JPH08141730A - エンジンのシリンダブロックの成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 鋳造によりエンジンのシリンダブロックにス
リット溝を成形できるようにして鋳造後の切削加工工程
を省略する。 【構成】 本発明に係るエンジンのシリンダブロック２
の成形方法は、シリンダボア４ｂを画成する内壁４ｗが
隣接するシリンダボア４ｂ間で共有されており、その共
有されている内壁４ｗのデッキ面側端面にスリット溝４
ｓが形成されて、そのスリット溝４ｓが内壁４ｗの回り
に形成されたウォータジャケット６と連通しているエン
ジンのシリンダブロック２の成形方法において、型開き
された鋳型内の所定位置にスリット溝を成形する薄板１
６を位置決めする工程と、薄板１６を位置決めした後に
型締めし、ウォータジャケットの成形用鋳型ｎｊと薄板
１６とが連続している状態で、鋳型内に溶湯を注入する
工程と、溶湯が凝固した後、型開きして製品素材２を取
り出し、その製品素材２から薄板１６を抜き取る工程と
を有している。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、シリンダボアを画成す
る内壁が隣接するシリンダボア間で共有されており、そ
の共有されている内壁のデッキ面側端面にスリット溝が
形成されて、そのスリット溝が内壁の回りに形成された
ウォータジャケットと連通しているエンジンのシリンダ
ブロックの成形方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般的に、シリンダボアを画成する内壁
が各々のシリンダボアの間で共有されている型式のシリ
ンダブロックでは、エンジンの運転中、前記内壁のうち
各々のシリンダボアの間に位置する内壁、即ち、内壁の
共有部分がその他の部分よりも高温となる。この結果、
シリンダボアを画成する内壁が円周方向において不均一
に熱膨張することになり、前記シリンダボアの真円度が
悪化するという問題が生じる。この問題を解決するため
に、高温となる部位、即ち、シリンダボア間の内壁にデ
ッキ面側からスリット溝を形成し、このスリット溝にウ
ォータジャケットから冷却水を導いてこの部分の温度上
昇を抑制する方法が採用されている。ここで、前記スリ
ット溝は、各々のシリンダボアの間に設けられるために
幅が0.5mm〜1.0mm と狭く、また、深さが20mm程度で精
度が要求されることから、従来は特開平５−１４１３０
７号公報に示されるように、円盤状のメタルソーを使用
して切削加工により成形されていた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記した
円盤状のメタルソーを使用する方法では、鋳造工程の後
に切削加工の工程が必要となり、作業効率が悪いという
問題がある。また、加工されるスリット溝の底面形状は
円弧状に限定され、流体の流れに合わせて前記底面形状
を変えることは困難である。本発明の技術的課題は、ス
リット溝を鋳造により精度よく成形できるようにするこ
とにより、作業効率を向上させるとともに、スリット溝
を希望の形状に成形できるようにするものである。

【０００４】

【課題を解決するための手段、作用、効果】

〔課題を解決するための請求項１に係る手段〕上記した
課題は、以下の工程を有するエンジンのシリンダブロッ
クの成形方法によって解決される。即ち、請求項１に係
るエンジンのシリンダブロックの成形方法は、シリンダ
ボアを画成する内壁が隣接するシリンダボア間で共有さ
れており、その共有されている内壁のデッキ面側端面に
スリット溝が形成されて、そのスリット溝が内壁の回り
に形成されたウォータジャケットと連通しているエンジ
ンのシリンダブロックの成形方法において、型開きされ
た鋳型内の所定位置に前記スリット溝を成形する薄板を
位置決めする工程と、前記薄板を位置決めした後に型締
めし、前記ウォータジャケットの成形用鋳型と前記薄板
とが連続している状態で、鋳型内に溶湯を注入する工程
と、溶湯が凝固した後、型開きして製品素材を取り出
し、その製品素材から前記薄板を抜き取る工程と、を有
している。 〔請求項１に記載された発明の作用〕本発明によると、
スリット溝を成形する薄板が鋳型内の所定位置に位置決
めされ、さらに、ウォータジャケットの成形用鋳型と前
記薄板とが連続している状態で、鋳型内に溶湯が注入さ
れる。このため、溶湯が凝固した後に、鋳型開かれて製
品素材が取り出され、その製品素材から前記薄板が抜き
取られると、前記製品素材の所定位置にはスリット溝が
形成される。即ち、本発明によると、鋳造によりエンジ
ンのシリンダブロックにスリット溝を成形できる。この
ため、従来のように鋳造後に切削加工の工程が必要なく
なり作業効率が向上する。また、前記薄板の形状を変え
ることにより、スリット溝の形状も自由に変更できるよ
うになる。 〔請求項１に記載された発明の効果〕本発明によると、
鋳造によりエンジンのシリンダブロックにスリット溝を
成形できるために、作業効率が向上し、製作コストを低
減することができる。また、流体の流れに合わせてスリ
ット溝の形状も自由に変えられるため、スリット溝の冷
却能力を向上させることができる。

