〜20％に
一旦乾燥させた後表面に、顔料濃度0.3 〜10％とされ、
第一の塗料との塗膜合計により紫外線透過率０％となる
第二の塗料を塗装し乾燥させることを特徴とする繊維補
強セメント板の化粧方法。 - 【請求項２】未硬化の繊維補強セメント板表面に着色砂
粒を均一散布後、散布表面をプレスして着色砂粒を前記
未硬化の繊維補強セメント板表面に埋没させ、該未硬化
の繊維補強セメント板を一次養生により硬化させ、該硬
化繊維補強セメント板表面に顔料濃度0.3 〜10％のアク
リルエマルジョンからなる第一の塗料を前記繊維補強セ
メント板の表面に塗布しかつ該第一の塗料を一部浸透さ
せ、その後該繊維補強セメント板をオートクレーブによ
り二次養生し、該二次養生により硬化された繊維補強セ
メント板表面に、顔料濃度0.3 〜10％とされ、第一の塗
料との塗膜合計により紫外線透過率０％となる第二の塗
料を塗装し乾燥させることを特徴とする繊維補強セメン
ト板の化粧方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29393994A JPH08133864A (ja) | 1994-11-01 | 1994-11-01 | 繊維補強セメント板の化粧方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29393994A JPH08133864A (ja) | 1994-11-01 | 1994-11-01 | 繊維補強セメント板の化粧方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08133864A true JPH08133864A (ja) | 1996-05-28 |
Family
ID=17801134
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29393994A Pending JPH08133864A (ja) | 1994-11-01 | 1994-11-01 | 繊維補強セメント板の化粧方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08133864A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11236282A (ja) * | 1998-02-23 | 1999-08-31 | Matsushita Electric Works Ltd | 表面処理無機質材とその製造方法 |
| JP2009527374A (ja) * | 2006-02-21 | 2009-07-30 | システム ソチエタ ペル アツィオニ | 粉末材料による装飾 |
| EP1615765A4 (en) * | 2003-03-31 | 2009-11-25 | James Hardie Int Finance Bv | PERFORMANT PERFORMANT FIBER CEMENTED RESISTANT AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME |
| US8993462B2 (en) | 2006-04-12 | 2015-03-31 | James Hardie Technology Limited | Surface sealed reinforced building element |
| EP3072863A1 (de) | 2015-03-23 | 2016-09-28 | FibreCem Holding AG | Verfahren zur herstellung eines zement-faser komposits |
-
1994
- 1994-11-01 JP JP29393994A patent/JPH08133864A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11236282A (ja) * | 1998-02-23 | 1999-08-31 | Matsushita Electric Works Ltd | 表面処理無機質材とその製造方法 |
| EP1615765A4 (en) * | 2003-03-31 | 2009-11-25 | James Hardie Int Finance Bv | PERFORMANT PERFORMANT FIBER CEMENTED RESISTANT AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME |
| JP2009527374A (ja) * | 2006-02-21 | 2009-07-30 | システム ソチエタ ペル アツィオニ | 粉末材料による装飾 |
| US8993462B2 (en) | 2006-04-12 | 2015-03-31 | James Hardie Technology Limited | Surface sealed reinforced building element |
| EP3072863A1 (de) | 2015-03-23 | 2016-09-28 | FibreCem Holding AG | Verfahren zur herstellung eines zement-faser komposits |
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