【０００５】〔課題を解決するための請求項２に係る手
段〕このエンジンのシリンダブロックの成形方法は、請
求項１に記載されたエンジンのシリンダブロックの成形
方法において、成形するスリット溝の数と等しい数の薄
板を各スリット溝間の距離と等しい距離を隔てて保持す
る置入子を準備し、その置入子に予め決められた枚数の
薄板をセットする工程と、薄板がセットされた置入子を
鋳型内の基準位置に位置決めすることにより、各々の薄
板を鋳型内の所定位置に位置決めする工程と、成形され
た製品素材から前記置入子を取り外すことにより前記薄
板を一括して抜き取る工程と、を有している。 〔請求項２に記載された発明の作用〕本発明によると、
スリット溝の数と等しい数の薄板が各々のスリット溝間
の距離と等しい距離を隔てて置入子に保持され、その置
入子が鋳型内に位置決めされることにより、前記薄板が
鋳型内の所定位置に位置決めされる。即ち、置入子を鋳
型内に位置決めすることにより、複数の薄板を一括して
所定位置に位置決めすることができる。このため、薄板
を個々に鋳型にセットする方法よりも作業効率が向上す
る。また、前記薄板の位置決め精度も安定する。さら
に、鋳造後、製品素材から前記置入子を取り外すことに
より前記薄板をその製品素材から一括して抜き取ること
ができるために、薄板を個々に抜き取る方法と比較して
作業効率が向上する。 〔請求項２に記載された発明の効果〕本発明によると、
置入子により複数の薄板を所定位置に一括セットできる
とともに前記薄板の抜き取りも一括で行えるために作業
効率がさらに向上する。

【０００６】〔課題を解決するための請求項３に係る手
段〕このエンジンのシリンダブロックの成形方法は、請
求項１、及び／又は、請求項２に記載されたエンジンの
シリンダブロックの成形方法において、薄板は、薄板片
が少なくとも三層以上重ねられた構造であり、製品素材
から前記薄板を抜き取るときには、中央の薄板片を抜き
取った後、両端の薄板片を抜き取ることを特徴とする。 〔請求項３に記載された発明の作用〕本発明によると、
薄板は、薄板片が少なくとも三層以上重ねられた構造で
あり、製品素材から前記薄板を抜き取るときには、中央
の薄板片を抜き取った後、両端の薄板片を抜き取る方法
が使用されている。このために、一枚構成の薄板を抜き
取るよりは抜き取り力が小さくて済み、薄板の抜き取り
が容易になる。 〔請求項３に記載された発明の効果〕本発明によると、
製品素材から薄板を容易に抜き取ることができるため
に、作業効率が向上する。

【０００７】〔課題を解決するための請求項４に係る手
段〕このエンジンのシリンダブロックの成形方法は、請
求項３に記載されたエンジンのシリンダブロックの成形
方法において、中央の薄板片は先端側が薄く元部側が厚
い楔形をしており、元部側から引き抜くことを特徴とす
る。 〔請求項４に記載された発明の作用〕本発明によると、
中央の薄板片は先端側が薄く元部側が厚い楔形をしてい
るために、一定厚みの板材を引き抜くよりも引き抜きが
容易になる。 〔請求項４に記載された発明の効果〕本発明によると、
製品素材から薄板を容易に抜き取れるようになるため
に、作業効率が向上する。

【０００８】〔課題を解決するための請求項５に係る手
段〕このエンジンのシリンダブロックの成形方法は、請
求項３に記載されたエンジンのシリンダブロックの成形
方法において、薄板は、薄板片が少なくとも三層以上重
ねられた構造であり、両端の薄板片が前記製品素材に鋳
包まれ、中央の薄板片のみが抜き取られることを特徴と
するエンジンのシリンダブロックの成形方法。 〔請求項５に記載された発明の作用〕本発明によると、
中央の薄板片のみが抜き取られて両端の薄板片が前記製
品素材に鋳包まれて残されるために、両端の薄板片がス
リット溝の側壁を構成するようになる。このため、スリ
ット溝の側壁をシリンダブロックよりも熱伝導率の高い
別の材質で製作することが可能になる。また、両端の薄
板片を抜き取る場合と比較してスリット溝の側壁の面粗
度を向上させることができ、さらに、スリット溝の幅精
度が向上する。 〔請求項５に記載された発明の効果〕本発明によると、
スリット溝の側壁を熱伝導率の高い材質で製作できるた
めに、スリット溝の冷却能力を向上させることができ
る。また、スリット溝の側壁の面粗度やスリット溝の幅
精度を向上させることがでるために、製品毎の品質のバ
ラツキが低減される。

【０００９】

【実施例】

（第１実施例）以下、図１〜図５に基づいて本発明の第
一実施例に係るエンジンのシリンダブロックの成形方法
の説明を行う。ここで、図５は、本実施例に係る成形方
法により製造されるエンジンのシリンダブロック２の平
面図、縦断面図（Ｂ−Ｂ断面図）及びＣ−Ｃ断面図を表
している。なお、シリンダブロック２の長手方向をＸ軸
方向、幅方向をＹ軸方向、シリンダの軸方向をＺ軸方向
として以後の説明を行う。

【００１０】前記エンジンのシリンダブロック２は、ア
ルミ製の直列四気筒タイプのオープンデッキ型シリンダ
ブロックであり、隣合うシリンダ４のボア４ｂ（以下、
シリンダボア４ｂという）が内壁４ｗの一部を互いに共
用した状態で一列に配置されている。前記シリンダボア
４ｂを画成する内壁４ｗと、前記シリンダブロック２の
外壁３との間には、冷却水を通すためのウォータジャケ
ット６が形成されている。このウォータジャケット６は
デッキ面２ｄにおいて連続しており、内壁４ｗと外壁３
とは完全に分離されている。また、各々のシリンダボア
４ｂ間に位置する内壁４ｗには、その上端部に冷却水を
通すためのスリット溝４ｓがシリンダブロック２の幅方
向（Ｙ軸方向）に前記ウォータジャケット６と連通する
ように形成されている。

【００１１】本実施例では前記エンジンのシリンダブロ
ック２は低圧鋳造法によって成形される。図２は、前記
シリンダブロック２にスリット溝４ｓを成形する際に使
用される置入子１０を表している。前記置入子１０は、
スリット溝４ｓの成形に使用される三枚の薄板１６と、
これらの薄板１６を所定の間隔で平行に保持する入子本
体１２とから構成されている。前記入子本体１２は、図
示されていない金型の基準位置に位置決めされた状態
で、シリンダブロック２のデッキ面２ｄを成形する直方
体状の置台であり、その表面１２ｂには長手方向に等間
隔で四個の凹部１２ｈが形成されている。これらの凹部
１２ｈが形成されていることより、前記入子本体１２は
金型の基準位置に位置決めされた状態で、シリンダボア
４ｂ等を成形する中子ｎｂ（図１の一点鎖線 参照）の
巾木ｎｈと干渉することがなくなる。

【００１２】また、隣合う凹部１２ｈと凹部１２ｈの間
の中央位置には、入子本体１２の表面１２ｂから裏面１
２ｕまで達するスリット状の開口１２ｋが形成されてい
る。そして、各々の開口１２ｋに前記薄板１６が挿入さ
れるようになっている。ここで、前記開口１２ｋの幅及
び厚みは薄板１６の幅及び厚みにほぼ等しく設定されて
いるために、前記開孔１２ｋに挿入された薄板１６はＸ
軸、Ｙ軸方向の動きが規制される。また、隣合う開口１
２ｋと開口１２ｋとの間の距離は、各開口１２ｋに挿入
された各薄板１６の間の距離がシリンダブロック２に成
形される各スリット溝４ｓの間の距離と等しくなるよう
に設定されている。

【００１３】また、前記入子本体１２の裏面１２ｕに
は、その入子本体１２の長手方向（Ｘ軸方向）両側で、
かつ、幅方向（Ｙ軸方向）の中央位置に一対の軸受部１
２ｊが設けられている。そして、その軸受部１２ｊにシ
ャフト１２ｓが取り外しできる状態で水平に支持されて
いる。前記シャフト１２ｓは、入子本体１２の各開口１
２ｋに挿入された各薄板１６をその入子本体１２に固定
するための部材であり、前記薄板１６の上部中央に形成
された開孔１６ｈ（図２（Ｃ）参照）の内径とほぼ等し
い外径に成形されている。そして、前記シャフト１２ｓ
が各薄板１６の開孔１６ｈに挿通されて前記軸受部１２
ｊに支持されることにより、各開口１２ｋに挿入された
それらの薄板１６はＺ軸方向の動きが規制されて入子本
体１２に固定される。ここで、前記薄板１６が入子本体
１２に固定された状態で、その薄板１６の先端部は入子
本体１２の表面１２ｂからスリット溝４ｓの深さに等し
い寸法だけ突出するようになっている。

【００１４】また、前記シャフト１２ｓを軸受部１２ｊ
から取り外し、そのシャフト１２ｓを前記薄板１６の開
孔１６ｈから抜き取れば、入子本体１２からその薄板１
６を自由に外すことが可能になる。これによって、磨耗
した薄板１６の交換が簡単に行える。前記薄板１６は、
その先端部が、図３に示されるように、三枚の薄板片１
６ａ，１６ｂ，１６ｃを張り合わせた構造になってお
り、中央の薄板片１６ｂに前記シャフト１２ｓが通され
る前記開孔１６ｈ（図示されていない）が形成されてい
る。この構造により、鋳造後、シリンダブロック２の製
品素材（以下、製品素材２という）に鋳包まれた薄板１
６を抜き取る際に、前記置入子１０に図中上方向の外力
が付与されると、中央の薄板片１６ｂのみが両端の薄板
片１６ａ，１６ｃの間から抜き取られる。さらに、中央
の薄板片１６ｂが抜き取られた後、両端の薄板片１６
ａ，１６ｃが抜き取られる。これによって、前記製品素
材２から一枚板の薄板を抜き取るよりは抜き取り力が小
さくて済むようになる。図３（Ｂ）は、抜き取り力をさ
らに小さくできるようにするため、中央の薄板片１６ｂ
を楔状に成形してその厚み先端側で小さくしたものであ
る。なお、薄板片１６ａ，１６ｂ，１６ｃの材料として
は鉄板等が好適に使用される。

【００１５】次に、本実施例に係るエンジンのシリンダ
ブロック２の成形方法を説明する。先ず、図示されてい
ない金型が型開きされている状態で、シリンダボア４ｂ
やウォータジャケット６等を成形する中子ｎｂ，ｎｊが
セットされ、さらに、スリット溝４ｓを成形するための
置入子１０が基準位置にセットされる。これによって、
置入子１０に装着された薄板１６はスリット溝４ｓが成
形されるべき所定位置に位置決めされ、ウォータジャケ
ット６を成形する中子ｎｊと連続するようになる。この
とき、前述のように、置入子１０には、その表面１２ｂ
に凹部１２ｈが形成されているため、この置入子１０と
シリンダボア４ｂ等を成形する中子ｎｂの巾木ｎｈとが
干渉することはない。このようにして中子ｎと置入子１
０が金型にセットされると型締めが行われ、金型内に溶
湯が注入される。そして、所定の時間が経過して溶湯が
完全に凝固すると型開きが行われて製品素材２が金型か
ら取り出される。

【００１６】図１（Ａ）は、前記金型から取り出された
製品素材２の縦断面図、図１（Ｂ）は、図１（Ａ）のＢ
−Ｂ矢視図を表している。図に示されるように、置入子
１０の薄板１６は、その先端部が製品素材２に鋳包まれ
ている。しかしながら、前述のように、前記薄板１６
は、その先端部が三枚の薄板片１６ａ，１６ｂ，１６ｃ
を張り合わせた構造になっており、中央の薄板片１６ｂ
のみが置入子１０に固定されている。このために、製品
素材２に対して置入子１０を引き上げると中央の薄板片
１６ｂのみが、図４（Ｂ）に示されるように、両端の薄
板片１６ａ，１６ｃの間から一括して抜き取られる。そ
して、後に残った両端の薄板片１６ａ，１６ｃが一枚づ
つ成形後のスリット溝４ｓから抜き取られる。このよう
に、薄板１６を三枚の薄板片１６ａ，１６ｂ，１６ｃか
ら構成して、その薄板片１６ａ，１６ｂ，１６ｃを一枚
づつ抜き取る方法であるため、抜き取り力が少なくて済
むようになる。このようにして、製品素材２から置入子
１０及び中子ｎｂ，ｎｊが除去されることにより、図５
に示されるエンジンのシリンダブロック２が成形され
る。ここで、前記ウォータジャケット６を成形する中子
ｎｊが本発明のウォータジャケット成形用鋳型として機
能する。

【００１７】本実施例によると、鋳造によりエンジンの
シリンダブロック２にスリット溝４ｓを成形できるた
め、従来のように鋳造後に切削加工の工程が必要なくな
り作業効率が向上する。このため、エンジンのシリンダ
ブロック２の製作コストが低減する。また、薄板１６の
形状を変えることにより、スリット溝４ｓの形状も自由
に変更できるために、流体の流れに合わせてスリット溝
の形状を変えることもでき、スリット溝４ｓの冷却能力
を向上させることが可能となる。また、スリット溝４ｓ
の数と等しい数の薄板１６が置入子１０に保持され、そ
の置入子１０によって一括所定位置に位置決めされるた
め、薄板１６を個々に金型にセットする方法よりも作業
効率が向上する。また、前記薄板１６の位置決め精度も
安定する。さらに、置入子１０を製品素材２から取り外
すことにより前記薄板１６を一括して抜き取ることがで
きるために、薄板１６を個々に抜き取る方法と比較して
作業効率が向上する。

【００１８】ここで、本実施例では、薄板１６を構成す
る三枚の薄板片１６ａ，１６ｂ，１６ｃを全て抜き取る
ことにより、スリット溝４ｓを成形する方法を説明し
た。しかしながらこの方法に限定されるわけではなく、
両端の薄板片１６ａ，１６ｃを残して中央の薄板片１６
ｂのみ抜き取ることにより、スリット溝４ｓを成形する
ことも可能である。この場合、両端の薄板片１６ａ，１
６ｃがスリット溝４ｓの側壁を構成するようになる。こ
のため、スリット溝４ｓの側壁をシリンダブロック２よ
りも熱伝導率の高い別の材質で製作することが可能にな
り、この結果、スリット溝の冷却能力を向上させること
ができる。また、両端の薄板片１６ａ，１６ｃを抜き取
る場合と比較してスリット溝４ｓの側壁の面粗度を向上
させることができ、さらに、スリット溝４ｓの幅精度も
向上する。

【００１９】（第２実施例）次に、図６から図９に基づ
いて本発明の第二実施例に係るエンジンのシリンダブロ
ックの成形方法の説明を行う。第一実施例では低圧鋳造
法により、図５に示されるエンジンのシリンダブロック
２を成形する方法を説明したが、本実施例ではダイカス
ト法により前記シリンダブロック２を成形する方法につ
いて説明する。このため、ダイカスト金型の構造に合わ
せてスリット溝４ｓを成形する置入子２０の構造を改造
している。前記置入子２０は、図６に示されるように、
スリット溝４ｓの成形に使用される三枚の薄板２６と、
これらの薄板２６を所定の間隔で平行に保持する入子本
体２２とから構成されている。前記入子本体２２は、可
動金型３０の基準位置に位置決めされた状態でシリンダ
ブロック２のデッキ面２ｄを成形する直方体状の厚板で
あり、その長手方向に（Ｘ軸方向）には等間隔で四個の
貫通孔２２ｈが形成されている。そして、これらの貫通
孔２２ｈにシリンダボア４ｂを成形するボア入子３２
（図７参照）が挿通されるようになっている。なお、前
記貫通孔２２ｈとボア入子３２との間のクリアランスは
溶湯が侵入しない所定値に設定されている。

【００２０】また、前記入子本体２２の表面２２ｂに
は、隣合う貫通孔２２ｈと貫通孔２２ｈの間の中央位置
に所定の深でスリット状の凹部２２ｋが形成されてい
る。そして、各々のスリット状の凹部２２ｋに前記薄板
２６が挿入されるようになっている。ここで、前記凹部
２２ｋの幅及び厚みは薄板２６の幅及び厚みにほぼ等し
く設定されており、さらに、その凹部２２ｋの深さは、
挿入された薄板２６の先端部が表面２２ｂからスリット
溝４ｓの深さに等しい寸法だけ突出するような値に設定
されている。

【００２１】また、隣合う貫通孔２２ｈと貫通孔２２ｈ
の間には、両貫通孔２２ｈを連通させるようにピン孔２
２ｆがＸ軸方向に形成されており、このピン孔２２ｆに
短ピン２３を挿入できるようになっている。さらに、前
記薄板２６には、前記凹部２２ｋに挿入された状態で、
前記ピン孔２２ｆと重なる位置にそのピン孔２２ｆと等
しい径の開孔（図示されていない）が形成されている。
この構造により、前記薄板２６が前記凹部２２ｋに挿入
された状態で、前記短ピン２３をピン孔２２ｆ及び薄板
２６の開孔に挿入することができるようになる。これに
よって、前記薄板２６はＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸方向の動きを
規制された状態で入子本体２２に固定される。また、前
記短ピン２３をピン孔２２ｆ及び薄板２６の開孔から引
く抜くと、入子本体２２から薄板２６を自由に外すこと
が可能になる。これによって、磨耗した薄板２６の交換
が簡単に行える。前記薄板２６は、第１実施例の場合と
同様に、その先端部が三枚の薄板片を張り合わせた構造
になっており、中央の薄板片に前記短ピン２３が通され
る開孔が形成されている。

【００２２】次に、本実施例に係るエンジンのシリンダ
ブロック２の成形方法を説明する。先ず、金型が型開き
されている状態で、図７に示されるように、置入子２０
の貫通孔２２ｈにボア入子３２が通され、その置入子２
０が可動金型３０の基準位置に位置決めされる。これに
よって、置入子２０に装着された薄板２６はスリット溝
４ｓが成形されるべき所定位置に位置決めされる。な
お、この状態で、置入子２０の裏面２２ｕには可動金型
３０の押出しピン３４が当接するようになっている。ま
た、前記置入子２０に装着された薄板２６は可動金型３
０のウォータジャケット成形部３６と連続するようにな
る。このようにして置入子２０が可動金型３０にセット
されると型締めが行われ、金型内に溶湯が注入される。
そして、所定の時間が経過して溶湯が完全に凝固すると
型開きが行われて製品素材２が金型から取り出される。
このとき、置入子２０は押出しピン３４によって可動金
型３０から押し出されるために、前記置入子２０は製品
素材２と一体で金型から取り出される。

【００２３】図８は、前記金型から取り出された製品素
材２の縦断面図を表している。図に示されるように、置
入子２０の薄板２６は、その先端部が製品素材２に鋳包
まれている。しかしながら、前述のように、前記薄板２
６は、その先端部が三枚の薄板片を張り合わせた構造に
なっており、中央の薄板片のみが置入子２０に固定され
ている。このために、製品素材２に対して置入子２０を
引き上げると中央の薄板片のみが、図４（Ｂ）に示され
るように、両端の薄板片の間から一括して抜き取られ
る。そして、後に残った両端の薄板片が一枚づつ成形後
のスリット溝４ｓから抜き取られる。このようにして、
製品素材２から置入子２０が除去されることにより、図
５に示されるエンジンのシリンダブロック２が成形され
る。このように、本実施例においても、第１実施例の場
合と同様に鋳造によりシリンダブロック２のスリット溝
４ｓを成形することができるようになる。

【００２４】図９は、置入子２０を使用することなく可
動金型３０に直接スリット状の凹部３２ｋを設け、この
凹部３２ｋに前記薄板２６を挿入して所定位置に位置決
めできるようにしたものである。この方法でも、鋳造に
よりシリンダブロック２のスリット溝４ｓを成形するこ
とは可能であるが、前記薄板２６のセットあるいは抜き
取りを一枚ずつ行わなければならないために、作業効率
が低いという問題がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施例に係るエンジンのシリンダ
ブロックの成形方法において、金型から取り出された製
品素材、置入子の縦断面図である。

【図２】本発明の第１実施例に係るエンジンのシリンダ
ブロックの成形方法において使用される置入子の斜視
図、及び断面図である。

【図３】本発明の第１実施例に係るエンジンのシリンダ
ブロックの成形方法において使用されるスリット溝成形
用の薄板の先端部詳細図である。

【図４】本発明の第１実施例に係るエンジンのシリンダ
ブロックの成形方法において薄板を製品素材から抜き取
る様子を表す断面図である。

【図５】本発明の第１実施例に係るエンジンのシリンダ
ブロックの成形方法により成形されたエンジンのシリン
ダブロックの平面図、及び断面図である。

【図６】本発明の第２実施例に係るエンジンのシリンダ
ブロックの成形方法において使用される置入子の斜視図
である。

【図７】本発明の第２実施例に係るエンジンのシリンダ
ブロックの成形方法において、可動金型に装着された置
入子を表す縦断面図である。

【図８】本発明の第２実施例に係るエンジンのシリンダ
ブロックの成形方法において、金型から取り出された製
品素材、置入子の縦断面図である。

【図９】本発明の第２実施例に係るエンジンのシリンダ
ブロックの成形方法において、可動金型に薄板を直接装
着した状態を表す縦断面図である。

【符号の説明】

２ エンジンのシリンダブロック（製品素材） ２ｄ デッキ面 ４ 内壁 ４ｂ シリンダボア ４ｓ スリット溝 １０ 置入子 １６ 薄板 １６ａ 左端の薄板片 １６ｂ 中央の薄板片 １６ｃ 右端の薄板片 ２０ 置入子 ２６ 薄板 ３０ 可動金型 ３２ ボア入子 ３６ ウォータジャケット成形部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 石川 茂 愛知県豊田市トヨタ町１番地 トヨタ自動 車株式会社内

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 シリンダボアを画成する内壁が隣接する
   シリンダボア間で共有されており、その共有されている
   内壁のデッキ面側端面にスリット溝が形成されて、その
   スリット溝が内壁の回りに形成されたウォータジャケッ
   トと連通しているエンジンのシリンダブロックの成形方
   法において、 型開きされた鋳型内の所定位置に前記スリット溝を成形
   する薄板を位置決めする工程と、 前記薄板を位置決めした後に型締めし、前記ウォータジ
   ャケットの成形用鋳型と前記薄板とが連続している状態
   で、鋳型内に溶湯を注入する工程と、 溶湯が凝固した後、型開きして製品素材を取り出し、そ
   の製品素材から前記薄板を抜き取る工程と、 を有することを特徴とするエンジンのシリンダブロック
   の成形方法。
2. 【請求項２】 請求項１に記載されたエンジンのシリン
   ダブロックの成形方法において、 成形するスリット溝の数と等しい数の薄板を各スリット
   溝間の距離と等しい距離を隔てて保持する置入子を準備
   し、その置入子に予め決められた枚数の薄板をセットす
   る工程と、 薄板がセットされた置入子を鋳型内の基準位置に位置決
   めすることにより、各々の薄板を鋳型内の所定位置に位
   置決めする工程と、 成形された製品素材から前記置入子を取り外すことによ
   り前記薄板を一括して抜き取る工程と、を有することを
   特徴とするエンジンのシリンダブロックの成形方法。
3. 【請求項３】 請求項１、及び／又は、請求項２に記載
   されたエンジンのシリンダブロックの成形方法におい
   て、 薄板は、薄板片が少なくとも三層以上重ねられた構造で
   あり、製品素材から前記薄板を抜き取るときには、中央
   の薄板片を抜き取った後、両端の薄板片を抜き取ること
   を特徴とするエンジンのシリンダブロックの成形方法。
4. 【請求項４】 請求項３に記載されたエンジンのシリン
   ダブロックの成形方法において、 中央の薄板片は先端側が薄く元部側が厚い楔形をしてお
   り、元部側から引き抜くことを特徴とするエンジンのシ
   リンダブロックの成形方法。
5. 【請求項５】 請求項３に記載されたエンジンのシリン
   ダブロックの成形方法において、 薄板は、薄板片が少なくとも三層以上重ねられた構造で
   あり、両端の薄板片が前記製品素材に鋳包まれ、中央の
   薄板片のみが抜き取られることを特徴とするエンジンの
   シリンダブロックの成形方法。